CN111304830A - 一种热塑短切毡的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种热塑短切毡的生产工艺，包括以下步骤：涂PU层、短切加工、沉降平铺、添加粘结剂、烘干、冷却、切除毛边、收卷和包装。本发明中粘结剂采用PP热熔剂，减少了工序中撒水的工作，减少水的损耗，减轻了废水处理负担；采用的粘结剂，不含高分子有机物，无挥发物，降低有害物质排出，提高环保效率，符合保护环境的主题；烘干系统中仅需设定温度为150°，减少了设备使用，由于需烘干的短切纱中无水分，也提高了烘干效率；本发明中烘干系统中设定的温度低于传统温度，让短切毡冷却时间也相对传统冷却时间短，降低了设备使用成本，提高了生产效率；通过各个机构和机器之间的相互紧密配合衔接，缩短了毡卷的加工包装时间，提高产品处理的效率。

Description

一种热塑短切毡的生产工艺
技术领域
本发明属于短切毡加工技术领域，具体涉及一种热塑短切毡的生产工艺。
背景技术
玻璃纤维短切毡是由玻璃纤维短切成一定长度的短切纤维，用粉剂或乳液粘接剂粘接而成增强玻璃纤维制品，主要用于用手糊成型、缠绕成型、模压成型和机械成型等玻璃钢成型工艺，短切毡在进行生产时，需要经过一系列的加工工序处理，复杂的生产工序流程，而现有的短切毡生产线中采用粘结剂时必须需要均匀撒水去溶解粘结剂，这会增加水的损耗，同时增加废水处理负担；撒水工序的增加也造成后续工序中的能量损耗增加，这大大增加了生产成本，降低了生产效率。
发明内容
本发明旨在解决上述缺陷，提供了一种热塑短切毡的生产工艺。
为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种热塑短切毡的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：在原纱上涂上PU层；
步骤二：短切加工阶段，将原纱进行短切，切成25mm和50mm的两种长度，并且各占50％，长短不一的短切纱；
步骤三：沉降平铺阶段，把短切的短切纱通过沉降室沉降平铺在网带上，网带将平铺后的短切纱送出沉降室，进入添加粘结剂机构中；
步骤四：添加粘结剂阶段，将添加粘结机构中的PP热熔粉添加进短切纱里；
步骤五：烘干阶段，将烘箱温度设定在150°，对添加有粘结剂的短切纱进行烘干处理，使得短切毡成型；
步骤六：冷却阶段，将烘箱出来的毡进行冷却成型，
步骤七：切除毛边阶段，按尺寸切割幅宽，按长度切卷长，使得短切毡加工为成品；
步骤八：收卷阶段，使用自动收卷机构将成品毡进行收卷，即将一定长度或重量的毡卷在纸管上；
步骤九：包装阶段，将收卷后的成品毡进行包装。
在本发明的一个较佳实施例中，所述步骤二中将短切纱切成 25mm和50mm的两种长度，并且各占50％。
在本发明的一个较佳实施例中，所述步骤四中撒粘结机构中添加的是PP热熔粉。
在本发明的一个较佳实施例中，所述步骤五中烘干箱在进行烘干时，将湿气排出箱体外。
在本发明的一个较佳实施例中，所述步骤五中烘干箱最佳温度为150°。
本发明的有益效果是：
1、本发明中粘结剂采用PP热熔剂，减少了工序中撒水的工作，减少水的损耗，并且减轻了废水处理负担；
2、本发明中采用的粘结剂，不含高分子有机物，无挥发物，降低了有害物质排出，提高环保效率，符合保护环境的主题；
3、本发明中烘干系统中仅需设定温度为150°，减少了设备使用，由于需烘干的短切纱中无水分，也提高了烘干效率；
4、本发明中烘干系统中设定的温度低于传统温度，让短切毡冷却时间也相对传统冷却时间短，降低了设备使用成本，提高了生产效率，降低了生产成本；
5、本发明通过各个机构和机器之间的相互紧密配合衔接，大大的缩短了毡卷的加工包装时间，提高产品处理的效率。
6、使用此发明生产出的短切毡具有热塑性，加热可以重新成型，能够循环使用；与PP蜂窝板复合可以不使用粘结剂，在汽车、船舶上使用时无气味，环保。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种热塑短切毡的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：在原纱上涂上PU层，由于PU具有热塑性，能够给玻璃纤维原丝增加热塑性；
步骤二：短切加工阶段，将原纱进行短切，切成25mm和50mm的两种长度，并且各占50％，长短不一的短切纱，能够提高平铺均匀性；
步骤三：沉降平铺阶段，把短切的短切纱通过沉降室沉降平铺在网带上，网带将平铺后的短切纱送出沉降室，进入添加粘结剂机构中；
步骤四：添加粘结剂阶段，将添加粘结机构中的PP热熔粉添加进短切纱里。在使用传统粘结剂撒粉时，一定要均匀撒水，将粉状粘结剂融化，选用PP热熔粉只需加热即可融化，减少水的损耗，而且减轻废水处理负担；并且PP热熔粉不含高分子有机物，无挥发，比较环保。
步骤五：烘干阶段，将烘箱温度设定在150°，对添加有粘结剂的短切纱进行烘干处理，使得短切毡成型。由于PP热熔粉熔点较低，而且毡上不含有水分，所以烘箱温度比传动温度低。达到150度左右即可，这就降低了天然气等能源的损耗。
步骤六：冷却阶段，将烘箱出来的毡进行冷却，由于烘箱温度比传统温度低，所以冷却段也可以比传统冷却段做的短些，降低了设备成本。
步骤七：切除毛边阶段，按尺寸切割幅宽，按长度切卷长，使得短切毡加工为成品；
步骤八：收卷阶段，使用自动收卷机构将成品毡进行收卷，即将一定长度或重量的毡卷在纸管上，方便包装和运输。
步骤九：包装阶段，将收卷后的成品毡进行包装，方便后续的运输。
使用本工艺生产的热塑短切毡具有具有热塑性，加热可以重新成型，热塑短切毡可以循环使用。与PP蜂窝板复合可以不使用粘结剂，在汽车、船舶上使用时无气味，环保。例如100g/m2薄毡也可以用10分束的玻璃纤维纱制作，普通的同样克重的短切毡只能用16分束的玻璃纤维纱制作，降低了生产成本。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范 围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接 或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护 范围内。

Claims (5)

1.一种热塑短切毡的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：在原纱上涂上PU层；
步骤二：短切加工阶段，将原纱进行短切；
步骤三：沉降平铺阶段，把短切的短切纱通过沉降室沉降平铺在网带上，网带将平铺后的短切纱送出沉降室，进入添加粘结剂机构中；
步骤四：添加粘结剂阶段，将添加粘结机构中的PP热熔粉添加进短切纱里；
步骤五：烘干阶段，将烘箱温度设定在130°-180°，对添加有粘结剂的短切纱进行烘干处理，使得短切毡成型；
步骤六：冷却阶段，将烘箱出来的毡进行冷却成型；
步骤七：切除毛边阶段，按尺寸切割幅宽，按长度切卷长，使得短切毡加工为成品；
步骤八：收卷阶段，使用自动收卷机构将成品毡进行收卷，即将一定长度或重量的毡卷在纸管上；
步骤九：包装阶段，将收卷后的成品毡进行包装。
2.根据权利要求1所述的一种热塑短切毡的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中将短切纱切成25mm和50mm的两种长度，并且各占50％。
3.根据权利要求1所述的一种热塑短切毡的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中撒粘结机构中添加的是PP热熔粉。
4.根据权利要求1所述的一种热塑短切毡的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中烘干箱在进行烘干时，将湿气排出箱体外。
5.根据权利要求1所述的一种热塑短切毡的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中烘干箱最佳温度为150°。
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