CN111320737A - 聚氨酯原料组合物、聚氨酯硬泡的制备方法及其用途 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种聚氨酯原料组合物，其包括组合聚醚、异氰酸酯、发泡剂Ⅰ和发泡剂Ⅱ，所述组合聚醚中含有助粘剂，所述异氰酸酯为多异氰酸酯，平均官能度≥2.5，所述发泡剂Ⅰ为沸点＞10℃的物理发泡剂，所述发泡剂Ⅱ为沸点≤10℃的物理发泡剂。以及聚氨酯硬泡的两种制备方法，和该两种制备方法的用途。本发明所制备的聚氨酯泡沫具有导热系数低、流动性好、粘结强度高、尺寸稳定性好及绿色环保的特点。

Description

聚氨酯原料组合物、聚氨酯硬泡的制备方法及其用途
技术领域
本发明属于高分子材料领域，具体涉及聚氨酯原料组合物及用该聚氨酯原料组合物生产硬质聚氨酯泡沫材料的制备方法和该制备方法的用途。
背景技术
硬质聚氨酯泡沫塑料具有优良的隔热性能，被广泛用作保温保冷材料。其导热系数、尺寸稳定性、粘结性等是评价其性能好坏的关键指标。
泡沫的导热系数越低，保温隔热性能越好。为了获得导热系数低的聚氨酯材料，通常使用官能度较高的异氰酸酯，但其流动性较差，影响产品的其他性能；如在复杂腔体的填充过程中，发泡液的流动性差，造成填充不满、泡沫分布不均等现象，导致产品外观收缩变形。而采用提高过充填系数的方式来改善分布不均等缺陷，会造成泡沫成本的增加；此外，还可以采用负压发泡的方式，但需要对设备进行改造，且生产控制相对复杂。
泡沫的密度越高，尺寸稳定性越好，而密度越高，生产成本越高；反之，若密度越低，则尺寸稳定性相应较差。泡沫粘结性将直接影响产品的使用性能，如冰箱、集装冷藏箱等聚氨酯填充类产品，若聚氨酯与壳体基材的粘结性不好，则会影响外观、机械强度等；如喷涂泡沫，粘结性不好直接造成报废。
因此，如何在泡沫密度极低的情况下，实现更低的导热系数，保证良好的尺寸稳定性和粘结性，是目前硬质聚氨酯泡沫塑料的研究重点。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的多种性能不能兼顾的技术问题，本发明首先提出了一种聚氨酯原料组合物，采用该聚氨酯原料组合物所制备的聚氨酯泡沫具有导热系数低，流动性、粘结性及尺寸稳定性皆佳的特点。
为了达到以上目的，本发明提供的技术方案如下：
一种聚氨酯原料组合物，其包括组合聚醚、异氰酸酯、发泡剂Ⅰ和发泡剂Ⅱ，所述组合聚醚中含有助粘剂，所述异氰酸酯为多异氰酸酯，平均官能度≥2.5，所述发泡剂Ⅰ为沸点＞10℃的物理发泡剂，所述发泡剂Ⅱ为沸点≤10℃的物理发泡剂。
研究发现，使用高官能度的异氰酸酯为原料，可以降低导热系数，提高聚氨酯泡沫的保温隔热性能，本发明优选异氰酸酯为多异氰酸酯，平均官能度不小于2.5，优选平均官能度不小于2.7，如巴斯夫的M20S、万华化学的PM200，更优选平均官能度不小于2.9，如巴斯夫的M50、万华化学的PM400，采用优选异氰酸酯，有利于泡沫材料保温隔热性能的提升。但是较高官能度的异氰酸酯流动性差，不利于泡沫的填充。试验发现，使用低沸点的发泡剂，可有效提高流动性，其用量越多，流动性越好。因此，本发明以10℃沸点为分界线将发泡剂划分为发泡剂Ⅰ和发泡剂Ⅱ。使用时，将低沸点发泡剂Ⅱ加入待调控组分中，通过温控等处理，协调发泡剂与物料之间的相容性，提高流动性，从而进一步获得质地细腻均匀、隔热性能好的泡沫。但是低沸点的发泡剂不利于聚氨酯与基材的粘结，用量越多，粘结性越差。因此，为了解决此问题，本发明选用助粘剂来提高聚氨酯与基材的粘结性。利用本发明聚氨酯原料组合物，可以保证聚氨酯材料较好隔热性能的同时，又不损失粘结性、流动性等性能。
进一步的，所述的一种聚氨酯原料组合物，其特征在于，
组合聚醚100份，异氰酸酯130～200份，发泡剂Ⅰ5～23份，发泡剂Ⅱ1～15份。
上述原料份数的限制可以使聚氨酯泡沫原料处于稳定的状态，便于发泡操作，并获得性能优良的泡沫材料。其中，组合聚醚中复合多元醇85～95份，泡沫稳定剂1～4份，催化剂2～5份，水1.5～2.7份，助粘剂＜6份且至少0.01份。
泡沫稳定剂是一种有机硅表面活性剂，如赢创德固赛的B8460、B8461、B8462、B8465、B8471、B8474、B8476、B8481等；美思德公司的AK8805、AK8815、AK8812、AK8809等；迈图公司的L6900、L6863等。
催化剂为胺类、有机金属类，如五甲基二乙烯三胺、(2-羟基丙基)三甲基甲酸铵盐、N-甲基二环己基胺、三乙烯二胺、N,N-二甲基环己胺、四甲基丁二胺、双-二甲基胺基乙基醚、四甲基己二胺、二甲基苄胺、季胺盐、二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、二乙酸二丁基锡、硫醇二丁基锡中的一种或一种以上任意比例的混合物。
进一步的，为了降低发泡剂对泡沫粘结性的影响，本发明在配方体系中加入助粘剂，助粘剂可以增强聚氨酯发泡材料与基材之间的粘结性能，如环状酯类化合物，优选碳酸酯环、内酯环，如五元环碳酸酯、六元环碳酸酯、七元环碳酸酯、五元环内酯、六元环内酯、七元环内酯，本发明优选助粘剂为ε-己内酯、碳酸丙烯酯或δ-戊内酯中的至少一种。
进一步的，沸点大于10℃的发泡剂Ⅰ，可以为沸点15～25℃的物理发泡剂，如1,1,1,3,3,-五氟丙烷(HFC-245fa)、1-氯-3,3,3-三氟丙烯(HFO-1233zd)；沸点25～35℃的物理发泡剂，如异戊烷(IP)、甲酸甲酯、顺式-1,1,1,4,4,4-六氟-2-丁烯(HFO-1336MZZ)；沸点35～45℃的发泡剂，如正戊烷(NP)、1,1,1,3,3,-五氟丁烷(HFC365mfc)、二甲氧基甲烷；沸点＞45℃的发泡剂，如环戊烷(CP)。本发明优选发泡剂Ⅰ为环戊烷、异戊烷、顺式-1,1,1,4,4,4-六氟丁烯或1-氯-3,3,3-三氟丙烯中的至少一种。
沸点小于等于10℃的发泡剂Ⅱ，可以为沸点0～10℃的物理发泡剂，如顺式-1,3,3,3-四氟丙烯(HFO-1234ze)；沸点-15～0℃的物理发泡剂，如正丁烷、异丁烷；沸点-25～-15℃的物理发泡剂，如反式-1,3,3,3-四氟丙烯(HFO-1234ze)、1,1-二氟乙烷(HFC152a)；沸点＜-25℃的物理发泡剂，如1,1,1,2-四氟乙烷(HFC-134a)、2,3,3,3-四氟丙烯(HFO1234yf)，本发明优选发泡剂Ⅱ为1,3,3,3-四氟丙烯和/或2,3,3,3-四氟丙烯。
上述发泡剂适用于本发明配方体系，具有较好的相容性和稳定性，且对环境友好、便于操作，且低沸点的发泡剂可以降低泡沫密度，加快脱模时间，提高生产效率。
其次，本发明还提供了一种聚氨酯硬泡的制备方法，其采用上述任一项所述的聚氨酯原料组合物进行，步骤为：
1)将组合聚醚和发泡剂Ⅰ混合均匀，得到混合组分A，并调控温度为25～35℃；
2)将异氰酸酯和发泡剂Ⅱ混合均匀，得到混合组分B，并调控温度为5～15℃；
3)在第一设定压力下将混合组分A和混合组分B混合，然后在第一设定温度下进行发泡反应。
采用相对较高的温度来进行组合聚醚和发泡剂Ⅰ的混合，可以提高组合聚醚的流动性，尤其是在25～35℃状态下效果较好。低沸点的发泡剂Ⅱ可以在相对较低温度的条件下提高异氰酸酯的流动性。同时，可以使发泡剂Ⅰ、Ⅱ在步骤3)的混合前仍处于稳定状态，在反应时处于最佳逸出状态，最终获得均匀分布且细腻稳定的泡孔结构，提高保温隔热性能。
优选第一设定压力为常压～20MPa，以适应多种混合成型工艺，同时为保证反应充分进行，所述第一设定温度为室温～50℃。
再次本发明还提供了第二种聚氨酯硬泡的制备方法，其采用上述任一项所述的聚氨酯原料组合物进行，步骤为：
1)先将组合聚醚和发泡剂Ⅰ混合，然后再加入发泡剂Ⅱ，混合均匀后得到混合组分C，并调控温度为15～25℃；
2)调控异氰酸酯温度为15～25℃；
3)在第二设定压力下将混合组分C和异氰酸酯混合，然后在第二设定温度下进行发泡反应。
低沸点的发泡剂II可以在相对较低的环境下提高物料的流动性，先加入发泡剂Ⅰ再加入发泡剂Ⅱ，可提高体系稳定性，并在混合过程中减少发泡剂的逸出，同时将双组分温度均控制在15～25℃范围内，平衡了发泡剂Ⅰ和发泡剂Ⅱ之间的沸点差，降低了物料在混合时的热交换影响，从而使各组分处于相对稳定的反应速率水平，使反应充分，最终获得质地细腻泡孔均匀，隔热性能好的泡沫材料。
优选第一设定压力为常压～20MPa，以适应多种混合成型工艺，同时为保证反应充分进行，所述第一设定温度为室温～50℃。
上述各技术方案中的聚氨酯硬泡的制备方法在制备模塑泡、块泡、连续板、喷涂泡沫中的使用。
聚氨酯泡沫塑料从产品形态上可以分为模塑泡、块泡、连续板和喷涂泡沫等，模塑泡是将发泡料注入不同腔体结构的模具中，在一定的压力和温度下成型而得；块泡是采用浇注的形式，将原料注入块状成型模中，并在自然状态下成型而得；连续板即经布料杆将物料投入底层连续面材上，经定型、切割而得；喷涂泡沫是将原料直接喷射到物件的表面，在其表面上发泡成型而得。
本发明总体上的有益效果为：
(1)根据沸点范围对发泡剂进行分组、温控等处理，可有效协调发泡剂与其余物料之间的相容性，提高流动性和可操控性，使发泡料可以高效填充并获得质地细腻、泡孔均匀且密度低的泡沫；
(2)通过助粘剂和配方组成的优化，在保证较低密度的同时兼顾了泡沫与基材的粘结性；
(3)低沸点发泡剂的采用，降低了泡沫密度，加快了脱模时间，提高了生产效率，且所得泡沫尺寸稳定性好；
(4)通过对发泡方法的设计，使得组合聚醚和异氰酸酯混合更充分，从而获得质地细腻、泡孔均匀的泡沫，隔热效果好；
(5)采用环保型发泡剂，对环境友好。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
本发明中泡沫的芯密度按照《GB/T 6343-2009泡沫塑料及橡胶表观密度的测定》进行；导热系数按照《GB/T 3399-1982塑料导热系数实验方法护热平板法》进行；尺寸稳定性按照《GB/T8811-2008硬质泡沫塑料尺寸稳定性试验方法》进行；粘结性使用电子万能试验机进行，将基材与聚氨酯泡沫在模具中复合，待熟化完全后，以5mm/min的速度进行剥离测试，记录基材实现剥离所需的最大力值。
按照表1～2中各原料组分进行实施例的制备。
表1模塑泡原料组分
Figure BDA0002447680090000051
实施例1
按照表1中的1#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为28℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为12℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温50℃，脱模时间160s，得到1#聚氨酯泡沫。
实施例2
按照表1中的2#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为25℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为5℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温40℃，脱模时间163s，得到2#聚氨酯泡沫。
实施例3
按照表1中的3#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为15℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至15℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，注入模具中，模温38℃，脱模时间165s，得到3#聚氨酯泡沫。
实施例4
按照表1中的4#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为30℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为10℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温40℃，脱模时间170s，得到4#聚氨酯泡沫。
实施例5
按照表1中的5#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为35℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为15℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温37℃，脱模时间172s，得到5#聚氨酯泡沫。
实施例6
按照表1中的6#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为20℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至20℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，注入模具中，模温40℃，脱模时间167s，得到6#聚氨酯泡沫。
实施例7
按照表1中的7#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为25℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至25℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，注入模具中，模温45℃，脱模时间165s，得到7#聚氨酯泡沫。
实施例8
按照表1中的8#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为18℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至18℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，注入模具中，模温38℃，脱模时间169s，得到8#聚氨酯泡沫。
实施例9
按照表1中的9#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为32℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为8℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温40℃，脱模时间168s，得到9#聚氨酯泡沫。
表2块泡、连续板、喷涂泡沫原料组分
Figure BDA0002447680090000071
Figure BDA0002447680090000081
实施例10
按照表2中10#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为27℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为7℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，室温发泡，得到块泡。
实施例11
按照表2中11#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为17℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至17℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，室温发泡，得到块泡。
实施例12
按照表2中12#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为17℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至17℃；将混合组分C和异氰酸酯经20Mpa高压混合发泡，反应环境温度为17℃，经连续生产线成型、切割后得到聚氨酯板材。
实施例13
按照表2中13#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为31℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为12℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经15Mpa高压混合发泡，反应环境温度为31℃，经连续生产线成型、切割后得到聚氨酯板材。
实施例14
按照表2中14#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为28℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为13℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经7Mpa高压混合，室温喷涂，得喷涂泡沫。
实施例15
按照表2中15#配方组分，将复合多元醇、助粘剂、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为22℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至22℃；将混合组分C和异氰酸酯经12Mpa高压混合，室温喷涂，得喷涂泡沫。
表3对比例原料组分
Figure BDA0002447680090000091
对比例1
按照表3中对比-1#配方组分，将复合多元醇、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，不添加助粘剂，得到组合聚醚，再加入发泡剂Ⅰ，混合均匀并控制体系温度为20℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至20℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，注入模具中，模温40℃，脱模时间167s，得到对比-1#聚氨酯泡沫。
对比例2
按照表3中对比-2#配方组分，将复合多元醇、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，不添加助粘剂，得到组合聚醚，先加入发泡剂Ⅰ，然后再加入泡剂Ⅱ，混合均匀并控制体系温度为20℃，得到混合组分C；将异氰酸酯温度调至20℃；将混合组分C和异氰酸酯经常压混合，注入模具中，模温40℃，脱模时间167s，得到对比-2#聚氨酯泡沫。
对比例3
按照表3中对比-3#配方组分，将复合多元醇、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，不添加助粘剂，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为35℃，得到混合组分A；控制异氰酸酯体系温度为15℃，得到组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温37℃，脱模时间172s，得到对比-3#聚氨酯泡沫。
对比例4
按照表3中对比-4#配方组分，将复合多元醇、泡沫稳定剂、催化剂和水混合均匀，不添加助粘剂，得到组合聚醚，然后加入发泡剂Ⅰ，混合均匀，并控制体系温度为35℃，得到混合组分A；将发泡剂Ⅱ加入异氰酸酯中，混合均匀，并控制体系温度为15℃，得到混合组分B；将混合组分A和混合组分B经常压混合，注入模具中，模温37℃，脱模时间172s，得到对比-4#聚氨酯泡沫。
将实施例中所获得的1#～9#和对比-1#～-4#聚氨酯泡沫样品进行性能测试，结果如表4、表5所示。
表4实施例1#～9#聚氨酯泡沫样品性能检测结果
Figure BDA0002447680090000101
Figure BDA0002447680090000111
表5对比-1#～-4#聚氨酯泡沫样品性能检测结果
Figure BDA0002447680090000112
从表4中检测结果可以看出，本发明所提供的技术方案兼顾了多方面优良性能，其可以在保证低导热系数的同时，获得好的流动性、粘结性和尺寸稳定性，并且所得泡沫密度低，节约成本，发泡剂绿色环保，对环境友好。从表5中对比数据可以看出，未添加助粘剂和低沸点发泡剂Ⅱ的对比-1#和对比-3#，粘结性较好，但流动性差、密度和导热系数较高，对比-2#和对比-4#加入低沸点发泡剂Ⅱ后，流动性好，密度降低，但粘结性差。而本发明技术方案中同时使用助粘剂和低沸点发泡剂Ⅱ的6#和5#可以在流动性好、低密度的同时，保证较好的粘结性和尺寸稳定性。同时，本发明技术方案所需脱模时间短，便于生产工艺控制，有利于生产效率的提高。

Claims (10)

1.聚氨酯原料组合物，其特征在于，包括组合聚醚、异氰酸酯、发泡剂Ⅰ和发泡剂Ⅱ，所述组合聚醚中含有助粘剂，所述异氰酸酯为多异氰酸酯，平均官能度≥2.5，所述发泡剂Ⅰ为沸点＞10℃的物理发泡剂，所述发泡剂Ⅱ为沸点≤10℃的物理发泡剂。
2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯原料组合物，其特征在于，各组分的质量份数如下：
Figure FDA0002447680080000011
3.根据权利要求1所述的聚氨酯原料组合物，其特征在于，所述助粘剂为环状酯类化合物。
4.根据权利要求1-3任一项所述的聚氨酯原料组合物，其特征在于，所述助粘剂为ε-己内酯、碳酸丙烯酯或δ-戊内酯中的至少一种，助粘剂在组合聚醚中质量百分比＜6％。
5.根据权利要求1-3任一项所述的聚氨酯原料组合物，其特征在于，所述发泡剂Ⅰ为环戊烷、异戊烷、顺式-1,1,1,4,4,4-六氟-2-丁烯或1-氯-3,3,3-三氟丙烯中的至少一种，所述发泡剂Ⅱ为1,3,3,3-四氟丙烯和/或2,3,3,3-四氟丙烯。
6.一种聚氨酯硬泡的制备方法，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的聚氨酯原料组合物进行，包括如下步骤：
1)将组合聚醚和发泡剂Ⅰ混合均匀，得到混合组分A，并调控温度为25～35℃；
2)将异氰酸酯和发泡剂Ⅱ混合均匀，得到混合组分B，并调控温度为5～15℃；
3)在第一设定压力下将混合组分A和混合组分B混合，然后在第一设定温度下进行发泡反应。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述第一设定压力为常压～20MPa，所述第一设定温度为室温～50℃。
8.一种聚氨酯硬泡的制备方法，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的聚氨酯原料组合物进行，包括如下步骤：
1)先将组合聚醚和发泡剂Ⅰ混合，然后再加入发泡剂Ⅱ，得到混合组分C，并调控温度为15～25℃；
2)调控异氰酸酯温度为15～25℃；
3)在第二设定压力下将混合组分C和异氰酸酯混合，然后在第二设定温度下进行发泡反应。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述第二设定压力为常压～20MPa，所述第二设定温度为室温～50℃。
10.权利要求6-9任一项所述的聚氨酯硬泡的制备方法在制备模塑泡、块泡、连续板、喷涂泡沫中的使用。
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