CN111319175A - 耳机壳及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于耳机壳技术领域，涉及耳机壳及其制作方法。在调制容器内制作表面具有花纹的第一光固化材料；将表面具有花纹的第一光固化材料倒入透明凹模的型腔，使花纹靠近于型腔的表面，型腔的形状与耳机壳的形状相适配；经过预定时间的光固化，使附着于型腔的表面的第一光固化材料固化形成带花纹壳体。耳机壳的制作方法简单，能得到带花纹壳体，提高用户体验，提高产品价值，避免现有工艺得到的耳机壳颜色单一的情况。

Description

耳机壳及其制作方法

技术领域

本发明属于耳机壳技术领域，更具体地说，是涉及耳机壳及其制作方法。

背景技术

耳机是一对转换单元，它接受媒体播放器或接收器所发出的电讯号，利用贴近耳朵的扬声器将其转化成可以听到的音波。在现有技术中，耳机壳通常是由两个壳体扣合形成，每个壳体都是通过注塑成型的，而且是单色的，现有的耳机壳用户体验欠佳。耳机壳的尺寸较小，现有工艺难以制作出具有花纹的耳机壳。

发明内容

本发明的目的在于提供耳机壳及其制作方法，以解决现有工艺难以制作出具有花纹的耳机壳的技术问题。

本发明实施例提供一种耳机壳的制作方法，包括以下步骤：

S10)提供调制容器，在所述调制容器内制作表面具有花纹的第一光固化材料；

S20)将表面具有所述花纹的所述第一光固化材料倒入透明凹模的型腔，使所述花纹靠近于所述型腔的表面，所述型腔的形状与耳机壳的形状相适配；

S30)经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述第一光固化材料固化形成带花纹壳体。

可选地，在步骤S10)中，所述花纹包括闪光材料。

可选地，在步骤S10)中，所述花纹包括至少一种第二光固化材料，所述第一光固化材料与所述第二光固化材料的颜色不相同；在所述第二光固化材料至少为两种时，各种所述第二光固化材料的颜色不相同。

可选地，将所述第二光固化材料设于所述第一光固化材料的表面，勾画所述第二光固化材料形成所述花纹。

可选地，先将所述第一光固化材料与所述第二光固化材料冷却至预定温度，再将所述第二光固化材料设于所述第一光固化材料的表面。

可选地，在步骤S30)中，先在装有所述第一光固化材料的所述透明凹模的开口处盖设盖体；再经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述第一光固化材料固化形成带花纹壳体；将所述型腔内未固化的所述第一光固化材料倒出，取出所述带花纹壳体。

可选地，步骤S10)中还包括，将透明光固化材料倒入透明凹模的型腔，经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述透明光固化材料固化形成强化层，所述强化层的形状与耳机壳的形状相适配。

可选地，先在装有所述透明光固化材料的所述透明凹模的开口处盖设盖体；再经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述透明光固化材料固化形成强化层；将所述型腔内未固化的所述透明光固化材料倒出。

可选地，在步骤S30)后还包括步骤S40)，对所述强化层的表面打磨；和/或，对所述强化层的表面设置亮光漆。

本发明提供的耳机壳的制作方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：在调制容器内制作表面具有花纹的第一光固化材料；将表面具有花纹的第一光固化材料倒入透明凹模的型腔，使花纹靠近于型腔的表面，型腔的形状与耳机壳的形状相适配；经过预定时间的光固化，使附着于型腔的表面的第一光固化材料固化形成带花纹壳体。耳机壳的制作方法简单，能得到带花纹壳体，提高用户体验，提高产品价值，避免现有工艺得到的耳机壳颜色单一的情况。

本发明实施例提供一种耳机壳，所述耳机壳采用上述的耳机壳的制作方法制作而成。

本发明提供的耳机壳中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：采用上述耳机壳的制作方法制作而成，耳机壳为带花纹壳体，提高用户体验，避免现有工艺得到的耳机壳颜色单一的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的耳机壳的制作方法中应用的调制容器的结构示意图；

图2为将第一光固化材料倒入图1的调制容器的示意图；

图3为将第二光固化材料倒在图2的第一光固化材料表面的示意图；

图4为本发明实施例提供的耳机壳的制作方法中应用的勾画笔与调制容器的结构示意图；

图5为采用勾画笔勾画图3调制容器内的第二光固化材料的示意图；

图6为图5的第二光固化材料勾画形成花纹的示意图；

图7(a)、图7(b)分别为本发明实施例提供的耳机壳的制作方法中应用的透明凹模的立体结构图、主视图；

图8为将图6的第一光固化材料与第二光固化材料倒入图7(a)的透明凹模的示意图；

图9为对图8装有第一光固化材料与第二光固化材料的透明凹模盖设盖体的示意图；

图10为对透明凹模内的第一光固化材料与第二光固化材料进行预定时间光固化的示意图；

图11为图10的靠近于透明凹模型腔表面的第一光固化材料与第二光固化材料固化形成带花纹壳体的示意图；

图12(a)、图12(b)分别为图11的带花纹壳体的立体结构图、主视图；

图13为本发明另一实施例提供的耳机壳的制作方法中将透明光固化材料倒入透明凹模的示意图；

图14为对图13的透明凹模盖设盖体的示意图；

图15为对透明凹模内的透明光固化材料进行预定时间光固化的示意图；

图16为图15靠近于透明凹模型腔表面的透明光固化材料形成强化层的示意图；

图17为将表面具有花纹的第一光固化材料倒入图16的强化层内部；

图18为对图17装有第一光固化材料与第二光固化材料的透明凹模盖设盖体的示意图；

图19为对透明凹模内的第一光固化材料与第二光固化材料进行预定时间光固化的示意图；

图20(a)、图20(b)为分别为图19的具有强化层且带花纹壳体的立体结构图、主视图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

本发明实施例提供一种耳机壳的制作方法，包括以下步骤：

S10)请参阅图1至图6，提供调制容器4，在调制容器4内制作表面具有花纹2a的第一光固化材料1；

S20)请参阅图7、图8、图12，将表面具有花纹2a的第一光固化材料1倒入透明凹模5的型腔51，使花纹2a靠近于型腔51的表面，型腔51的形状与耳机壳10的形状相适配；

S30)请参阅图9至图12，经过预定时间的光固化，使附着于型腔51表面的第一光固化材料1固化形成带花纹壳体。

在调制容器4内制作表面具有花纹2a的第一光固化材料1；将表面具有花纹2a的第一光固化材料1倒入透明凹模5的型腔51，使花纹2a靠近于型腔51的表面，型腔51的形状与耳机壳10的形状相适配；经过预定时间的光固化，使附着于型腔51表面的第一光固化材料1固化形成带花纹壳体。耳机壳10的制作方法简单，能得到带花纹壳体，提高用户体验，提高产品价值，避免现有工艺得到的耳机壳颜色单一的情况。

需要说明的是，耳机壳10可以为定制耳机壳，定制耳机是根据每个人耳道的形状定做耳机壳10的耳机。耳机壳10还可以为通用耳机壳。

需要说明的是，第一光固化材料1、下述的第二光固化材料2与透明光固化材料3可以为UV树脂或其它光固化材料。其中，UV树脂又称光敏树脂，是一种受光线照射后，能在较短的时间内迅速发生物理和化学变化，进而交联固化的低聚物。

具体地，光固化工艺可以采用紫外光源6，其能产生紫外光，紫外光照射光固化材料预定时间后将会固化。通过改变照射时间，将会改变光固化材料固化的厚度，形成不同厚度的壳体，使得壳体的强度足够。优选地，紫外光源6是能从不同角度对透明凹模5进行照射的装置，利于光固化材料在照射预定时间后固化形成预定厚度的壳体。

请参阅图3至图6，在本发明另一实施例中，在步骤S10)中，花纹2a包括闪光材料。在采用闪光材料作为花纹2a时，闪光花纹2a形成闪光的效果，提高用户体验，避免现有耳机壳单一颜色的情况。具体地，闪光材料可以为金箔或其它。闪光材料形成的花纹2a可以为片状、带状或其它形状，按需设置。

请参阅图2至图6，在本发明另一实施例中，在步骤S10)中，花纹2a包括至少一种第二光固化材料2，第一光固化材料1与第二光固化材料2的颜色不相同。该方案能制作出具有两种颜色或两种颜色以上的耳机壳10，提高用户体验，避免现有耳机壳单一颜色的情况。在第二光固化材料2至少为两种时，各种第二光固化材料2的颜色不相同，从而形成具有多种颜色花纹的耳机壳10。具体地，第一光固化材料1与第二光固化材料2均可以深色，且一般色彩深度接近。

在本发明另一实施例中，第一光固化材料1的颜色深度小于第二光固化材料2的颜色深度。光固化材料的颜色深度越低，越容易让紫外光源6的紫外光经过并产生固化。第一光固化材料1的颜色深度小于第二光固化材料2的颜色深度，以第一光固化材料1作为底色，第二光固化材料2作为花纹2a，在相同时间紫外光的照射下，第一光固化材料1与第二光固化材料2的固化效果更好，形成具有深色花纹2a、浅色底色的壳体，用户体验更好，克服现有技术难以成型具有深色花纹、浅色底色的壳体。可以理解地，第一光固化材料1的颜色深度还可以大于第二光固化材料2的颜色深度；或者，第一光固化材料1的颜色深度还可以等于第二光固化材料2的颜色深度，按需设置。

在本发明另一实施例中，请参阅图3至图6，将第二光固化材料2设于第一光固化材料1的表面，勾画第二光固化材料2形成花纹2a。使花纹2a在第一光固化材料1的上表面，后面将第一光固化材料1与第二光固化材料2倒入透明凹模5的型腔51，光固化材料具有一定流动性和粘性，在倒入光固化材料过程，第二光固化材料2会靠近于型腔51的表面，而第一光固化材料1在型腔51的内部，使得将在调制容器4内勾画的花纹2a能尽可能地转到透明凹模5型腔51表面，通过光固化形成带花纹壳体。采用该方法制作的带花纹壳体，不同颜色的纹路具有流动型态，并不会产生不同颜色的纹路相互产生覆盖的情况，能提高用户体验。

具体地，可以通过勾画笔7勾画第二光固化材料2形成花纹2a。勾画笔7的笔尖可以形成不同的图案，比如螺旋状或波纹状或其它，在勾画好预定花纹2a后，将光固化材料倒入透明凹模5的型腔51，预定花纹2a大致附在型腔51的表面。

请参阅图2至图6，在本发明另一实施例中，先将第一光固化材料1与第二光固化材料2冷却至预定温度，再将第二光固化材料2设于第一光固化材料1的表面。通过对第一光固化材料1与第二光固化材料2降温，能降低材料的流动性，让第一光固化材料1与第二光固化材料2可流动且具有足够的粘度，这样有利于勾画出稳定、美观的花纹2a，而且在将第一光固化材料1与第二光固化材料2倒入透明凹模5型腔51时，花纹2a能尽可能地转到透明凹模5型腔51表面，通过光固化形成带花纹壳体，进而提高花纹2a的稳定性和美观度。具体地，光固化材料冷却温度的范围是5度至15度。光固化材料只要在可流动前提下越粘稠越好。可以理解地，光固化材料还可选用具有一定粘稠度、流动性较弱的材料，以提高花纹2a的稳定性和美观度。

请参阅图9至图12，在本发明另一实施例中，在步骤S30)中，先在装有第一光固化材料1的透明凹模5的开口52处盖设盖体8；再经过预定时间的光固化，使附着于型腔51表面的第一光固化材料1固化形成带花纹壳体；在进行预定时间的光固化时，紫外光不会穿过盖体8，只会从其它角度照射至透明凹模5，使得靠近于透明凹模5型腔51表面的光固化材料固化形成一个壳体，并且壳体在盖体8的位置形成一个安装口11，而且内部的光固化材料由于紫外光照射量不够而保持呈流态。将型腔51内未固化的第一光固化材料1倒出，取出带花纹壳体。该安装口11用于放置耳机喇叭等零件后，再采用安装板固定于安装口11处，形成一个完整的耳机。

在本发明另一实施例中，在步骤S30)后，采用清洗液对带花纹壳体的表面进行清洗。需要说明的是，针对于光固化材料的清洗液属于现有技术。清洗液实质为一种隔氧材料。将清洗液倒入壳体内部产生隔氧环境，再通过由上往下的紫外光照射壳体内部，让内部表干。清洗液是业内叫法。并非传统意义上的清洗。内部表干有利于后期安装单元及花纹内表面更稳定。

请参阅图13至图20，在本发明另一实施例中，步骤S10)中还包括，将透明光固化材料3倒入透明凹模5的型腔51，经过预定时间的光固化，使附着于型腔51的表面的透明光固化材料3固化形成强化层3a，强化层3a的形状与耳机壳10的形状相适配。该方案是先形成一层与耳机壳10的形状适配的强化层3a(图16所示)，再强化层3a内形成具有花纹2a的内层(图20所示)，能提高整体结构强度。其中，透明光固化材料3进行光固化的时间比较短，能更快固化形成一个壳体，再制作具有花纹2a的内层，能提高加工效率。在壳体的结构强度足够时，能进一步地对壳体表面打磨或上亮光漆，分别提高壳体表面的光洁度、光泽度。在形成强化层3a以后的步骤可参阅以上实施例，不再赘述。优选地，透明光固化材料3为全透明，容易光固化，便于最终壳体由外部能看到带花纹2a的内层。

在本发明另一实施例中，强化层3a的厚度范围是0.5mm至5mm，该厚度范围的强化层3a容易成型，厚度足够，具有足够的结构强度。优选地，强化层3a的厚度可以为0.5mm、1mm、2mm、3mm、4mm或5mm，按需设置。在配置强化层3a时，具有花纹2a内层的厚度可以制作得比较小，比如0.2mm至1mm，使得所制作的耳机壳既具有足够厚度与强度，又得到带花纹外壳，避免现有耳机壳颜色单一的情况。具体应用中，强化层3a的厚度不限定。

请参阅图14至图16，在本发明另一实施例中，先在装有透明光固化材料3的透明凹模5的开口52处盖设盖体8；再经过预定时间的光固化，使附着于型腔51的表面的透明光固化材料3固化形成强化层3a；在进行预定时间的光固化时，紫外光不会穿过盖体8，只会从其它角度照射至透明凹模5，使得靠近于透明凹模5型腔51表面的透明光固化材料3固化形成一个强化层3a，并且强化层3a在盖体8的位置形成一个填充口31，而且内部的透明光固化材料3由于紫外光照射量不够而保持呈流态。将型腔51内未固化的透明光固化材料3倒出。该填充口31用于倒入在调制容器4内制作出的具有花纹2a的第一光固化材料1(图17所示)。

在本发明另一实施例中，在步骤S30)后还包括步骤S40)，对强化层3a的表面打磨；在壳体的结构强度足够时，能进一步地对壳体表面打磨，提高壳体表面的光洁度。

在本发明另一实施例中，在步骤S30)后还包括步骤S40)，对强化层3a的表面设置亮光漆。在壳体的结构强度足够时，能进一步地对壳体表面上亮光漆，提高壳体表面的光泽度。需要说明的是，针对于光固化材料的亮光漆属于现有技术。

请参阅图12、图20，在本发明另一实施例中，提供一种耳机壳10，耳机壳10采用上述的耳机壳10的制作方法制作而成。

请参阅图1至图20，在调制容器4内制作表面具有花纹2a的第一光固化材料1；将表面具有花纹2a的第一光固化材料1倒入透明凹模5的型腔51，使花纹2a靠近于型腔51的表面，型腔51的形状与耳机壳10的形状相适配；经过预定时间的光固化，使附着于型腔51表面的第一光固化材料1固化形成带花纹壳体。耳机壳10的制作方法简单，能得到带花纹壳体，提高用户体验，提高产品价值，避免现有工艺得到的耳机壳颜色单一的情况。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.耳机壳的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

S10)提供调制容器，在所述调制容器内制作表面具有花纹的第一光固化材料；

S20)将表面具有所述花纹的所述第一光固化材料倒入透明凹模的型腔，使所述花纹靠近于所述型腔的表面，所述型腔的形状与耳机壳的形状相适配；

S30)经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述第一光固化材料固化形成带花纹壳体。

2.如权利要求1所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，在步骤S10)中，所述花纹包括闪光材料。

3.如权利要求1所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，在步骤S10)中，所述花纹包括至少一种第二光固化材料，所述第一光固化材料与所述第二光固化材料的颜色不相同；在所述第二光固化材料至少为两种时，各种所述第二光固化材料的颜色不相同。

4.如权利要求3所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，将所述第二光固化材料设于所述第一光固化材料的表面，勾画所述第二光固化材料形成所述花纹。

5.如权利要求4所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，先将所述第一光固化材料与所述第二光固化材料冷却至预定温度，再将所述第二光固化材料设于所述第一光固化材料的表面。

6.如权利要求1所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，在步骤S30)中，先在装有所述第一光固化材料的所述透明凹模的开口处盖设盖体；再经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述第一光固化材料固化形成带花纹壳体；将所述型腔内未固化的所述第一光固化材料倒出，取出所述带花纹壳体。

7.如权利要求1至6任一项所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，步骤S10)中还包括，将透明光固化材料倒入透明凹模的型腔，经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述透明光固化材料固化形成强化层，所述强化层的形状与耳机壳的形状相适配。

8.如权利要求7所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，先在装有所述透明光固化材料的所述透明凹模的开口处盖设盖体；再经过预定时间的光固化，使附着于所述型腔的表面的所述透明光固化材料固化形成强化层；将所述型腔内未固化的所述透明光固化材料倒出。

9.如权利要求7所述的耳机壳的制作方法，其特征在于，在步骤S30)后还包括步骤S40)，对所述强化层的表面打磨；和/或，对所述强化层的表面设置亮光漆。

10.耳机壳，其特征在于，所述耳机壳采用如权利要求1至9任一项所述的耳机壳的制作方法制作而成。

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