CN1113283A - 墙体用模块砖及其墙体结构 - Google Patents

Abstract

本发明的墙用模块砖包括相对平行设置的一对 板，该板和连于该板相对面的肋由树脂发泡材料整体 形成，至少上述的一块板的外表面构成墙体表面材料 涂敷面，在该涂敷面的整个区域形成有存放墙体表面 材料的多个凹槽，该凹槽向下朝板厚方向逐渐倾斜。 另外，该模块砖的每个上端面和下端面沿板长方向按 规定间距设置有多个凸起部，该凸起部沿板厚方向排 成2排，在沿竖向对合该模块砖时位于下方的板上端 面及位于上方的模块砖下端面的每个凸起部相互嵌 合。

Description

本发明涉及一种特别适合构成建筑物墙体的用树脂发泡材料制成的模块砖及用该模块砖建成的墙体结构。

构筑建筑物墙体等的其中一种构筑方法是采用混凝土等无机材料整体形成的矩形模块砖（在下文中也称之为“混凝土砖”），将这些砖沿上下左右方向铺砌成平面状，这就是人们一般所公知的模块混凝土砖构造。

图18和图19表示具有上述模块混凝土砖构造的建筑物墙体的已有砌筑方法。

在上述图中，标号1为混凝土制成的基本模块混凝土砖（H形砖），该砖1具有一对矩形板2，3，该对板2，3按一定间隔平行设置，用板状肋4连接该对板2，3的相对面而成一体，从而该砖1呈近似于H状。

上述肋4的高度比板2，3的高度低，而沿纵向内侧按一定间隔设置肋，这样就可分别在其内部及左右突出部形成供竖筋5穿过的中空部和在上部形成供横筋穿过的空间。

接着，一边在模块混凝土砖1内部设置竖向筋5和横向筋6，一边沿上下左右方向对准铺设砖1，然后，在现场向上述空间及中空部内灌注混凝土7，将纵筋5及横筋6埋设在混凝土7内，从而构筑成建筑物的墙体。

每个模块1的板2，3的外周端面（两侧端面及上下端面）成平直状，模块混凝土砖1这样定位：使板2，3的侧端面及下端面与位于下方的模块混凝土砖1的上端面及相邻的混凝土砖1的侧端面相互对接。

作为上述模块混凝土砖，除了前述的H形砖外，还广泛使用Z形砖或L形砖等，其定位是与H形砖相同，以侧端面及上下端面相互对接。

但是，就目前的现状而言，上述墙体用砖均为混凝土整体成形制品，其自身很重，为便于搬运和拿取等，其大小受到限制。

例如，图18所示模块砖（H形砖），其长度1、高度h及宽度t分别设定为390mm，190mm，150.180.200mm。

一般来说，因为混凝土的绝热性差，在整座建筑物上覆盖绝热材料的绝热构造的情况下，所以必须使用另外的绝热材料，并将这些材料涂抹在包围整座建筑物的墙壁周围上。

此外，其它的问题是：模块混凝土的定位较困难，并需要相当的熟练程度才能沿上下左右方向定位并向上砌筑，同时，还要花费相当多的工时。

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种模块砖，这种砖重量轻，自身具有高绝热性能，不必使用其他的绝热材，就能够构筑出绝热性能良好的墙体，而且，砖相互间的定位容易砌筑方便。

本发明的另外的目的是提供一种墙体结构，这种墙体结构是用由轻质绝热性能好的树脂发泡体形成的模块砖构筑。

本发明的再一目的在于提供一种墙体结构，其中的由树脂发泡材料制成的模块砖的外表面容易覆盖墙体表面材料，此外该墙体结构在不需特别设置用来隔热的附加隔热材料。

本发明的模块砖包括一对板和肋，该对板相对平行设置，该肋在该对板的对向面连接该对板，模块砖由树脂发泡材料整体形成的，至少其中对板中的一块板的外表面构成墙体表面材料的涂敷面，在该涂敷面的整个区域上形成有多个保持墙体表面材料的底子凹槽，该凹槽向下朝壁厚内侧慢慢倾斜。

该底子凹槽为上方开口的平面基本呈

字形的形状，该底子凹槽的周壁表面与墙体表面材料涂敷面相互成锐角相交。

另外上述肋高要小于板的高度，该肋沿上述板高度方向基本位于其中间部位，而沿该板长度方向位于其内侧，另外在上述肋的上端面、下端面或该两端面上形成有供横向筋通过的凹槽。

本发明的墙体用模块砖包括一对相对平行设置的板和在对向面上连接该对板的肋，两者由树脂发泡材料整体成形，此外板的各上端面以及各下端面上分别形成有多个凸起部，该凸起部沿板纵向按一定间距设置并沿板厚方向排成两排交错布置，而且当上下对合模块砖时，位于下方的板的上端面与位于上方的板的下端面的每个凸起部相互嵌合在一起。

上述板的上端面及下端面的至少一个面上形成有嵌入隔板的凹槽，该隔板跨在两板间用来将上述每个凸起部中相互嵌合的立面形成沿板高方向逐渐向外侧扩大的楔形面，上述板的上端面中的与另一板一侧的凸起部以及该板的下端面中的与另一板一侧的凸起部相对的一侧的凸起部厚度大于该另一板的凸起部厚度。

本发明的墙体结构包括按平面铺砌的模块砖，该砖包括相对平行设置的一对板，该对板以及连于该板相对面的肋由树脂发泡材料整体形成，至少其中的一块上述板的外表面构成墙体表面材料涂敷面，在该涂敷面的整个区域形成有多个存放墙体表面材料的底子凹槽，该凹槽沿下面方向向板内侧逐渐倾斜，上述砖内填充有充填材料，在上述墙体涂敷面上涂敷有墙体表面材料。

对于上述墙体结构，在按平面砌筑的墙体用砖的内部设置有竖向筋及横向筋构成的配筋，该竖向筋及横向筋埋入上述充填材料中，在上述墙体用砖的上下结合部位设置有跨于相对板之间的隔板。

按照上面所述的本发明的模块砖，通过用树脂发泡材料整体形成由一对板和肋构成的模块砖，不但可以减轻该砖重量，而且还能使该砖本身具有较高的隔热性能，此外通过使部分墙体表面材料嵌入设于墙体表面材料涂敷面整个区域的底子凹槽中，从而将该墙体表面材料保持在墙面上，这样很容易将墙体表面材料覆盖在该模块砖的外表面上以形成外墙面。

此外按照本发明的模块砖，由于下方的模块砖上端面上所形成的2排凸起部以及位于上方的模块砖下端面上所形成的2排凸起部相互嵌合从而它们相互的位置较容易确定。

按照本发明的墙体结构，由于一对板和肋由树脂发泡材料整体形成，这样模块砖本身不但轻质而且具有较高的隔热性能，在模块砖按平面对齐铺砌时填入充填材料，不需专门设置隔热材料，从而可形成隔热性能优良的墙体。另外，在至少其中一块板的外表面形成的墙体涂敷表面的整个区域形成有多个底子凹槽，在该凹槽中嵌入有部分涂敷于墙体涂敷表面的墙体表面材料，这样就可确切地使墙体材料保持于板上。

下面参照附图以实施例的方式对本发明的模块砖及采用该模块砖砌筑的墙体结构进行说明。

图1为本发明模块砖第一实施例的透视图；

图2为沿竖向和横向铺砌时的图1所示模块砖的透视图；

图3为沿图2剖开的模块砖上下接合部位的放大剖面图；

图4为上述模块砖的顶部放大透视图；

图5为施工时的采用图1所示模块砖铺砌的墙体的竖向剖面图（沿图－6中A-A线的竖向剖面图）；

图6为图5所示墙体的沿该图5中B-B线的剖面图；

图7为图5所示墙体的沿该图5中C-C线的部面图；

图8为底子凹槽截面形状的不同实施例的剖面图；

图9为上述底子凹槽的平面形状的不同实施例的平面图；

图10为隔板的基本形状透视图；

图11为隔板的另一变换实施例的透视图；

图12为隔板的其它变换实施例的透视图；

图13为隔板实施例的透视图；

图14为与图5相对应的但使用图12所示隔板铺砌的墙体的竖向剖面图；

图15为墙体用板的第一实施例的透视图。

图16为施工时的使用图15所示墙板铺砌的墙体的透视图；

图17为墙体用板的其他实施例的透视图；

图18为已有模块混凝土砖的透视图；

图19为施工时的使用图18所示模块混凝土砖铺砌的墙体的透视图。

图1－7表示本发明的实施例，该实施例可按与前述已有技术的相同方式来形成建筑物墙体，在该图中，标号10为用树脂发泡材料制成的矩形模块砖，将该模块砖10按竖向和横向依次对齐成平面状方式铺砌从而形成建筑物墙体。

在这里，用来形成上述模块砖10的树脂发泡材料是采用如发泡聚苯乙烯、发泡聚氨脂、发泡聚氯乙烯或发泡聚烯烃等材料，使这些合成树脂发泡形成的，该发泡倍数可以为5－100倍，更好为20－80倍，其中以30－70倍为最优。

按上面所述，由于模块砖10是采用树脂发泡材料形成的，故可以减轻该模块砖重量的同时，其自身具有较高的隔热性能和吸音效果，另外可防止腐蚀以及降低成本。

在上述模块砖10中设有一对矩形板11、12，该对板相对基本平行设置，但从下往上其间距略有增加，该对板11、12通过位于其相对面中的多个肋13成整体连接。

上述肋13按规定间距P₁设置，在相邻肋13之间形成有竖向连通的中空部14，位于最外侧的两个肋13位于内侧与板11、12端面的间距保持距离a，该距离a等于前述间距P₁的一半，如图2所示，因此，在把两个模块砖10沿左右方向嵌合地配置时，在相邻的模块砖10之间也形成有中空部14。

此外，上述肋13的高度H₂要小于板11、12的高度H₁（H₂＜H₁），并且上述肋13沿板高方向设置于板11、12中间位置，这样模块砖10的肋13的上方和下方便形成有沿横向连通的空间15。

如图4－6所示，上述中空部14可用作信号分配用的EPS（电气管线通道）、空调管路用DS（管路通道）以及给排水管路用的PS（传送管通道），同时该中空部14还可用来让沿竖向延伸的竖向筋16从其内部穿过。

上述空间15与上述中空部14相互连通，并且要可用来让沿横向延伸的横向筋17从其内部穿过，按照本实施，在肋13上下两端面上按规定间距设置了多个凹槽13a，横肋17也可以穿过该凹槽13a。

当按沿竖向和横向方向依次对齐成平面的方式砌筑模块砖10而形成建筑物墙体时，可在中空部14和空间15中现场灌注混凝土18，在沿竖向穿有用来加强墙体的竖向筋16的中空部14内部以及沿横向穿有横向筋17的凹槽13a内部所灌注的混凝土18中分别埋设有竖向筋16及纵向筋17。

按上面所示，由于采用树脂发泡材料来形成模块砖10以便使模块砖本身的重量减轻，对于该模块砖10来说，虽然可采用建筑规范中那么大小的尺寸，但为了能依靠人力搬运，可将该砖10设计成适合的大小尺寸，比如其长度L约为900^mm，其高度H₁约为280^mm，其上端宽度T₁约为190－220^mm，其下端宽度T₂约为190－200^mm。此外由于下端宽度T₂比上端宽度T₁狭（通常为小10^mm以下），这样通过模内发泡而整体制作该模块砖较为容易或者所制作的该模块砖的质量较好，即使上述两宽度不同，当铺砌该模块砖时或涂敷墙体表面材料时，因为能够补偿上述宽度的差值，所以便不会在所形成的墙体上形成凹凸部。

如图2所示，当沿竖向铺砌模块砖10时，在位于下方的1块模块砖10的上面分别支承着位于上方的1块模块砖的2／3部分和另一块模块砖的1／3部分，此时，为了保证中空部14沿竖向呈直线连通，故共设置3个肋13。

上述板11、12的外表面构成墙体表面材料涂敷面20、21。因为该两个涂敷面20、21的形状相同，所以在这里仅对构成外墙的一块板11的墙体表面材料涂敷面20进行说明。

在构筑墙体时位于室外侧的一块板11的墙体表面材料涂敷面20是用来形成外墙的在该面20上涂敷水泥砂浆22等外墙装饰材料（墙体表面材料），该面20的整个区域并排设置有多个底子凹槽23。

上述凹槽23包括向下并朝板厚方向的板内侧逐渐倾斜的楔形面24，在该面24周围围绕有沿板厚方向上升的周壁面25，该凹槽23的上方开口面基本成

字形。

该周壁面25包括沿两侧从下往上逐渐张开的侧面25a和与该侧面25a下端保持连续的底面25b，上述底子凹槽23呈顶部宽度较大的等腰梯形，其深度从上往下逐渐增加，周壁面25的底面25b位于上述凹槽23的最狭最深的位置，这样该周壁面25便沿板厚方向上升。

在铺砌好模块砖10后，在上述墙体表面材料涂敷面20上涂敷水泥砂浆22等墙体表面材料以形成外墙，这时，该水泥砂浆22的一部分嵌入上述凹槽23内并保持在那里而不向下方流出，这样就无需专门打设泥瓦工所用的底子而可直接进行涂抹水泥砂浆22的作业。

为了通过该底子凹槽23而确实将水泥砂浆22固定住，上述底子凹槽23的周壁面25与墙体表面材料涂敷面20构成平面成锐角相交。

如图5和6所示，周壁面25的底面25b与墙体表面材料涂敷面20之间夹角α以及周壁面25的侧面部25a与墙体表面材料涂敷面20之间的夹角分别设定为70°左右（α＝β＝70），这样便在底子凹槽23周围形袋状凹槽。

根据上面所述，涂沫于模块砖10的墙体表面材料涂敷面20上的水泥砂浆22很容易从凹槽的上方流入在底子凹槽23周围形成的袋状凹槽内，并且通过该周壁面25可防止该砂浆22从该处流出。

上述夹角α、β较好在30°－90°左右的范围，其中以45°－85°的范围为最优。

另外在位于室内侧的另一块板12的外表面的墙体表面材料涂敷面21也施以适当的内墙处理，与上面所述方式相同，在使用水泥砂浆26或熟石膏等材料作为内墙装饰材料涂敷材料时，可将该涂敷材料（水泥砂浆26）仅涂敷于墙体表面材料涂敷面21上，通过确实将其固定住来形成内墙。

本发明的模块砖10可采用下述方法成形，该方法可以为模内成形法、采用带有底子凹槽23形状的铸制抹子的后加工法或切削加工法等。本发明的模块砖10特别适合按下述方法成形，在模内进行发泡成形，发泡过程结束后，在至少保持该模块砖的成形的条件下对其进行冷却，之后沿纵向强制脱模，从而能够形成比如上述的楔形面等表面，通过使用上述方法，可仅用一个工序便可制成上述的模块砖10。

在本实施例中，虽然示出了底子凹槽23中的周壁面25与墙体表面涂敷面20成锐角相交的例子，如图8（a）所示，可以是周壁面的底面为水平面，该表面侧边形成向上的凸起25c，或者如图8（b）所示，在水平底面25b的中间形成有凹槽25d，借助该凸起25c或凹槽25d，水泥砂浆22等墙体表面材料便不会向下方流出。

如图9（a）所示，底子凹槽23的形状可以为侧面部25a基本垂直向上的矩形，如图9（b）所示，也可以是侧面部25a的底端相交的三角形，如图9（c）所示，还可以底面25b成圆弧状，或者如图9（d）所示，底面25a沿板11的基本全长范围内呈直线延伸的形状，当然也可为图中未示出的整体呈半圆形的形状或任意其他形状。

在本实施例中，虽然该底子凹槽23并排，即沿竖向和横向按等间距设置，按组合式设置或按任意形状设置，在这里无需对此进行必要的描述。

按本实施例，为了在依靠模块砖10本身来确定其位置的同时将其铺砌好，在上述板11、12的上下两端面上带有下述的结构。

在板11、12的每个上端面上沿板纵向按规定间距P₂设有第1凸起部30和2凸起部31，该第1凸起部30和第2凸起部31沿板厚方向按2排交错设置，板11、12的第一凸起部30彼此之间与第2凸起部31彼此之间分别相对设置。

各凸起部30、31的长度b均相同，它等于上述间距P₂的一半（b=P₂/2），位于外侧的第一凸起部30的宽度W₁小于位于内侧的第2凸凸部31的宽度W₂（W₁＜W₂）。凸起部30、31中的相互嵌合的一侧的立面30a、31a以及沿板纵向的两侧立面30b、31b形成沿板高方向逐渐向外侧扩大的楔形面，即凸起部30、31的长度b从下往上逐渐增加，而宽度W₁、W₂也从下往上逐渐增厚。

上述板11、12的各下端面上形成有第一凸起部32和第2凸起部33，该第1凸起部32和第2凸起部33沿板纵向按上述上端面中所确定的间距P₂设置并且它们的长度也为b，该凸起部32、33沿板厚方向按2排交错设置。

位于外侧的第1凸起部32与上述第2凸起部31以及位于内侧的第2凸起部33与上述第一凸起部30的形状相同，凸起部32、33中相互嵌合一侧的立面32a、33a以及沿板纵向其两侧的立面32b、33b形成沿板高方向逐渐向外侧扩大的楔形面，即凸起部32、33的长度从上往下逐渐加大，其宽度从上往下也逐渐增加。

在每个板11、12的上下端面上，位于外侧的第1凸起部30、32彼此之间以及位于内侧的第2凸起部31、33相互之间（b＝P₂／2）仅错开长度b。

按上面所述，如图2和图3所示，当沿竖向铺砌该模块砖10时，位于下方的模块砖10的外侧第一凸起部30便嵌入位于上方的模块砖10的外侧第一凸起部32之间，而位于下方的模块砖10的凸起部30中的立面30a便与位于上方的模块砖10的第2凸起部33中的立面33a相对。

如图3－7所示，位于下方的模块砖10的内侧第2凸起部31嵌入位于上方的模块砖10的内侧第2凸起部33之间，而位于下方的模块砖凸起部31中的立面31a便与位于上方的模块砖10的第1凸起部32中的立面32a相对。

此时，如图3所示，模块砖10下端的宽度T₂大于其上端宽T₁（T₂＞T₁），这样当模块砖10上下对合时，位于下方的模块砖10的第1凸起部30中的立面30a与位于上方的模块砖10的第2凸起部33中的立面33a彼此吻合位于下方的模块砖10的第2凸起部31中的立面31a与位于上方的模块砖的第2凸起部32中的立面32a相互吻合。

按此方式，每个凸起部30、31、32、33以其3个立面30a、30b、30b、31a、31b、31b、32a、32b、32b、33a、33b、33b相互吻合从而确定了它们的相互位置，并且上述立面30a、30b、31a、31b、32a、32b、33a、33b成向外侧逐渐扩大的楔形面，这样便可确保上述面之间形成可靠的吻合从而可实现两者的连接。

如上所述，为了使位于下方的1块模块砖10的上端面支承位于上方的1块模块砖的2／3部分和另一块模块砖10的1／3部分，在每块砖上每个凸起部30、31、32、33按间距P₂设置作为3的倍数的6个。

当沿竖向铺砌砖时，为了使该砖10沿侧向刚好伸出1／3或2／3部分，在沿板长方向将该板11、12分成3等分的表面位置形成有切口线34，沿该切口线34将该砖10切断便可使砖的切断端部保持平齐。

如图4所详细表示的那样，在板11、12的每个上端面沿板厚方向形成插入如金属制成的隔板40的凹槽35，凹槽35的深度与该隔板40的厚度相吻合。

本发明所使用的建造墙体用的隔板跨于模块砖的板11、12之间，该砖由树脂发泡材料制成，该砖的一对相对的成平行设置的板11、12的上下两端面上形成有上下连接时可沿板厚方向相互配合的凸起部30、31，该隔板40的连接板段41的两端形成有台阶段42，该台阶段42在沿上下方向连接模块砖10时位于可沿板厚方向相互配合的上述凸起部之间，在上述台阶段42前端连接有平直板段43，该板段43沿水平方向向板外侧伸出，该平直板段43的外端连接有沿竖向延伸的竖直板段44。

对于该隔板40，最好在其连接板段41上形成可使配筋穿过的第一凹槽45。

另外，该隔板40最好连接有位于连接板段41侧边的基本沿竖向弯折的片46，在该折片46上形成有第2凹槽47，该凹槽47沿与上述第1凹槽45相垂直的方向延伸。

下面对该隔板的使用情况进行详细描述。

图10、图11、图12A、图12B和图13分别表示本发明所使用的隔板的实施例，在图13中，标号40为建造墙体用的隔板，该隔板40是通过将长条形矩形平板稍加弯折而形成的。

图13所示的隔板40由水平延伸的连接板段41、在该连接板段41两端形成的向上直立的台阶段42、从每个台阶段42顶端沿水平方向弯折并延伸的平直板段43和从每个平直段43外端向上直立的竖直板段44构成，在连接板段41上形成有向其内侧延伸的凹槽45。

图12A所示的隔板40C由沿水平方向延伸的连接板段41，在该连接板段41两端形成的向上直立的台阶段42，从每个台阶段42顶端沿水平方向弯折并延伸的平直板段43和从每个平直板段43外端向下直立的竖直板段44a构成，在上述连接板段41上形成有向其内侧延伸的凹槽45。

当将隔板40跨于板11、12之间而向板11、12之间现场灌注混凝土18时，该隔板可保持间距不变，该隔板40还可用来设定水泥砂浆22、26等墙体表面材料的涂敷厚度标准，该隔板40是通过将距形平板弯折而形成的。

在隔板40上形成有平直板段43，该平直板段43通过台阶段42而抬起，并位于其长度等于相对的凸起部30间距的连接板段41两端，在该平直板段43上整体连接有沿竖向直立的竖直板段44。

这样按照前面所述，如果沿竖向铺砌模块砖10，则会在其竖向的连接部位形成厚度差d（参照图3），如果在模块砖10内现场灌注混凝土18，则该模块砖10会由于受到压力向外扩张地变形。因此，如图5所示，位于上方的模块砖10的下端面上设置的第2凸起部33的立面33a与上述隔板40中的台阶段42相接合，另一方面，位于下方的模块砖10的第2凸起部31的立面31a以及位于上方的模块砖10的第1凸起部32的立面32a相接合。通过上述的相互作用，模块砖10便相对齐成同一平面。

如果在模块砖10内现场灌注混凝土18，则该混凝土18会产生内部压力从而使模块砖10局部产生突起部，这样在此处就不能确保其平整度，为了使隔板40的长度不因上述内部压力而发生变化，上述隔板40、40c中的竖直板段44、44a构成的平面一般要保持一定，这样可以上述竖直板段44、44a所在平面作为基准从而可灌注上述混凝土22、26，并使其成平面状。

上述台阶段42与竖直板段44、44a的间距比板11、12的厚度要厚，当在墙体表面材料涂敷面20、21上涂敷水泥砂浆22、26等墙体表面材料时，上述竖直板段44、44a的表面设定成能向侧露出那样的大小。

在上述隔板40、40c上形成有用来供竖向筋16沿竖向穿过的多个凹槽。

按上面所述，在涂敷水泥砂浆22、26等墙体表面材料时上述隔板40、40c的竖直板段44、44a的表面会露在外面，这样便可借助该竖直板段44、44a来安装外墙装饰板50及内墙装饰板51。通过在该竖直板段44上形成内螺纹，故可借助可拧入该螺母中的螺丝来固定上述外墙装饰板50及内墙装置板51。

上述隔板40上形成有供竖向筋16穿过的凹槽45，但是如果该板40位于模块砖10中肋13的上方（或下方）时，因为没有必要让竖向筋16穿过，如图10所示，故也可以使用其内部不带凹槽45的隔板40。

如图11所示，在连接板段41的侧面成整体连接与其相垂直的竖直立片46，该立片46上部形成有沿与上述凹槽45相垂直方向延伸的第2凹槽47来构成隔板40b，通过让横向筋17从该第2凹槽中穿过，这样借助隔板40b也可将竖向筋16和横向筋17定位。

根据上述实施例，在沿竖向和横向铺砌筑模块砖10的同时可在其内部配置竖向筋16和横向筋17，接着在中空部14和空间15内灌注混凝土18，之后在室外侧的墙体表面材料涂敷面20及室内侧的墙体表面材料涂敷面21上涂敷水泥砂浆22、26等墙体表面材料，最后安装外墙装饰板50及内墙装饰板51，这样便可形成建筑物墙体。

因此尽管对于与普通的模块砖基本相同的要点且由本发明的由树脂发泡材料制成的模块砖10具有轻质、其本身具有较高的隔热性能，故可采用尺寸较大的上述模块砖，另外可快速方便地建成隔热墙体。此外，水泥砂浆22、26等墙体表面材料可以很容易地覆盖于墙体外部露出面上，必要时还可安装外墙装饰板或内墙装饰板，这样便可形成外墙和内墙。

图12A及图14表示不必在其内部设置配筋的墙体的实施例，图12A所示的为隔板40c的实例，在该隔板40c的具有规定长度的连接板段41的两端带有台阶段42，通过该台阶段42形成有抬高的平直板段43，该平直板段43一体连接有向下延伸的竖直板段44a。

上面所给出的实施例是以板11、12的两外长面作为墙体表面涂敷面20、21，但也可以在以形成墙体时仅将位于室外侧的板面作为外墙体表面材料涂敷面。

虽然上述给出的实施例是采用下述的墙体用模块砖，该砖是由相对平行设置的一对板及连于该板相对面的肋一体形成的，但是按照本发明，即使采用不与肋成整体连接的板也可以同样形成上述墙体结构。

如图15所示，对于不与肋整体连接的墙体用板，在由树脂发泡材料制成的该板110表面形成有平坦的墙体表面材料涂敷面，在该涂敷面的整个区域形成有用来存放墙体表面材料的多个底子凹槽112，该凹槽向下并朝板厚方向逐渐倾斜。

图16表示的是采用墙体用板形成墙体的实施例，在图16中，标号110为树脂发泡材料制成的矩形平板，该板本体110沿多个立柱的室外侧的同一平面铺砌，该立柱为沿竖向设置于基础（图中未示出）上。形成上述板110的树脂发泡材料与前述的模块砖中所用材料相同。

在形成外墙时，该板110在支柱室外侧沿同一平面铺砌，这时，其位于室外侧的表面构成墙体表面材料涂敷面111，在该面111的整个区域并排形成有多个底子凹槽112。

与前述模块砖中的底子凹槽相同，该底子凹槽112包括楔形面113，该面113向下朝板厚方向逐渐倾斜，在该楔形面113周围设有周壁面114，该周壁面的向上开口面呈 字形，该面114沿板厚方向直立。该周壁面114由向两侧上方逐渐张开的侧面114a和与该侧面114a下端成整体连接的底面114b构成，这样，上述底子凹槽112呈顶宽大的等腰梯形并从下往上其深度逐渐增加，而周壁面114中的底面114b则在底子凹槽112的最窄及最深处沿板厚方向上升。

在上述板110的上端面按规定间距沿该板纵向设有第1凸起部130和第2凸起部131，该凸起部130、131沿板厚方向排成2排交错设置，同时该板110上的第1凸起部130彼此之间和所有第2凸起部131彼此之间形成在相对的位置上。

该第一凸起部130和第2凸起部131的形状与图1所示的模块砖中的各凸起部30、31的形状相同。

为了通过该底子凹槽112而将水泥砂浆确实固定住，与上述的模块砖中的情况相同，该底子凹槽112中的周壁面114和墙体表面材料涂敷面111所在平面相互成锐角相交。

按照上述实施例，如图16所示，在直立设于基础（图中未示出）上的支柱室外侧按同一平面铺砌板110，在完成上述作业后便可在室外侧的墙体表面材料涂敷面111上直接涂敷水泥砂浆115等墙体表面材料从而形成墙体。

作为板110的实施例，图中所示该板的高度h₁为300^mm左右，长度l₁为900^mm左右，厚度t为35^mm，如图17所示，该板可以为其宽度h₂×长度12等于900^mm×1800^mm的所谓3×6的板或2×6（600^mm×1800^mm）的板等大型板或任意尺寸的板，在满足隔热性能的情况下该板的厚度可任意确定。在图17中，板110上端面可形成按规定间距设置的第1凸起部及第2凸起部，另外也可按图17所示，不设置上述第1凸起部和第2凸起部。

在本实施例中，在板110a的内侧面上形成有沿竖向全长范围延伸的凸起部115和凹槽116，这样当现场灌注混凝土（图中未示出）时，该混凝土便与板110a牢固结合。上述凸起部115埋设于在板内侧面灌注的混凝土中，另外该灌注的混凝土会嵌入凹槽116中。上述凸起部115不但具有相等于模块砖中的肋的作用，而且还可增加板110a的强度。在凹槽116内部可设置配筋。

因为本发明的模块砖按上述方式制成，则由一对板和肋构成的该模块砖的重量可减轻，该砖本身还具有较高的隔热性能，这样不用单独设置隔热材料便可方便快速地形成隔热性能优良的墙体。

由于该模块砖的制造成本较低，位于下方的模块砖上端面设置的凸起部与位于上方向的模块砖下端面设置的凸起部可相互对合，这样，向上逐渐铺砌该砖的同时便可确定砖的相对位置，从而使墙体施工较为容易。

在以次铺砌的模块砖墙体表面材料涂敷面上涂敷墙体表面材料，从而将该墙体表面材料直接固定在墙体表面材料涂敷面（模块砖表面）上，这样便形成外墙。

因为本发明的墙体采用了上面所述的结构，这样采用无需单独设置隔热材料，其重量轻，隔热性能较高，造价较低的树脂发泡材料制成的模块砖，便可方便迅速地形成隔热性能优良的墙体。另外至少一块板的外表面的墙体表面材料涂敷面上涂敷有墙体表面材料，这样模块砖本身就可将上述墙体表面材料固定住，从而可防止树脂发泡材料制成的板向外侧露出。

由于使用了隔板，这样就可在模块砖内部现场灌注混凝土，而该现场灌注的混凝土所产生的内部压力不会使该模块砖向外侧扩大。另外，在形成墙体时隔板的竖直板段还可作为墙体表面材料涂敷厚度的基准，并且该竖直板段可作为墙体表面材料的安装件。

Claims (11)

1、一种墙体用模块砖，其特征在于它包括一对相对平行设置的板，连于该板相对面的肋，该板和肋由树脂发泡材料整体形成，至少上述的一块板的外表面构成墙体表面材料涂敷面，在该涂敷面的整个区域形成有用来存放墙体表面材料的多个底子凹槽，该凹槽向下朝板厚方向逐渐倾斜。

2、根据权利要求1所述的块，其特征在于上述底子凹槽上方开口，该底子凹槽周壁面与上述墙体表面材料涂敷面所在平面相互成锐角相交。

3、根据权利要求1或2所述的砖，其特征在于上述肋的高度小于上述板的高度，该肋位于板竖向的中间部位并设置在板纵向的内侧。

4、根据权利要求3所述的砖，其特征在于上述肋的上下端面形成有供横向筋穿过的凸槽。

5、根据权利要求1－4中任何一项所述的砖，其特征在于它包括一对相对平行设置的板和连于该板相对面的肋，该板与肋由树脂发泡材料整体形成，每个板的上端面和下端面沿板纵向按规定间距形成有多个凸起部，该凸起部沿壁厚排成2排交错设置，沿竖向对合模块砖时位于下方的模块砖上端面与位于上方的横块砖的每个凸起部相互嵌合。

6、根据权利要求5所述的砖，其特征在于上述每个板的上端面及下端面中的至少一个端面上形成有用于嵌入跨于该两块板之间的隔板的凹槽。

7、根据权利要求5或6所述的砖，其特征在于每个凸起部上的相互对合立面为楔形面，该面沿板高方向逐渐向外侧扩大。

8、根据权利要求5所述的砖，其特征在于每个板上端面上与另一板上的一侧凸起部以信其下端面上与另一板上的凸起部相对一侧的凸起部的厚度大于该另一板上相对的凸起部厚度。

9、一种墙体结构，其特征在于它包括按同一平面对齐铺砌的模块砖，该砖包括相对平行设置的一对板，该板和连于该板相对面的肋由树脂发泡材料整体形成，至少其中的一块上述板的外表面构成墙体表面材料涂敷面，在该面的整个区域形成有存放墙体表面材料多个底子凹槽，该凹槽向下朝板厚方向逐渐倾斜，在该模块砖内部填充有充填材料，在上述墙体表面材料涂敷面涂敷有墙体表面材料。

10、根据权利要求9所述的墙体结构，其特征在于在按同一平面对齐铺砌的模块砖内部设有竖向筋和横向筋组成的配筋，该竖向筋和横向筋埋设于上述充填材料中。

11、根据权利要求9或10所述的墙体结构，其特征在于在上述墙用砖的竖向结合部位嵌于板之间的隔板。

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