CN111317183A - 一种防冷凝液渗漏的方法和气溶胶产生装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子烟领域，具体公开了一种防冷凝液渗漏的方法和气溶胶产生装置，包括从下至上分布的进气孔、发热丝组件、通气杆、吸嘴和外壳，流体经过吸嘴、通气杆、发热丝组件回流到进气孔时，先在发热丝组件与进气孔之间的位置堆积然后采用溢流的方式到达进气孔。流体逆向回流（从上往下流动）时，需要从低位的区域转移到高位的区域，此时低位的区域起到存储的作用。通过结构设计，改变进气方向，让流体在装置内按照设计好的气道方向行走，以自然形成一个存储冷凝液的密闭空间；在实际情况中，冷凝液不会存在太多，所以合理设置溢流阀值，便能够避免冷凝液回流到进气孔。

Description

一种防冷凝液渗漏的方法和气溶胶产生装置

技术领域

本发明属于电子烟领域，特别涉及一种防冷凝液渗漏的方法和气溶胶产生装置。

背景技术

雾化器从上到下由吸嘴、通气杆、陶瓷发热丝组件、进气孔组成，配以将上述部件收纳的外壳，气流依次经过进气孔、陶瓷发热丝组件、通气杆和吸嘴，与此同时气流混杂经陶瓷发热丝组件蒸发后的烟液，一齐到达用户的嘴边。

市面上的CBD雾化器的送气通道都是直接正对发热丝孔，再经过通气杆到达吸嘴，即雾化器内部的气流通道为上下贯通形式。由于是直通道，吸烟后的冷凝液会顺着进气孔流出，让人误解产品漏油；而且流出来的冷凝液会顺着电池孔流进电池杆，导致PCB板短路。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防冷凝液渗漏的方法和气溶胶产生装置，在油杯中形成一个储冷凝液的空间，以达到冷凝液不外流的效果，从而解决冷凝液渗漏的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种防冷凝液渗漏的方法，包括从下至上分布的进气孔、发热丝组件、通气杆和吸嘴，还包括将上述部件包裹的外壳以及设置在外壳首尾端部的端盖，进气孔、发热丝组件、通气杆和吸嘴内部连通形成允许流体通过的通道，流体经过吸嘴、通气杆、发热丝组件回流到进气孔时，先在发热丝组件与进气孔之间的位置堆积然后采用溢流的方式到达进气孔。

溢流指流体充满一个区域后上层的流体流动指另一区域，两个区域存在高度落差。采用上述技术方案，流体正向（从下往上流动）时，流体从高位的区域进入低位的区域，不会受到溢流组件的限制；流体逆向回流（从上往下流动）时，需要从低位的区域转移到高位的区域，此时低位的区域起到存储的作用。通过结构设计，改变进气方向，让流体在装置内按照设计好的气道方向行走，以自然形成一个存储冷凝液的密闭空间；在实际情况中，冷凝液不会存在太多，所以合理设置溢流阀值，便能够避免冷凝液回流到进气孔。

为实现上述目的，本发明还提供了一种气溶胶产生装置，包括从下至上分布的进气孔、通气杆、发热丝组件和吸嘴，还包括将上述零部件包裹的外壳以及设置在外壳首尾端部的端盖，进气孔、发热丝组件、通气杆和吸嘴内部连通形成允许流体通过的通道，所述进气孔与所述发热丝组件之间的位置设置两个连通的第一送气通道和第二送气通道，所述第一送气通道和所述第二送气通道之间存在过渡通道，所述第一送气通道的入口连通所述进气孔，正立摆放时所述过渡通道的出气口高于第二送气通道的最低点，所述第二送气通道的出口连通发热丝组件的入口。

采用上述技术方案，送气通道存在结构简单的优势，将两个送气通道有机组合巧妙地形成高低落差，便可满足需求，于是整个装置结构简洁、制造方便。

作为上述方案的改进，一条独立的完整的管道直接限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和所述第二送气通道。采用上述技术方案，第一送气通道、过渡通道和第二送气通道直接一体成型，然后置入原装置中即可，改造方便。

作为上述方案的改进，所述进气孔与所述发热丝组件之间设有下密封套和上密封套，所述上密封套和所述下密封套被所述外壳包裹，所述下密封套和所述上密封套共同限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和第二送气通道。采用上述技术方案，此时整个送气通道为组装式，顾名思义，零部件可以组装说明零部件本身加工方便，所限定出的送气通道非常灵活多变且可以布置得更加紧凑，本申请方案正是采用这一种设计难度大但结构巧妙的方案。

作为上述方案的改进，所述上密封套的侧表面设置沟槽，同时限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和所述第二送气通道的一半过流面，所述下密封套的侧表面设置沟槽，同时限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和所述第二送气通道的另一半过流面，所述上密封套和所述下密封套贴合后共同限定出完整的第一送气通道、过渡通道和第二送气通道。

作为上述方案的改进，所述下密封套的内部设置穿孔限定出第一送气通道，所述下密封套的上表面设置沟槽限定出过渡通道的一半过流面，所述上密封套的内部设置穿孔限定出第二送气通道，所述上密封套的下表面设置沟槽限定出过渡通道的另一半过流面，所述上密封套和所述下密封套贴合后共同限定出完整的第一送气通道、过渡通道和第二送气通道。

由于在零部件的表面或内部加工方便，任意采用上述两个技术方案，不但第一送气通道、过渡通道和第二送气通道方的位布置灵活，而且能极大地减少第一送气通道、过渡通道和第二送气通道所需要占用的体积，使溢流组件的这部分的结构更加紧凑。

作为上述方案的改进，从上往下看，所述下密封套的外轮廓贴合外壳的周向轮廓，所述下密封套的上表面在中间位置设置一个凹坑，所述下密封套在凹坑的左右两侧分别设置两条第一穿孔，两条所述第一穿孔的壁面相对凹坑隆起，两条所述第一穿孔的壁面不高于下密封套的上表面，所述上密封套的外轮廓等于所述下密封套使两者方便拼接，所述上密封套的下表面在中间位置凹坑，所述上密封套在凹坑的中心设置第二穿孔，所述上密封套和所述下密封套贴合后，两个第一穿孔对应两个第一送气通道，下密封套的凹坑与上密封套的凹坑对应过渡通道，上密封套的一个第二穿孔对应一个第二送气通道。采用上述方案，一部分送气通道直接分布在上下密封套内，另一部分送气通道则由上下密封套拼接而成，属于较优的选择，比如能够轻易地在上密封套钻竖向的孔，然后横向开槽，本方案综合了两种不同制作方式的优点，使得上下密封套结构整洁美观。

作为上述方案的改进，所述下密封套在凹坑左右两侧进一步凹陷形成定位槽，所述上密封套在凹坑左右两侧进一步设置隆起形成插件，所述上密封套和所述下密封套贴合后，插件插入对应的定位槽，此时下密封套和上密封套的凹坑之间共形成四条过渡通道，所述下密封套和所述上密封套之间通过销钉连接，所述销钉贯穿定位槽然后插入插件。采用上述方案，上下密封套安装时自动对齐，组装方便。

作为上述方案的改进，插件和定位槽的横截面可选的有矩形或圆形，只要确保插件和定位槽两两对应即可。插件与定位槽采用过渡配合，实现对齐，最后通过销钉固定。采用上述方案，除了外壳固定上下密封套之外，两个密封套之间也存在稳定的连接，当上下密封套的某处受力后，该处受力会传导至整个密封套，从而将局部受力分散，该方案将两个密封套连成一体，提高稳定性。

作为上述方案的改进，所述上密封套和所述下密封套为硅胶材质或塑料材质。采用上述方案，硅胶材质和塑料材质都可以一次成型，加工方便；而且材料本身具有弹性形变的空间，容易与外壳之间形成过盈配合，在自然状态下就能稳定连接。

作为上述方案的改进，所述通气杆为回转体结构，所述通气杆的外轮廓为阶梯轴，所述通气杆的内轮廓为阶梯孔，所述外壳与通气杆之间具有空腔并将所述空腔作为油杯，所述通气杆的内侧较大直径处收纳所述发热丝组件，所述通气杆的侧面设有便于空腔连通到发热丝组件的出液孔，所述发热丝组件包括发热丝、电极、缠绕在发热丝四周的无纺布，所述无纺布贴合所述通气杆的内壁。

附图说明

图1是一种实施例中气溶胶产生装置的爆炸图；

图2是一种实施例中气溶胶产生装置的立体剖视图；

图3是一种实施例中气溶胶产生装置的正面剖视图；

图4是一种实施例中第一送气通道、过渡通道和第二送气通道的原理图；

图5是一种实施例中下密封套的俯视图；

图6是一种实施例中下密封套的仰视图；

图7是一种实施例中上密封套的俯视图；

图8是一种实施例中上密封套的仰视图。

附图标记说明：10、外壳；11、进气孔；12、发热丝组件；121、发热丝；122、电极；123、无纺布；13、通气杆；21、第一送气通道；22、第二送气通道；23、过渡通道；31、下密封套； 32、上密封套；321、圆台；322、卡爪；41、插件；42、定位槽；43、销钉。

具体实施方式

在本发明创造的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

参照图1至图8，图中箭头表示流体正向流动时的运动方向。本发明公开了一种防冷凝液渗漏的方法和气溶胶产生装置。方法包括从下至上分布的进气孔11、发热丝组件12、通气杆13和吸嘴（使用时吸嘴临时安装到外壳10的上端即可，图中暂时未示出），还包括将上述部件包裹的外壳10以及设置在外壳10首尾端部的端盖，进气孔11、发热丝组件12、通气杆13和吸嘴内部连通形成允许流体通过的通道，流体经过吸嘴、通气杆13、发热丝组件12回流到进气孔11时，先在发热丝组件12与进气孔11之间的位置堆积然后采用溢流的方式到达进气孔11。基于上述设计理念，本发明的主要改进点在于设计气道方向。

如图1至3所示，一种气溶胶产生装置包括从下至上分布的进气孔11、通气杆13、发热丝组件12和吸嘴，还包括将上述零部件包裹的外壳10以及设置在外壳10首尾端部的端盖。进气孔11、发热丝组件12、通气杆13和吸嘴内部连通形成允许流体通过的通道。

本实施例中，外壳10的横截面为长圆形，通气杆13为回转体结构，外侧为阶梯轴，内侧为阶梯孔，通气杆13的上端为直径较窄的一端，通气杆13的下端为直径较宽的一端，而发热丝组件12便安装在通气杆13的大直径端；通气杆13的侧壁设置两个出液孔，出液孔分别位于左右两侧正对着发热丝组件12的侧壁。外壳10与通气杆13之间存在较多的间隙，这个间隙作为油杯用于存放烟液，烟液通过上述穿孔适量地到达发热丝组件12的侧壁。

所述发热丝组件12包括发热丝121、电极122、缠绕在发热丝121四周的无纺布123，所述无纺布123贴合所述通气杆13的内壁。烟液均匀地在无纺布123上扩散，无纺布123湿润，而电极122通过加热无纺布123使烟液蒸发雾化。

所述进气孔11与所述发热丝组件12之间的位置设置两个连通的第一送气通道21和第二送气通道22，所述第一送气通道21和所述第二送气通道22之间存在过渡通道23，所述第一送气通道21的入口连通所述进气孔11，正立摆放时所述过渡通道23的出气口高于第二送气通道22的最低点，所述第二送气通道22的出口连通发热丝组件12的入口。由于过渡通道23的出气口高于第二送气通道22的最低点，流体自然会先在第二送气通道22的最低点堆积，稍后才溢流回过渡通道23；合理设置落差便可避免少量的冷凝液流出进气孔11。

如图4所示，只要满足上述原理，形成第一进气通道、过渡通道23和第二进气通道的方案有若干种。在其他实施例中，图4表示一个完整的独立的通道，比如一体化注塑成型，然后将其置入原装置。

本实施例中，采用上密封套32和下密封套31组合的形式共同限定出第一进气通道、过渡通道23和第二进气通道。此时，上密封套32和所述下密封套31被所述外壳10包裹，被发热丝组件12和下方的端盖共同夹持。为了稳定上密封套32与下密封套31与外壳10的连接，上密封套32和下密封套31的外侧均设置防滑纹（本实施例中，防滑纹为若干圈沿密封套轴向环绕的凸起）。如图2所示，为了方便上密封套32安装于外壳10，外壳10的下端设置一竖直向下凸起的圆台321，上密封套32的上侧布置可夹持上述圆台321的卡爪322，此时上密封套32的内外两侧均被外壳10锁定。

在一种实施例中，沿图4所示的上下方向（竖直面）半剖整个通道，可以认为，所述上密封套32的侧表面设置沟槽，同时限定出所述第一送气通道21、所述过渡通道23和所述第二送气通道22的一半过流面，所述下密封套31的侧表面设置沟槽，同时限定出所述第一送气通道21、所述过渡通道23和所述第二送气通道22的另一半过流面，所述上密封套32和所述下密封套31前后贴合后共同限定出完整的第一送气通道21、过渡通道23和第二送气通道22。

本实施例中，如图5至8所示，所述下密封套31的内部设置穿孔限定出第一送气通道21，所述下密封套31的上表面设置沟槽限定出过渡通道23的一半过流面，所述上密封套32的内部设置穿孔限定出第二送气通道22，所述上密封套32的下表面设置沟槽限定出过渡通道23的另一半过流面，所述上密封套32和所述下密封套31贴合后共同限定出完整的第一送气通道21、过渡通道23和第二送气通道22。

从上往下看，所述下密封套31的外轮廓贴合外壳10的周向轮廓，所述下密封套31的上表面在中间位置设置一个凹坑，所述下密封套31在凹坑的左右两侧分别设置两条第一穿孔，两条所述第一穿孔的壁面相对凹坑隆起，两条所述第一穿孔的壁面不高于下密封套31的上表面，所述上密封套32的外轮廓等于所述下密封套31使两者方便拼接，所述上密封套32的下表面在中间位置凹坑，所述上密封套32在凹坑的中心设置第二穿孔，所述上密封套32和所述下密封套31贴合后，两个第一穿孔对应两个第一送气通道21，下密封套31的凹坑与上密封套32的凹坑对应过渡通道23，上密封套32的一个第二穿孔对应一个第二送气通道22。

所述下密封套31在凹坑左右两侧进一步凹陷形成定位槽42，所述上密封套32在凹坑左右两侧进一步设置隆起形成插件41，所述上密封套32和所述下密封套31贴合后，插件41插入对应的定位槽42，此时下密封套31和上密封套32的凹坑之间共形成四条过渡通道23，流体在下密封套31和上密封套32之间流动时会自然绕过插件41。所述下密封套31和所述上密封套32之间通过销钉43连接，所述销钉43贯穿定位槽42然后插入插件41。采用上述方案，上下密封套31安装时自动对齐，组装方便。

如图1所示，流体从端盖的中间的两个进气孔11进入（端盖的另外两个较大的孔用于通过销钉43）；如图3和6所示，下密封套31的下侧具有两条流道，流体分别流动到下密封套31的左右两侧；如图2、3和5所示，流体从下密封套31的左右两侧向上流动，然后绕过插件41流向下密封套31的中间；如图2、7和8所示，流体最终从上密封套32的中间向上流动，进入发热丝组件12。当有冷凝液回流时，如图5所示，冷凝液会临时堆积在下密封套31的上表面，需要越过第一穿孔的壁面（类似溢流堰的作用）才能够回流进气孔11。

本实施例中，插件41和定位槽42的横截面可选的有矩形或圆形，只要确保插件41和定位槽42两两对应即可。插件41与定位槽42采用过渡配合，实现对齐，最后通过销钉43固定。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种防冷凝液渗漏的方法，包括从下至上分布的进气孔、发热丝组件、通气杆和吸嘴，还包括将上述部件包裹的外壳以及设置在外壳首尾端部的端盖，进气孔、发热丝组件、通气杆和吸嘴内部连通形成允许流体通过的通道，其特征在于：流体经过吸嘴、通气杆、发热丝组件回流到进气孔时，先在发热丝组件与进气孔之间的位置堆积然后采用溢流的方式到达进气孔。

2.一种气溶胶产生装置，包括从下至上分布的进气孔、通气杆、发热丝组件和吸嘴，还包括将上述零部件包裹的外壳以及设置在外壳首尾端部的端盖，进气孔、发热丝组件、通气杆和吸嘴内部连通形成允许流体通过的通道，其特征在于：所述进气孔与所述发热丝组件之间的位置设置两个连通的第一送气通道和第二送气通道，所述第一送气通道和所述第二送气通道之间存在过渡通道，所述第一送气通道的入口连通所述进气孔，正立摆放时所述过渡通道的出气口高于第二送气通道的最低点，所述第二送气通道的出口连通发热丝组件的入口。

3.根据权利要求2所述的气溶胶产生装置，其特征在于：一条独立的完整的管道直接限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和所述第二送气通道。

4.根据权利要求2所述的气溶胶产生装置，其特征在于：所述进气孔与所述发热丝组件之间设有下密封套和上密封套，所述上密封套和所述下密封套被所述外壳包裹，所述下密封套和所述上密封套共同限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和第二送气通道。

5.根据权利要求4所述的气溶胶产生装置，其特征在于：所述上密封套的侧表面设置沟槽，同时限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和所述第二送气通道的一半过流面，所述下密封套的侧表面设置沟槽，同时限定出所述第一送气通道、所述过渡通道和所述第二送气通道的另一半过流面，所述上密封套和所述下密封套贴合后共同限定出完整的第一送气通道、过渡通道和第二送气通道。

6.根据权利要求4所述的气溶胶产生装置，其特征在于：所述下密封套的内部设置穿孔限定出第一送气通道，所述下密封套的上表面设置沟槽限定出过渡通道的一半过流面，所述上密封套的内部设置穿孔限定出第二送气通道，所述上密封套的下表面设置沟槽限定出过渡通道的另一半过流面，所述上密封套和所述下密封套贴合后共同限定出完整的第一送气通道、过渡通道和第二送气通道。

7.根据权利要求6所述的气溶胶产生装置，其特征在于：从上往下看，所述下密封套的外轮廓贴合外壳的周向轮廓，所述下密封套的上表面在中间位置设置一个凹坑，所述下密封套在凹坑的左右两侧分别设置两条第一穿孔，两条所述第一穿孔的壁面相对凹坑隆起，两条所述第一穿孔的壁面不高于下密封套的上表面，所述上密封套的外轮廓等于所述下密封套使两者方便拼接，所述上密封套的下表面在中间位置凹坑，所述上密封套在凹坑的中心设置第二穿孔，所述上密封套和所述下密封套贴合后，两个第一穿孔对应两个第一送气通道，下密封套的凹坑与上密封套的凹坑对应过渡通道，上密封套的一个第二穿孔对应一个第二送气通道。

8.根据权利要求7所述的气溶胶产生装置，其特征在于：所述下密封套在凹坑左右两侧进一步凹陷形成定位槽，所述上密封套在凹坑左右两侧进一步设置隆起形成插件，所述上密封套和所述下密封套贴合后，插件插入对应的定位槽，此时下密封套和上密封套的凹坑之间共形成四条过渡通道，所述下密封套和所述上密封套之间通过销钉连接，所述销钉贯穿定位槽然后插入插件。

9.根据权利要求4至8任一项所述的气溶胶产生装置，其特征在于：所述上密封套和所述下密封套为硅胶材质或塑料材质。

10.根据权利要求2至8任一项所述的气溶胶产生装置，其特征在于：所述通气杆为回转体结构，所述通气杆的外轮廓为阶梯轴，所述通气杆的内轮廓为阶梯孔，所述外壳与通气杆之间具有空腔并将所述空腔作为油杯，所述通气杆的内侧较大直径处收纳所述发热丝组件，所述通气杆的侧面设有便于空腔连通到发热丝组件的出液孔，所述发热丝组件包括发热丝、电极、缠绕在发热丝四周的无纺布，所述无纺布贴合所述通气杆的内壁。

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