CN111308760A - 一种背板的加工方法、背板及显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于液晶显示技术领域，具体公开了一种背板的加工方法、背板及显示装置。其中，背板的加工方法包括以下步骤：获取塑胶纤维丝；将所述塑胶纤维丝压合形成纤维板材；将所述纤维板材与金属膜片层叠设置后压合形成背板。背板由上述加工方法加工成型，显示装置包括上述背板。本发明提供的背板的加工方法、背板及显示装置，能够简化背板的加工工艺，减轻背板和显示装置的重量，有利于背板和显示装置的轻量化设计，且提高背板和显示装置的防水和抗电磁干扰性能。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种背板的加工方法、背板及显示装置。
背景技术
随着液晶技术的不断发展，液晶显示装置因其图像显示清晰、不闪烁、质量轻、厚度薄且低功耗等优点而被广泛应用到计算机、手机及电视等领域。背板是液晶显示装置中的重要部件，其起到对液晶显示装置显示屏和内部电子元件的固定、支撑和保护作用。
现有技术公开了一种背板的加工方法，其包括以下步骤：辊涂，将不锈钢板进行辊涂处理，使其表面形成辊涂层；压花，将辊涂后的不锈钢板进行压花处理，在其表面压出花纹；切割，根据所需背板的尺寸规格进行切割；冲压、对切割后的不锈钢板进行冲压，使其成型。
现有技术提供的背板制作，工艺较为复杂，造成生产成本增加；且生产出的背板虽结构强度较高，但质量较大，不利于液晶显示装置的轻量化设计。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种背板的加工方法，降低背板的生产制作成本，减轻背板的重量。
本发明的另一个目的在于提供一种背板，降低背板的成本，减轻背板的质量。
本发明的又一目的在于提供一种显示装置，降低显示装置的生产制造成本，减轻显示装置的整体重量，方便显示装置的轻量化设计。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种背板的加工方法，包括以下步骤：
获取塑胶纤维丝；
将所述塑胶纤维丝压合形成纤维板材；
将所述纤维板材与金属膜片层叠设置后压合形成背板。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，将两块所述纤维板材与所述金属膜片层叠设置后压合形成所述背板，且所述金属膜片夹设在两块所述纤维板材之间。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，所述金属膜片上开设有过料孔。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，在压合形成所述背板之前，在两片所述纤维板材间的局部区域埋设加强筋。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，所述加强筋设置在所述金属膜片上，且与所述金属膜片粘接或螺纹连接。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，在形成所述纤维板材之后及形成所述背板之前，还包括：基于所述背板的外形需求，对所述纤维板材进行裁切。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，述裁切具体指采用水切割的方式对所述纤维板材进行裁切。
作为一种背板的加工方法的优选技术方案，在压合形成所述背板后，在所述背板上开设螺纹孔。
一种背板，采用如上所述的背板的加工方法加工成型。
一种显示装置，包括上所述的背板。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的背板的加工方法，通过采用层叠设置并压合连接的金属膜片和纤维板材形成背板，生产工艺简单，且可以在保证背板所需的结构强度和刚度的同时，降低背板的重量，有利于背板的轻量化设计；同时，金属膜片还能够使背板具备防水和抗强电磁干扰的特性，提高背板的整体特性。
本发明提供的背板，通过采用上述的加工方法加工成型，质量较轻，有利于背板的轻量化设计，且具备防水和抗强电磁干扰的特性。
本发明提供的显示装置，通过采用上述背板，能够降低显示装置的整体重量，降低显示装置的生产成本，有利于显示装置的轻量化设计，且使显示装置具备较好的防水和抗强电磁干扰的特性。
附图说明
图1是本发明实施例提供的背板的加工方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
图1为本发明实施例提供的背板的加工方法的流程图，如图1所示，本实施例提供了一种背板的加工方法，其用于加工制造显示装置中的背板，以简化背板的加工方法，降低背板的重量。在本发明中，显示装置可以但不限于是手机、电视、计算机、一体机等。
具体地，如图1所示，本实施例提供的背板加工方法包括以下步骤：
步骤S1：获取塑胶纤维丝；
在本实施例中，将塑胶颗粒采用抽丝装置进行抽丝形成塑胶纤维丝，抽丝装置可以采用现有的产品，只要能进行塑胶纤维抽丝即可，且塑胶颗粒的抽丝为现有技术，本实施例不再进行赘述。在其他实施例中，也可以在市场中购买成品塑胶纤维丝作为生产背板的原料。
在本实施例中，塑胶的具体材质可以但不限于为PA、PC、PET或ABS材质等。
在本实施例中，塑胶纤维丝中也可以掺杂其他材料的纤维丝，形成改性的纤维丝，如掺杂羊绒纤维、棉纤维等，所掺杂的材料可以根据需要的特性进行选择。
步骤S2：采用塑胶纤维丝成型出纤维板材；
采用塑胶纤维丝成型出纤维板材，以获得固定形状、大小、质量及结构强度的板状结构。
在本实施例中，优选地，采用模压的方式将塑胶纤维丝成型出纤维板材。具体地，根据背板所需尺寸和厚度，将一定数量的塑胶纤维丝铺层叠放设置后，在一定真空状态下，进行预设时间的高温高压模具压合形成纤维板材。模压成型主要利用塑胶材料的热塑性，使塑胶纤维丝相互粘黏形成整体。
在其他实施例中，还可以采用其他方式成型出纤维板材，如手糊成型等。且模压成型和手糊成型均为本领域的常规技术手段，本实施例不再进行赘述。
在本实施例中，优选地，模压所需的模压温度为150℃～180摄氏度。
在本实施例中，优选地，模压成型过程中，塑胶纤维丝呈无序堆叠状态，以使成型后的纤维板材各向同性，且简化模压生产过程，降低生产成本。在其他实施例中，也可以使塑胶纤维丝呈一定排布方式规则放置，形成具备斜纹、平纹或缎纹等纹路的纤维板材。
在模压过程中，也可以在塑胶纤维丝中掺杂羊绒纤维或棉纤维等材料，使高温下的塑胶纤维能够更好地粘黏形成整体。在其他实施例中，还可以在塑胶纤维丝中掺杂其他材料的纤维丝，以改善成型后的纤维板材的整体特性。所掺杂的纤维丝的材质，可以根据需要改善的物理或化学特性进行具体设置。
通过采用塑料纤维丝成型出纤维板材，比起常规的注塑成型的塑胶板质量更轻，且板材厚度和强度也能同时得到有效保证。且相较于注塑成型或钣金冲压成型等成型工艺制成的背板，成本更低。
步骤S3：根据背板所需外形对纤维板材进行裁切；
当所需的背板外形与成型出的纤维板材外形不一致时，根据背板所需外形对纤维板材进行裁切，以获得背板所需的外形形状及尺寸。
在本实施例中，优选地，采用水切割的方式对纤维板材进行裁切。水切割指利用高压水流进行切割的方式，其受材料质地影响较小，且成本较低，良品率高，易于操作。在其他实施例中，还可以采用其他的方式对纤维板材进行裁切，如冲压成型、CNC加工等。
步骤S4：将纤维板材和金属膜片层叠设置后压合形成背板。
通过将纤维板材和金属膜片层叠压合形成背板，能在保持背板整体重量较小的前提下，提高背板的整体结构强度和刚度，且能够使背板具有防水和抗强电磁干扰的作用，从而提高采用该背板的显示装置的防水和抗电磁干扰的性能。
在本实施例中，为简化压合工艺，纤维板材设置有两块，金属膜片夹设在纤维板材中，由此，可以在不涂覆胶水的前提下，利用金属膜片两侧纤维板材的热塑性实现两块纤维板材之间的压合，从而将金属膜片夹设在两块纤维板材中。在其他实施例中，当只有一个纤维板材时，通过在纤维板材和金属膜片之间设置胶层，同样能实现纤维板材和金属膜片之间的压合。
更为优选地，为提高背板的结构稳定性，金属板材上开设有多个过料孔，在模压过程中，纤维板材中微融的纤维丝通过过料孔与金属板材另一侧纤维板材中的纤维丝熔接，提高两块纤维板材间的连接稳定性，将金属膜片更好地夹设在两块纤维板材之间。
在本实施例中，两片纤维板材的厚度可以相同，也可以不同，且纤维板材的厚度及金属膜片的厚度可以根据背板的所需尺寸及结构强度进行具体设置。优选地，纤维板材和金属膜片的厚度为0.1mm～2mm。
优选地，在本实施例中，金属膜片的形状与纤维板材的形状一致，以保证背板各处性能的一致性。
在本实施例中，优选地，金属膜片为铝膜或锡膜，质量较轻，成本较低。在其他实施例中，金属膜片还可以采用其他金属材质制成的膜片，如银膜、铜膜等。
更为优选地，为进一步地提高背板的结构强度，可以在两块纤维板材之间的局部位置埋设加强筋，之后再进行压合。加强筋优选为铁、铜等结构强度较高的金属材料。且加强筋可以在金属膜片上设置多处，优选地，加强筋可以设置在背板预设要开设孔、槽等位置处，以加强背板在开孔、开槽处的局部结构强度。更为优选地，加强筋设置在金属膜片的一侧，且与金属膜片通过粘接或螺纹连接等方法连接，以提高加强筋的设置稳定性。
在本实施例中，压合采用模压机进行，压合温度为80℃～100℃。且模压机为现有成熟产品，本实施例不再进行赘述。
步骤S5：后处理
在本实施例中，后处理包括对背板的设定位置开设螺丝孔，螺丝孔用于连接显示装置中的其他结构。
在其他实施例中，后处理还可以包括抛光、上色等表面处理，且所需的后处理类型可以根据背板所需达到的表面效果进行具体设置。
本实施例提供的背板的加工方法，通过采用层叠设置并压合连接的金属膜片和纤维板材形成背板，生产工艺简单，且可以在保证背板所需的结构强度和刚度的同时，降低背板的质量，有利于背板的轻量化设计；同时，金属膜片还能够使背板具备防水和抗强电磁干扰的特性，提高背板的整体特性。
本实施例还提供了一种背板，采用如上所述的加工方法加工成型，质量较轻，有利于背板的轻量化设计，且使背板具备防水和抗强电磁干扰的特性。
本实施例还提供了一种显示装置，包括上述的背板，从而能够降低显示装置的整体重量，降低显示装置的生产成本，有利于显示装置的轻量化设计，且使显示装置具备较好的防水和抗强电磁干扰的特性。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种背板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取塑胶纤维丝；
将所述塑胶纤维丝压合形成纤维板材；
将所述纤维板材与金属膜片层叠设置后压合形成背板。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，将两块所述纤维板材与所述金属膜片层叠设置后压合形成所述背板，且所述金属膜片夹设在两块所述纤维板材之间。
3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述金属膜片上开设有过料孔。
4.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，在压合形成所述背板之前，在两片所述纤维板材间的局部区域埋设加强筋。
5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，所述加强筋设置在所述金属膜片上，且与所述金属膜片粘接或螺纹连接。
6.根据权利要求1-5任一项所述的加工方法，其特征在于，在形成所述纤维板材之后及形成所述背板之前，还包括：基于所述背板的外形需求，对所述纤维板材进行裁切。
7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，所述裁切具体指采用水切割的方式对所述纤维板材进行裁切。
8.根据权利要求1-5任一项所述的背板的加工方法，其特征在于，在压合形成所述背板后，在所述背板上开设螺纹孔。
9.一种背板，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述的背板的加工方法加工成型。
10.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求9所述的背板。
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