CN105951297B - 等密度不等厚度毛毡的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及毛毡制作工艺技术领域，尤其涉及等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在初成型模具上，往初成型模具内通高温蒸汽，原材料在高温蒸汽的作用下软化，初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；S2、定型，根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，与相应的汽车地板完美贴合，表面平整光滑，产品隔音减震性能优异；气味达标，整个工艺自动化程度高，生产效率大大提高。

Description

等密度不等厚度毛毡的制作工艺
技术领域
本发明涉及毛毡制作工艺技术领域，尤其涉及等密度不等厚度毛毡的制作工艺。
背景技术
毛毡以前成品呈等密度等厚度状态，为了满足汽车地板高低不平的需求，通常在毛毡表面粘不同厚度的毛毡来解决，上述处理方式存在以下弊端：会在毛毡上产生二次污染，而且毛毡与毛毡之间粘不牢会造成吸音隔音效果不好；毛毡在成型过程中，有机溶剂包裹其中，成型后，溶剂缓慢释放出来，气味较大，因此，现有的毛毡安装在汽车内，都有气味，会有不达标的情况，是目前业内老大难的问题；毛毡和毛毡之间通过粘结物粘接固定，粘结物通常有毒性，而且对人体有害。
因此，急需提供等密度不等厚度毛毡的制作工艺,以解决现有技术的不足。
发明内容
以鉴于此，本发明提供等密度不等厚度毛毡的制作工艺，以解决现有技术制作的毛毡存在二次污染，吸音隔音效果不好，且有气味超标，产能低的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：
S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
S2、定型：将经S1初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。
较优地，S1中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型。
较优地，所述S1中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
较优地，S1和S2中，所述高温蒸汽的温度介于170-200℃之间。
较优地，S1和S2中，所述高温蒸汽的压力介于1-100MPa。
较优地，所述冷空气的温度介于15-45℃之间。
较优地，经过S1初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
与现有技术相比，本发明的等密度不等厚度毛毡的制作工艺具有以下有益效果:
1、根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，一次成型的产品与相应的汽车地板完美贴合，隔音减震性能优异；表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，也没有化学药水的气味，节能环保；
2、毛毡的制备工艺中包括两次高温蒸汽洗涤，原材料中包裹的有机溶剂以及其他有害气体在高温蒸汽的作用下，绝大部分被驱除出去，因此，定型后VOC含量低，环保性远远高于行业标准，彻底解决了毛毡有气味、VOC不达标的老大难问题，满足汽车业对隔音产品的要求；
3、整个工艺自动化程度高，生产效率大大提高，可以大大地节约生产成本，性价比高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，这是本发明的较佳实施例。
实施例1
等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：
S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为170℃，所述高温蒸汽的压力为1MPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；初步成型的毛毡上有毛胚，外形不够光滑；
S2、定型：将经S1初步成型的毛毡全自动送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为170℃，所述高温蒸汽的压力为1MPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，与相应的汽车地板完美贴合，隔音减震性能优异；没有任何毛胚，表面平整光滑，无需额外使用化学粘结物粘贴毛毡来补平，没有任何二次污染，也没有粘结物的气味，节能环保。
较优地，所述S1中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。低温棉的熔化温度介于100-120℃之间，而化纤的熔点为237℃左右，棉纺的熔点介于260-280℃之间，因此，在高温蒸汽的作用下，低温棉可以迅速熔融变软，起到粘结作用，采用本申请的工艺生产的毛毡，里面完全不含化学溶剂，更加节能环保。
实施例2
等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：
S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为200℃，所述高温蒸汽的压力为100MPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
S2、定型：将经S1初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为200℃，所述高温蒸汽的压力为100MPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。在循环散气箱内，毛毡内的残留气味可以进一步散发出去，进一步减轻毛毡带气味的问题。
较优地，S1中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型，所述冷空气的温度为15℃。通过冷空气冷却，可以提高生产效率，同时，可以加块毛毡成型。
较优地，所述S1中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
较优地，经过S1初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。从原材料的混合，到原材料的喷涂，吸附，高温蒸汽熔融，合模初步成型，再到定型，整个过程全自动进行，自动化程度非常高，可以大大提高生产效率，降低生产成本，节能减排，产品质量非常稳定，而且性价比高。。
实施例3
等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：
S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为180℃，所述高温蒸汽的压力为50MPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
S2、定型：将经S1初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为180℃，所述高温蒸汽的压力为50MPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。
较优地，S1中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型，所述冷空气的温度为45℃。
较优地，所述S1中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
较优地，经过S1初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
实施例4
等密度不等厚度毛毡的制作工艺，包括以下步骤：
S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为185℃，所述高温蒸汽的压力介于45MPa，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
S2、定型：将经S1初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，所述高温蒸汽的温度为180℃，所述高温蒸汽的压力为50MPa，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡。
较优地，还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用。
较优地，S1中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型，所述冷空气的温度为35℃。
较优地，所述S1中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括棉纺和低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定化纤和棉纺作用。
较优地，经过S1初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
与现有技术相比，本发明的等密度不等厚度毛毡的制作工艺具有以下有益效果:
1、根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，成型的毛毡等密度不等厚度，一次成型的产品与相应的汽车地板完美贴合，隔音减震性能优异；表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，也没有化学药水的气味，节能环保；
2、毛毡的制备工艺中包括两次高温蒸汽洗涤，原材料中包裹的有机溶剂以及其他有害气体在高温蒸汽的作用下，绝大部分被驱除出去，因此，定型后VOC含量低，环保性远远高于行业标准，彻底解决了毛毡有气味、VOC不达标的老大难问题，满足汽车业对隔音产品的要求；
3、整个工艺自动化程度高，生产效率大大提高，可以大大地节约生产成本，性价比高。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (6)

1.等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、初步成型：根据汽车地板的形状制作初成型模具和定型模具，将制作毛毡的原材料混合均匀，然后将混合均匀的原材料喷涂在初成型模具上，所述初成型模具上开设有真空吸附孔，原材料通过真空吸附在所述初成型模具上，然后往所述初成型模具内通高温蒸汽，原材料在高温蒸汽的作用下软化，所述初成型模具合模，将软化的原材料初步成型为所需形状的毛毡；
S2、定型：将经S1初步成型的毛毡送入定型模具上，然后往所述定型模具内通高温蒸汽，初步成型的毛毡在高温蒸汽的作用下软化，所述定型模具合模，将软化的初步成型的毛毡定型为所需形状的毛毡；还包括S3，将经过S2定型的毛毡置于循环散气箱内静止散气备用；
S1中，还包括以下步骤，将初步成型的毛毡通过冷空气冷却，使其快速地冷却成型。
2.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于：所述S1中，所述原材料包括化纤和再生棉，所述再生棉包括低温棉，所述低温棉在高温蒸汽的作用下熔融，起到粘结固定成型作用。
3.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于：S1和S2中，所述高温蒸汽的温度介于170-200℃之间。
4.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于：S1和S2中，所述高温蒸汽的压力介于1-100MPa。
5.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于：所述冷空气的温度介于15-45℃之间。
6.根据权利要求1所述的等密度不等厚度毛毡的制作工艺，其特征在于：经过S1初步成型的毛毡通过机械手自动送入S2的定型模具内。
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