CN111302675B - 一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法和系统，包括以下步骤：双膛竖窑及相关辅助设备调试、备料，装料，过程中卸料装置连续运转；装料完毕后点火，进行带料烘窑，烘窑过程中，进料和卸料装置处于连续运转状态；生产系统启动煅烧穿插于点火烘窑过程中，包括煅烧、换向、配料、加料、出灰、卸灰几个步骤，配料过程穿插于换向和煅烧之间，双膛竖窑边煅烧边换向，周期性的将煅烧窑膛调为排气窑膛，原排气窑膛调为煅烧窑膛；加料穿插在换向之中，卸灰的过程与换向同时进行；出灰，得到产品煅白料。该方法改善煅烧过程中热量分布不均匀的现象，优化各环节工艺流程，提高煅白合格率和产品质量的目标。

Description

一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法和系统

技术领域

本发明一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法和系统，属于炉窑煅烧技术领域。

背景技术

金属镁冶炼领域对煅白品质要求极为严格，在实际生产中要求每隔2h做一次生烧试验，每隔4h做一次灼减化验，灼减≤0.5，生烧要求为零。

目前蓄热式节能型双膛竖窑多用于石灰的煅烧，金属镁所用煅白要求质量较高，使用竖窑煅烧白云石生产煅白比生产石灰要困难的多。煅烧过程中所带来的的主要问题是热量分部不均匀，同一截面上有的煅白已经严重过烧，有的严重欠烧，提高煅烧温度降低欠烧煅白灼减用时必然导致部分过烧煅白结瘤，煅白质量不合格，影响后续生产。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供了一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法和系统，该方法改善煅烧过程中热量分布不均匀的现象，优化物料在窑膛内的分布结构，控制煤气流量，提高物料入炉前的质量，满足煅白冷却对干燥空气温湿度的要求，优化各环节工艺流程，以达到生产合格煅白，提高煅白合格率和产品质量的目标。

本发明通过以下技术方案实现：

一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，包括以下具体步骤：

步骤一，双膛竖窑及相关辅助设备调试、管道和窑膛打压、调整窑顶料位器、调整出灰台和液压缸位置、保障原料、煤气、热力介质供应；

步骤二，备料；

步骤三，装料，在装料过程中，卸料装置处于连续运转状态；

步骤四，点火烘窑，装料完毕后点火，进行带料烘窑，烘窑过程控制在5-20天，烘窑过程中，进料和卸料装置处于连续运转状态；

步骤五，生产系统启动煅烧穿插于点火烘窑过程中，包括煅烧、换向、配料、加料、出灰、卸灰几个步骤，配料过程穿插于换向和煅烧之间，双膛竖窑边煅烧边换向，周期性的将煅烧窑膛调为排气窑膛，原排气窑膛调为煅烧窑膛；加料穿插在换向之中，卸灰的过程与换向同时进行；出灰，得到产品煅白料。

进一步的，所述备料的原料为粒度在5～90mm白云石，所述白云石中SiO₂＜1%，Na₂O<0.005%，K₂O<0.005%；原料白云石在入窑前进行清洗，降低表面粘附的灰尘和泥土。

进一步的，所述装料过程，先往窑内底部装粒度为5-40mm的白云石料，高度约1500mm-2000mm，主要保护要底部风帽免受大块石料撞击导致变形，在此高度上再向窑内装入粒度为45-90mm的物料，直至没过喷枪护罩，两个膛总装料约1200-1300t左右。

进一步的，所述装料过程，总卸出量为总装入量的5-10%。

进一步的，所述点火烘窑过程包括依次进行的五个阶段：加热前准备阶段、稳火阶段、不换向升温阶段、换向升温阶段、正常加热调试阶段。

进一步的，所述不换向升温阶段，启动烧嘴燃烧3-7h后，进行废气交换的同时，鼓入冷却风，带动窑内热气流均匀分布。

进一步的，所述换向升温阶段两个窑膛交换通入空气或排出废气，即：A膛窑顶通入空气时，B膛窑顶排出废气，每隔0.5-1h交换操作一次。

进一步的，所述正常加热调试阶段，按照低温状态下调匀窑膛的热量分布，再缓慢升温的原则

进一步的，装料前，提前调整双膛竖窑的料位器的称量斗的位置，使称量斗东西南北四个方向的误差控制在0.5-3cm，入窑后的白云石被煅烧窑膛排出的高温气体预热至800℃以上。

进一步的，每个煅烧周期出灰时，窑底吹入冷风将物料冷却至180-220℃，排出窑体得到煅白料，冷却物料的冷风经过高温物料后成为次高温气体，进入排气筒内转，预热刚加入排气窑膛内的白云石。

进一步的，所述出灰的量与所加的物料的量相平衡。

进一步的，所述原料白云石在蓄热式节能型双膛竖窑内停留时间为30-40小时，要求煅烧后得到的煅白料，灼减≤0.5,活性25%-30％。.

一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的系统，包括上料系统、液压系统、除尘系统、风机系统、煅烧系统、空气炮系统；

上料系统包括：窑底称量斗，中间称量斗，窑顶称量斗，上料小车，上料提升机和振动给料机；所述中间称量斗底部设置有振动给料机，所述振动给料机下方设置有位于可逆带式输送机，可逆带式输送机两端分别连接一个窑顶称量斗；

煅烧系统包括：双膛竖窑，双膛竖窑包括两个并列的竖窑本体，两个竖窑本体中间部位相连，所述竖窑本体顶部通过进料阀连接窑顶称量斗、并设置有煤气喷枪，所述竖窑本体中部设置有空气炮系统，底部设置有卸料阀，卸料阀底部连接有过渡仓，过渡仓底部通过振动下料机通向出料输送机；

所述竖窑本体上设置有煤气管道、助燃空气管道、冷却空气管道和氮气管道；

风机系统包括：助燃空气风机、冷却空气风机、煤气加压机和喷枪冷却空气风机，

所述煤气加压机连接竖窑本体顶部的煤气管道，并通过煤气管道连接煤气喷枪；助燃空气风机和冷却空气风机连接竖窑本体顶部的助燃空气管道，并连接煤气喷枪；

喷枪冷却空气风机连接有竖窑本体中部的冷却空气管道；所述氮气管道连接有氮气储罐；氮气储罐连接有外网来的氮气，外网来的氮气还连接煤气加压机室，用于煤气加压机室吹扫；

除尘系统包括除尘器及引风机，所述除尘器为脉冲袋式除尘器，除尘器连接有引风机；

空气炮系统连接有压缩空气储罐；压缩空气储罐连接有外网来的压缩空气。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本方法采用蓄热式节能型双膛竖窑煅烧出合格煅白（指标为灼减≤0.5，活性25%-30％），本方法在国内、国际上属于首例，选用此种工艺方法节能效果显著，大大降低了劳动强度，节约人力。适用于新建、改建、扩建的蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石技术上的运用。

附图说明

图1为本发明实施例所述的烘炉加热曲线图。

图2为本发明蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的系统结构示意图。

图中，1-竖窑本体，2-煤气管道，3-助燃空气管道，4-冷却空气管道，5-氮气管道，6-煤气加压机室，7-烟气放散口，8-冷空气入口， 9-外网来的氮气，10-外网供应蒸汽，18-窑顶称量斗，20-料位计，21-进料阀，24-煤气喷枪，27-空气炮系统，29-出料台，31-卸料阀，33-过渡仓，34-振动下料机，36-喷枪冷却空气风机，37-助燃空气风机、38-冷却空气风机、40-煤气加压机，42-压缩空气储罐，43-除尘器，49-引风机，51-出料输送机。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细说明，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例，凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。

实施例1

一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，将经筛分后合格的白云石,粒度为45mm-90mm，经窑下称量料斗称量后，由单斗提升机将白云石提升至窑顶中间料仓，通过一振动给料机和可逆皮带机轮流向设在两个窑筒上的称量料斗供料，再通过进料阀、布料器均匀地将白云石加入窑内。在每个窑筒的顶上设一机械式料位器用于检测白云石在窑筒内的高度。入窑后的白云石被煅烧窑膛排出的高温气体预热至800℃以上，使白云石发生部分分解。每隔一定周期将煅烧窑膛调为排气窑膛，原排气窑膛调为煅烧窑膛。经煤气喷枪产生的高温火焰（1200～1350℃）煅烧后，进入冷却带内，通过窑底冷却风机吹入的冷风将物料冷却至200℃左右，经往复式出灰机排出窑体进入过渡灰仓。再由设在窑底贮料仓下的振动给料机卸至皮带输送机后经斗式提升机送至煅白料仓。而冷风则经过高温煅白加热成为次高温气体进入排气筒内转而预热刚加入排气窑膛内的白云石。

其主要反应如下：

CaCO₃·MgCO₃

CaO·MgO + 2CO₂

采用的500t/d蓄热式节能型双膛竖窑自动化水平高，全线采用技术先进、性能可靠的PLC中央控制系统，在主控制室集中操作管理。正常生产时自动化程度可达98%，其生产系统包括上料系统、液压系统、除尘系统、风机系统、煅烧系统、空气炮系统。在保证装料条件具备的前提下，各生产系统需紧密配合，精细操作，才能保证煅烧出合格的煅白，任何环节出问题，都会影响煅烧效果。

衡量白云石煅烧品质主要有两个指标：本项目中物料在蓄热式节能型双膛竖窑内停留时间为38小时左右，要求煅烧后物料，灼减≤0.5，活性25%-30％。

一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的系统，包括上料系统、液压系统、除尘系统、风机系统、煅烧系统、空气炮系统；

上料系统包括：窑底称量斗13，中间称量斗15，窑顶称量斗18，上料小车19，上料提升机14和振动给料机16；窑底称量斗将物料卸入上料小车，上料小车将物料通过提升机提升至中间称量斗，所述中间称量斗15底部设置有振动给料机16，所述振动给料机16下方设置有位于可逆带式输送机17，振动给料机将中间称量斗出来的物料输送至可逆带式输送机，可逆带式输送机两端分别连接一个窑顶称量斗18；实际使用中，可逆带式输送机可以向两个方向输送物料，两端均可下料，根据实际需要将物料输送至需要的窑顶称量斗中，并通过窑顶称量斗将物料输送如竖窑本体内。

煅烧系统包括：双膛竖窑，双膛竖窑包括两个并列的竖窑本体1，两个竖窑本体中间部位相连，所述竖窑本体顶部通过进料阀21连接窑顶称量斗18、并设置有煤气喷枪24和烟气放散口7，所述竖窑本体中部设置有空气炮系统27，下部设置有出料台29，出料台下方设置有设置有卸料阀31，卸料阀底部连接有过渡仓33，过渡仓底部通过振动下料机34通向出料输送机51；

所述竖窑本体1上设置有煤气管道2、助燃空气管道3、冷却空气管道4、氮气管道5和料位计20；喷枪内的煤气还可以替换成别的适合的燃料。

风机系统包括：助燃空气风机37、冷却空气风机38、煤气加压机40和喷枪冷却空气风机36，

所述煤气加压机40连接竖窑本体顶部的煤气管道2，并通过煤气管道2连接煤气喷枪24；助燃空气风机37和冷却空气风机38连接竖窑本体顶部的助燃空气管道3，并通过助燃空气管道连接煤气喷枪24；

喷枪冷却空气风机36连接有竖窑本体中部的冷却空气管道4；所述氮气管道5连接有氮气储罐41；氮气储罐连接有外网来的氮气9。外网供应蒸汽10和外网来的氮气还连接煤气加压机室6，用于煤气加压机室吹扫；

除尘系统包括除尘器43及引风机49，所述除尘器为脉冲袋式除尘器，除尘器连接有引风机；所述除尘器连接烟气放散口7，除尘器入口前还设置有冷空气入口8。

空气炮系统27连接有压缩空气储罐42，压缩空气储罐连接有外网来的压缩空气。

本方法包括以下具体步骤：

1.煅烧前内部、外部前提条件：

1.1设备空负荷和带负荷试车成功，设备主要包括上料系统、液压系统、除尘系统、风机系统、煅烧系统、空气炮系统所含设备及辅助设备设施。

双膛竖窑包括两个并列的竖窑本体，竖窑本体从内至外共分布了四环共33个煤气进口，煤气进口与煤气喷枪的出气口相连接，煤气喷枪的数量对应煤气进口的数量同样为33根，在煤气喷枪的出气口端设置有孔板，孔板上的通孔孔径可以调整，用以均匀每根煤气喷枪的煤气量。工作时，再根据每个环形通道顶部的6个测温点和每个窑膛6个窑门出灰情况进行孔板上孔径的更换。

1.2管道打压成功，打压到0.8Mpa，管道包括煤气管道、助燃空气管道、冷却空气管道、氮气管道。

1.3整个窑膛打压成功，打压至40kpa,并保证15分钟内卸压不能超过10kpa。

1.4调整窑顶料位器，保证向窑膛内布料、出料均匀。在调试过程中，因布料不均而使煅白煅烧的不均匀，为解决这一问题，人工提前调整称量斗的位置，使称量斗东西南北四个方向的误差由原来的12cm控制在1cm左右，使每个窑膛的料面更均匀。

1.5改造供气设备设施和相关辅助设施，调整供气数据，确保供气均匀，窑膛燃烧均匀。在煅烧过程中，为解决白云石过烧、欠烧、结瘤，温度分布等不均问题，通过竖窑炉膛中多个角度多点设置的测温装置进行测温，通过控制煤气喷枪的煤气量和喷火量，解决了窑膛因温度分布不均而而来的煅白质量问题。

通过后台调整控制系统相对应的数据来调整变频煤气罗茨风机和变频助燃风机的频率，将频率由以前的1-2个赫兹进行调整精确到目前0.1-0.2赫兹，因每增加1赫兹要增加135m³的煤气和空气，这样调整后，不仅能够节约能源，更重要的是能够能精确的控制煤气的流量，从而更加精确控制煅烧带的温度。

1.6调整窑底出灰平台和液压缸位置，确保每个出灰扇面出料均匀相等。

1.7煤气为焦炉剩余煤气，要保证充足的煤气量，且煤气供气压力不低于4.5Kpa。煤气热值应控制在 4000-4200kcal/Nm，煤气热值稳定。

1.8热力介质必须满足以下条件：氮气压力必须保证在 0.4-0.8MPa，且氮气每次吹扫后，压力在 20s内必须升至 0.4MPa 以上。压缩空气压力保证在 0.4-0.8MPa。

2.备料

原料为粒度在5～100mm白云石，所述白云石中SiO₂＜1%，Na₂O<0.005%，K₂O<0.005%；原料白云石在入窑前进行清洗，降低表面粘附的灰尘和泥土，降低煅白杂质含量，进一步提高煅白质量，降低白云石煅烧时物料粘结程度，增加了物料间孔隙率，降低系统阻力，煤气更加均匀分布，且整个生产更加的清洁环保。

原料白云石中的各成分的含量如下表1所示：

表1

3.装料

开窑前内部、外部条件确定无误后，进行装料。在装料过程中，先往窑内底部装粒度为5-40mm的白云石小料，高度约1500mm-2000mm，(主要保护要底部风帽免受大料撞击)，在此高度上再向窑内装入粒度为45-90mm的物料，直至没过喷枪护罩，两个膛总装料约1200-1300t左右。

连续上料和卸料直到<40mm白云石被卸掉,在卸料台上出现正常白云石粒度（45-90mm）时，装料至窑顶的白云石重锤料位器开始指示为止。料位漫过喷枪盒后此时即可开始准备点火烘窑。在装料过程中，卸料装置处于连续运转状态，总卸出量优选为总装入量的10%，第一次装窑手动操作，确定手动装料过程顺利且安全，即可转入自动装料。

4.点火烘窑

装料完毕后点火，进行带料烘窑，烘窑过程控制在5-30天，优选10天或20天，根据窑炉水分的实际情况选择。烘窑过程中，进料和卸料装置处于连续运转状态；

点火烘窑过程包括依次进行的五个阶段：第Ⅰ阶段--烘窑加热前准备阶段24h、第Ⅱ阶段--稳火阶段2h、第Ⅲ阶段--不换向升温阶段2h、第Ⅳ阶段--换向升温阶段（煤气不换向）90h、第Ⅴ阶段--正常加热调试阶段。现场烘窑将根据实际情况控制升温速度，将烘炉过程控制在10天左右，烘窑加热总曲线见图1，

4.1将木材修整以后运至通道顶点火烧嘴处，人工往窑的连接通直道里装入油浸后的300kg木头，然后将浸泡过油的破布放在木材上面。

4.2用火炬将通道处柴火点燃，用火把通过点火烧咀孔或邻近的拨灰门点燃木柴（扔进去）,因窑内存在自然通风(负压)，火焰不会从孔洞中冒出，通过压缩空气稳定火焰。

4.3柴稳定燃烧以后，进入不换向燃烧阶段，启动助燃风机，流量调至2496-3350Nm3/h（10HZ）、启动煤气风机（煤气压力稳定＞3kPa时，可以先不开风机，依靠煤气自身压力即可），煤气流量调至850-1070Nm³/h，打开烧嘴处空气阀门（手动，开度100%），空气送入5min后，打开烧嘴前煤气阀门（开度15%），通气启动烧嘴燃烧。点火5h左右，进行废气交换的同时，鼓入冷却风，带动窑内热气流均匀分布。

4.4换向升温阶段，两个窑膛交换通入空气或排出废气，即：A膛窑顶通入空气时，B膛窑顶排出废气，每隔0.5-1h交换操作一次。换向升温阶段升温速度为7.5℃/h。换向升温阶段煤气不换。

4.5正常加热调试阶段，经过30-40小时之后，通道温度升到800～900℃，保温8～16小时。在点火烧嘴周围区域内已形成高温区，喷枪顶端处的白云石温度已超过煤气燃点，停止点火烧嘴煤气，等煤气喷枪燃烧5h后，拆除点火烧嘴。进入正常生产调试期间，必须按照低温状态下调匀喷枪的热量分布，再缓慢升温的原则。每个炉膛33支喷枪（两个炉膛66支喷枪）全部装入内径相同大小的孔板进行调节，对灼减过低或过高的地方，采取调整孔板内径的方式进行均部调节，控制煤气流量的大小，从而调整煅烧的均匀度。

煤气调节阀微调即可，不能相差的太多，可以在刚开始都调到50%，然后根据出灰台窑门的煅白生熟情况再调整调节阀。

当煅白灼减接近10%，开始调整喷枪热量均匀度。采用喷枪口与出料台点对点方法进行调火，灼减过低的地方火调大，灼减过高的地方火调大。

5.生产系统启动煅烧，

煅烧系统运行前，要求上料系统，液压系统，除尘系统及风机系统运行正常。

煅烧过程包括煅烧、换向、配料、加料、出灰、卸灰几个步骤；

煅烧与出灰过程同时进行；配料过程穿插于换向和煅烧之间，双膛竖窑边煅烧边换向，周期性的将煅烧窑膛调为排气窑膛，原排气窑膛调为煅烧窑膛；加料穿插在换向之中，卸灰的过程与换向同时进行；在窑膛燃烧期间，液压出灰机往复运动，完成出灰过程，得到产品煅白料。出灰时应尽量保持在一个煅烧周期内，出灰的量与所加的物料的量相平衡。出灰时采用(燃烧时间/燃烧设定时间)-(当前料位/最大料位)的这个差值来判断是否出灰，出灰的速度由出灰机到达限位后延时的时间进行控制，延时时间短则出灰速度快，延时时间长则出灰速度慢。

整个煅烧过程穿插于点火烘窑过程中，在不同阶段完成不同步骤。

原料白云石在蓄热式节能型双膛竖窑内停留时间为30-40小时，要求煅烧后得到的煅白料，灼减≤0.5，水化活性25%-30％。

装料前，提前调整双膛竖窑的料位器的称量斗的位置，使称量斗东西南北四个方向的误差控制在0.5-3cm，入窑后的白云石被煅烧窑膛排出的高温气体预热至800℃以上。

竖窑下料主要是通过空气炮系统辅助进行，按窑膛把空气炮系统分为两套分系统，每个窑膛分别有12个空气炮（KQP-B-125L），共计24个。空气炮的工作压力在0.4～0.8MPa，空气炮在开炮一次之后要间隔5s中以上充气后才可再次启动。空气炮与煅烧系统同时工作，可单独打开某一台空气炮，也可按照一定的顺序运行。通常情况下，空气炮是按照固定时间间隔依次工作，运行流程如8所示。

每个煅烧周期出灰时，窑底吹入冷风将物料冷却至180-220℃，排出窑体得到煅白料，冷却物料的冷风经过高温物料后成为次高温气体，进入排气筒内转，预热刚加入排气窑膛内的白云石。

因夏季外界气温较高，煅白冷却风给风量（灰温平均在230—240℃）比冬季每小时多2000m³左右，且夏季空气湿度比冬季空气湿度大，造成夏季煅白灼减高于冬季煅白灼减，为了解决这一问题，在煅白冷却风前采用“煅白冷却除湿技术”，对空气进行除湿，达到满足煅白冷却对干燥空气温湿度的要求。进一步提高了煅白的合格率，使煅白指标的灼减度由0.5再次降低至0.3~0.4，活性度维持在25%~27%之间，竖窑煅烧白云石技术再次取得了突破，产品质量再次上升一个新的台阶。

本方法全线采用技术先进、性能可靠的PLC中央控制系统，在主控制室集中操作管理。自控系统划分为

上料系统；

除尘系统；

液压系统；

风机系统；

煅烧系统；

空气炮系统六个分系统，其起动顺序为：上料系统→液压系统→除尘系统→风机系统→煅烧系统→空气炮系统，其中煅烧系统为核心，其它五个系统为辅助系统。

1）上料系统即为装料，设备包括：振动给料机，窑底称量斗，称量斗下翻板阀门，上料小车，中间称量斗。

流程分为加料和提升卸料两个部分，加料时要求称量斗要求阀门处于关闭状态，首先起动振动给料机,当称量斗重量达到设定重量时，停止振动给料机,完成加料。当上料小车到达底部位置时，打开称量斗阀门，当称量斗内物料放空后关闭称量斗阀门；上料小车从低速开始上行，当窑顶中间称量斗重量+上料小车内物料重量超过设定待料重量时，上料小车到达待料位置停止等待，当窑顶中间称量斗重量+上料小车内物料重量低于待料设定重量时继续上行，到达下变速位置时，开始加速到高速运行，当到达顶部变速位置时，开始减速到低速运行，到达顶部时停止，在顶部等待一定的时间，等待小车内物料放空，放空后低速返回，到达顶部变速位置时，上开始加速到高速位置运行，当下行到底部变速位置时，减速到低速下行，到达底部位置时，停止运行，完成一个上料过程。

2）液压系统由液压站控制，液压系统正常工作时，要求液压泵入口阀门处于打开状态，油温处于30～45℃，油压，油箱液位处于正常工作状态，过滤网不堵塞。油泵起动时，要求首先打开溢流阀，然后起动两个主油泵，主油泵起动0～10s后停止溢流阀，主油泵起动同时循环泵起动。油泵停止后溢流阀打开延时0～10s后关闭。正常工作时若油温过高，启动溢流阀自动控制模式，即液压缸动作时，溢流阀关闭，无液压缸动作时，溢流阀自动打开。油泵工作时，油箱的温度控制范围为25～50℃，当油温低于25℃时开始加热，高于30℃时停止加热，当油温高于50℃时开始打开冷却阀,当油温低于45℃时停止冷却，冷却时循环油泵要求开启。

3）除尘系统由除尘器及引风机构成，引风机的起动通过软起动器进行起动，起动引风机前要关闭电动调节阀，如果起动失败，调整软起动器起动时间。除尘器温度不得超过上限温度，可通过冷风阀进行调节。

4）风机系统包括:助燃空气风机、冷却空气风机、煤气加压机、喷枪冷却空气风机。

助燃风机起动前，要求助燃空气放散阀处于打开状态，变频助燃风机起动时，要求电机冷却风扇同时起动，停止助燃变频风机运行时，首先停止主电机，主电机停止10分钟后停止电机冷却风扇。煤气加压机起动前，要求煤气回流阀处于打开状态，煤气加压机起动时，要求电机冷却风扇同时起动，停止变频风机运行时，首先停止主电机，主电机停止10分钟后停止电机冷却风扇。煤气机加压机运行期间要对加压机前后轴承温度及电机绕组温度进行监测，如果电机绕组温度高于140℃或轴承温度高于95℃则停止风机的运行。冷却风机起动前，要求冷却空气放空阀处于打开状态，变频冷却风机起动时，要求电机冷却风扇同时起动，停止冷却变频风机运行时，首先停止主电机，主电机停止10分钟后停止电机冷却风扇，喷枪冷却风机起动前，要求喷枪冷却空气放空阀首先打开。

5）煅烧系统运行前，要求上料系统，液压系统，除尘系统及风机系统运行正常。

6）空气炮系统主要是辅助竖窑下料，按窑膛把空气炮系统分为两套分系统，每个窑膛分别有12个空气炮，共计24个。空气炮的工作压力在0.4～0.8MPa，空气炮在开炮一次之后要间隔5s中以上充气后才可再次启动。空气炮与煅烧系统同时工作，可单独打开某一台空气炮，也可按照一定的顺序运行。通常情况下，空气炮是按照固定时间间隔依次工作。

7）500t/d节能型双膛竖窑自动化水平高，正常生产时自动化程度可达98%，大幅度节省了人力。整个自动化系统涵盖了竖窑的整个工艺流程，各个系统的精确、正常运转，相互紧密配合，细化操作是确保生产合格煅白的必要条件。

双膛蓄热式竖窑煅烧白云石技术取得的成功，在镁行业属于首例，具有广阔的应用前景，意义非凡。

本发明不会限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽范围。

Claims (9)

1.一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，包括以下具体步骤：

步骤一，双膛竖窑及相关辅助设备调试、管道和窑膛打压、调整窑顶料位器、调整出灰台和液压缸位置、保障原料、煤气、热力介质供应；

步骤二，备料；

步骤三，装料，在装料过程中，卸料装置处于连续运转状态；

步骤四，点火烘窑，装料完毕后点火，进行带料烘窑，烘窑过程控制在5-20天，烘窑过程中，进料和卸料装置处于连续运转状态；

步骤五，生产系统启动煅烧，包括煅烧、换向、配料、加料、出灰、卸灰几个步骤，配料过程穿插于换向和煅烧之间，双膛竖窑边煅烧边换向，周期性的将煅烧窑膛调为排气窑膛，原排气窑膛调为煅烧窑膛；加料穿插在换向之中，卸灰的过程与换向同时进行；出灰，得到产品煅白料。

2.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，所述备料的原料为粒度在5～90mm白云石，所述白云石中SiO₂＜1%，Na₂O<0.005%，K₂O<0.005%。

3.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，所述装料过程，先往窑内底部装粒度为5-40mm的白云石料，料位高度为1500-2000mm高，再装粒度为45-90mm的物料，直至没过喷枪护罩，两个膛总装料1200-1300t。

4.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，所述装料过程，总卸出量为总装入量的5-10%。

5.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，所述点火烘窑过程包括依次进行的五个阶段：加热前准备阶段、稳火阶段、不换向升温阶段、换向升温阶段、正常加热调试阶段。

6.根据权利要求5所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，所述不换向升温阶段，启动烧嘴燃烧3-7h后，进行废气交换的同时，鼓入冷却风，带动窑内热气流均匀分布；所述换向升温阶段两个窑膛交换通入空气或排出废气，即：A膛窑顶通入空气时，B膛窑顶排出废气，每隔0.5-1h交换操作一次；

所述正常加热调试阶段，按照低温状态下调匀窑膛的热量分布、再缓慢升温的原则。

7.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，装料前，提前调整双膛竖窑的称量斗的位置，使称量斗东西南北四个方向的误差控制在0.5-3cm。

8.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，每个煅烧周期出灰时，窑底吹入冷风将物料冷却至180-220℃，排出窑体得到煅白料，冷却物料的冷风经过高温物料后成为次高温气体，进入排气筒内转，预热刚加入排气窑膛内的白云石；所述出灰的量与所加的物料的量相平衡。

9.根据权利要求1所述的一种蓄热式节能型双膛竖窑煅烧白云石的方法，其特征在于，所述原料白云石在蓄热式节能型双膛竖窑内停留时间为30-40小时，要求煅烧后得到的煅白料，灼减≤0.5，活性25%-30％。

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