CN114608309A - 一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺，属于氢氧化铝球焙烧设备技术领域。包括为竖向立式设计的培烧炉本体，培烧炉本体包括自上而下布局的加料仓、预热仓、加热仓、冷却仓，冷却仓底部设有出料口，其中，预热仓与加热仓之间设有第一插板阀，通过第一插板阀的启闭决定氢氧化铝球是否自预热仓进入加热仓，第一插板阀上开设有微孔，加料仓与预热仓之间安装有第二插板阀，加热仓与冷却仓之间安装有柱塞式隔断阀，出料口上安装有第三插板阀，预热仓、加热仓、冷却仓上均设有测温机构。本发明焙烧效果好，结构紧凑简捷，热能利用率高，能大大降低工人劳动强度，降低企业生产成本。

Description

一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺

技术领域

本发明涉及一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺，特别适用于钯催化剂氧化铝球载体制备中氢氧化铝球的焙烧，属于氢氧化铝球焙烧设备技术领域。

背景技术

目前，国内贵金属钯催化剂载体氧化铝球的生产工艺过程中，氢氧化铝球的焙烧是氧化铝球生产过程中重要的工序，也是生产过程中产量、质量、能耗控制的重要环节。目前氢氧化铝球的焙烧通常是通过卧式炉（隧道式、带式焙烧炉）进行生产，氢氧化铝球先通过人工装入匣钵，再将装载物料的匣钵摆放至焙烧炉入口窑车、网带上，由窑车、网带运动送入焙烧炉内进行焙烧，焙烧过程通过控制焙烧炉炉温及炉内焙烧时间来控制。该焙烧方式主要存在以下不足之处：

1、由于是连续焙烧过程，需要操作人员连续进行进料和出料工作，操作人员劳动强度高且需用较多匣钵来进行物料的承载烧制。此传统焙烧方法存在设备能耗高，窑车、网带炉高温工况下金属部件、匣钵损耗大，转运料人工成本高等缺陷；

2、由于氢氧化铝球在炉内进行焙烧是需要用耐高温承载器具（匣钵）来进行，承载器具体积大且数量多，随着氢氧化铝球的焙烧过程同时进行，也造成热能的大量损耗，焙烧过程能耗高，特别是无功能耗特别高，造成焙烧成本高；

3、传统卧式炉目前是氢氧化铝球焙烧的主要设备，其设备占地面积大，操作人员多，物料转运作业量大，热能利用率低，能耗高，生产成本高。

因此，亟需出现一种能解决上述技术问题的氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术存在的不足之处，提供一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺，该焙烧炉为立式焙烧炉，焙烧效果好，结构紧凑简捷，热能利用率高，能大大降低工人劳动强度，降低企业生产成本。

本发明的目的之一是提供一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特殊之处在于包括为竖向立式设计的培烧炉本体，培烧炉本体包括自上而下布局的加料仓1、预热仓2、加热仓7、冷却仓8，冷却仓8底部设有出料口9，其中，预热仓2与加热仓7之间设有第一插板阀10，通过第一插板阀10的启闭决定氢氧化铝球是否自预热仓2进入加热仓7，第一插板阀10上开设有能实现预热仓2与加热仓7之间热气循环的微孔11，加料仓1与预热仓2之间安装有第二插板阀26，加热仓7与冷却仓8之间安装有柱塞式隔断阀27，出料口9上安装有第三插板阀28，预热仓2、加热仓7、冷却仓8上均设有测温机构，第一插板阀10、第二插板阀26、第三插板阀28、柱塞式隔断阀27、加热仓7的温度控制、测温机构均受控于控制柜；

优选的，所述预热仓2自上而下分为三个预热区，分别为第一预热区3、第二预热区4、第三预热区5，位于最下方的第三预热区5外部安装有辅助电加热机构；

优选的，所述第一预热区3、第二预热区4、第三预热区5由内向外依次设有预热仓陶瓷炉管13、预热仓保温层14，辅助电加热机构设于第三预热区5的预热仓陶瓷炉管13与预热仓保温层14之间，辅助电加热机构为预热仓电加热丝6，加热仓7由内向外依次设有加热仓陶瓷炉管15、加热仓电加热丝16、加热仓保温层17；

优选的，所述测温机构包括安装于三个预热区上的多个预热仓测温热电偶18、安装于加热仓7上的多个加热仓测温热电偶29、安装于冷却仓8上的多个冷却仓测温热电偶30；

优选的，所述冷却仓8包括冷却夹套31，冷却仓8内设有冷却盘管19，冷却盘管19沿着冷却夹套31高度方向设置，冷却盘管19上下两端均设于冷却夹套31外部，冷却盘管19底端设有盘管冷却水进口20、盘管冷却风进口21，冷却盘管19顶端设有盘管冷却水出口22、盘管冷却风出口23，冷却夹套31靠上位置处安装有夹套冷却水出口24、夹套冷却风出口25，冷却夹套31靠下位置处安装有夹套冷却水进口24、夹套冷却风进口25；

优选的，所述第一预热区3上安装有排气管12。

本发明的目的之二是提供一种氢氧化铝球的节能分段焙烧工艺，其特殊之处在于包括以下步骤：

1）进料

将氢氧化铝球输送入加料仓1，打开加料仓1底部的第二插板阀26、打开预热仓2和加热仓7之间的第一插板阀10，将氢氧化铝球加入到加热仓7，待加热仓7料量达到规定要求后，关闭第一插板阀10，继续向预热仓2内添加氢氧化铝球，待预热仓2内料量与加热仓7料量相同时，关闭第二插板阀26，完成焙烧炉进料过程；

2）焙烧

首次焙烧，开启加热仓7的加热仓电加热丝16，通过加热仓电加热丝16对加热仓7内的氢氧化铝球进行升温干燥，产生的湿热空气通过第一插板阀10的微孔11向预热仓2内输送热气流，对预热仓2内氢氧化铝球进行干燥预热，预热仓2产生热空气、水蒸气由排气管12排出，待预热仓2内温度达到100-800℃，同时加热仓7内温度达到400-1000℃后开始焙烧保温，焙烧保温时间1-10小时，焙烧保温结束后，加热仓7内获得工艺所需晶型氧化铝产品；

优选的，所述升温干燥速率控制在3-10℃/min；

优选的，所述预热仓2设有辅助电加热机构，通过辅助电加热机构对预热仓2进行辅助电加热，辅助实现预热仓2内的温度调节控制，预热仓2产生热空气、水蒸气由排气管12排出；

3）冷却

打开柱塞式隔断阀27，步骤2）得到的晶型氧化铝产品全部进入冷却仓8冷却降温，关闭柱塞式隔断阀27；

优选的，所述冷却的具体步骤为：焙烧后获得的晶型氧化铝产品进入冷却仓8，初期采用向冷却夹套31、冷却盘管19内通入空气降温，降温至100-150℃后，关闭冷却空气，采用向冷却夹套31、冷却盘管19内通入冷却水降温，降温时间控制在1-8h，待物料温度降至30-50℃后降温操作完成，降温后的物料通过出料口9排出；

4）持续加料焙烧

打开预热仓2与加热仓7之间的第一插板阀10，预热仓内的物料由于重力作用自流至加热仓7内，待物料全部进入加热仓7后，关闭第一插板阀10，然后打开第二插板阀26，向预热仓2内加入与加热仓7内物料等量的氢氧化铝球，关闭第二插板阀26，重复以上1）、2）、3）、4）步骤形成持续循环加料焙烧工艺过程。

本发明的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，采用利用立式分段控制结构和焙烧物料氢氧化铝球自流特性的合理结合，节省大量的热能损耗和人工成本，分段设定温度和时间加热及物料转运实现全自动生产控制，实现焙烧生产过程的精确高效、低成本自动化控制，节能高效。分段干燥预热和焙烧段立式分区，设计紧凑简洁，制造难度小，去除电能驱动设备的配置，合理利用氢氧化铝球形物料的自流动性质，自加料仓→预热仓→加热仓→冷却仓→降温后出料全程无需人工转运及操作，全部实现物料自流转运及自动控制，实现焙烧过程无人化生产；合理利用焙烧产生的热气流作为预热仓的干燥加热源，充分进行热能的阶梯余热利用，去除承载焙烧物料器具（匣钵），采用陶瓷炉管结构，直接进行氢氧化铝球的焙烧设计，杜绝了卧式炉焙烧中产生的大量无功热能损耗。同时管式炉体内衬非金属耐高温筒体，采用陶瓷炉管，避免设备制造中高温区金属易耗材料、部件的使用，焙烧炉设备的使用成本低、能耗更低，耐高温、耐腐蚀、无污染（金属）、使用周期长，直接承载氢氧化铝球，焙烧工艺控制过程更直接、精准，焙烧出的氧化铝球产品晶型好、稳定均匀，质量高，成本低。本发明利用催化剂球状特征采用立式分层管式炉结构形式，分区分层进行二段焙烧工艺控制，焙烧工艺方法不同于传统卧式炉直接焙烧工艺方法，立式分段焙烧炉设备结构新颖，在钯催化剂氢氧化铝球焙烧生产行业中首创。加热仓产生的高温余热自行进入预热仓二次利用，无需使用氢氧化铝球物料承载匣钵的使用所产生的热能损耗，比传统卧式工业焙烧炉节能50%以上，同时实现氢氧化铝球物料自流转运输送，高效节能。本发明的冷却仓进行了创新设计，采用两套降温系统，由于刚进入冷却仓的物料温度高，如果直接采用水冷降温，盘管内水会瞬间汽化，快速产生大量水蒸气，在盘管内瞬间产生巨大压力，盘管承压过高，存在爆炸风险，本发明的冷却仓先通过空气夹层降温，再通入冷却水降温，能避免盘管损坏，降低生产安全隐患。

附图说明

图1 ：本发明一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉的结构示意图；

图2：加料仓与预热仓局部放大图；

图3：预热仓的放大图；

图4：加热仓的放大图；

图5：冷却仓的放大图；

图6：加热仓的剖面图；

图7：第一插板阀的结构示意图。

图中：1、加料仓；2、预热仓；3、第一预热区；4、第二预热区；5、第三预热区；6、预热仓电加热丝；7、加热仓；8、冷却仓；9、出料口；10、第一插板阀；11、微孔；12、排气管；13、预热仓陶瓷炉管；14、预热仓保温层；15、加热仓陶瓷炉管；16、加热仓电加热丝；17、加热仓保温层；18、预热仓测温热电偶；19、冷却盘管；20、盘管冷却水进口；21、盘管冷却风进口；22、盘管冷却水出口；23、盘管冷却风出口；24、夹套冷却水进口；25、夹套冷却风进口；26、第二插板阀；27、柱塞式隔断阀；28、第三插板阀；29、加热仓测温热电偶；30、冷却仓测温热电偶；31、冷却夹套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，参考附图1-7，包括为竖向立式设计的培烧炉本体，培烧炉本体包括自上而下布局的加料仓1、预热仓2、加热仓7、冷却仓8，冷却仓8底部设有出料口9，其中，预热仓2与加热仓7之间设有第一插板阀10，通过第一插板阀10的启闭决定氢氧化铝球是否自预热仓2进入加热仓7，第一插板阀10上开设有能实现预热仓2与加热仓7之间热气循环的微孔11，加料仓1与预热仓2之间安装有第二插板阀26，加热仓7与冷却仓8之间安装有柱塞式隔断阀27，出料口9上安装有第三插板阀28，预热仓2、加热仓7、冷却仓8上均设有测温机构，第一插板阀10、第二插板阀26、第三插板阀28、柱塞式隔断阀27、加热仓7的温度控制、测温机构均受控于控制柜。

预热仓的具体结构：预热仓2自上而下分为三个预热区，分别为第一预热区3、第二预热区4、第三预热区5，位于最下方的第三预热区5外部安装有辅助电加热机构，第一预热区3上安装有排气管12。

预热区的具体结构：第一预热区3、第二预热区4、第三预热区5由内向外依次设有预热仓陶瓷炉管13、预热仓保温层14，辅助电加热机构设于第三预热区5的预热仓陶瓷炉管13与预热仓保温层14之间，辅助电加热机构为预热仓电加热丝6，加热仓7由内向外依次设有加热仓陶瓷炉管15、加热仓电加热丝16、加热仓保温层17；

测温机构的具体结构：测温机构包括安装于三个预热区上的多个预热仓测温热电偶18、安装于加热仓7上的多个加热仓测温热电偶29、安装于冷却仓8上的多个冷却仓测温热电偶30。

冷却仓的具体结构：冷却仓8包括冷却夹套31，冷却仓8内设有冷却盘管19，冷却盘管19沿着冷却夹套31高度方向设置，冷却盘管19上下两端均设于冷却夹套31外部，冷却盘管19底端设有盘管冷却水进口20、盘管冷却风进口21，冷却盘管19顶端设有盘管冷却水出口22、盘管冷却风出口23，冷却夹套31靠上位置处安装有夹套冷却水出口24、夹套冷却风出口25，冷却夹套31靠下位置处安装有夹套冷却水进口24、夹套冷却风进口25；

本实施例的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧工艺，包括以下步骤：

1）进料

将氢氧化铝球输送入加料仓1，打开加料仓1底部的第二插板阀26、打开预热仓2和加热仓7之间的第一插板阀10，将氢氧化铝球加入到加热仓7，待加热仓7料量达到（300-500）kg后，关闭第一插板阀10，继续向预热仓2内添加氢氧化铝球，待预热仓2内料量达到（300-500）kg后，关闭第二插板阀26，完成焙烧炉进料过程；

2）焙烧

首次焙烧，开启加热仓7的加热仓电加热丝16，通过加热仓电加热丝16对加热仓7内的氢氧化铝球进行升温干燥，此过程采用PID仪表控温，按工艺要求升温速率（3-10℃/min）设置预热段及恒温段升温温度及升温时间，加热仓7产生的湿热空气 通过第一插板阀10的微孔11向预热仓2内输送热气流，对预热仓2内氢氧化铝球进行干燥预热，预热仓2设有辅助电加热机构，通过辅助电加热机构对预热仓2进行辅助电加热，辅助实现预热仓2内的温度调节控制，预热仓2产生热空气、水蒸气由排气管12排出；待预热仓2内温度达到100-800℃，同时加热仓7内温度达到400-1000℃后开始焙烧保温，焙烧保温时间1-10小时，焙烧保温结束后，加热仓7内获得工艺所需晶型氧化铝产品；

3）冷却

打开柱塞式隔断阀27，步骤2）得到的晶型氧化铝产品全部进入冷却仓8冷却降温，关闭柱塞式隔断阀27；

冷却的具体步骤为：焙烧后获得的晶型氧化铝产品进入冷却仓8，初期采用向冷却夹套31、冷却盘管19内通入空气降温，降温至100-150℃后，关闭冷却空气，采用向冷却夹套31、冷却盘管19内通入冷却水降温，降温时间控制在1-8h，待物料温度降至30-50℃后降温操作完成，降温后的物料通过出料口9排出，进入下一工序筛分的生产过程；

4）持续加料焙烧

打开预热仓2与加热仓7之间的第一插板阀10，预热仓内的物料由于重力作用自流至加热仓7内，待物料全部进入加热仓7后，关闭第一插板阀10，然后打开第二插板阀26，向预热仓2内加入与加热仓7内物料等量的氢氧化铝球，关闭第二插板阀26，重复以上1）、2）、3）、4）步骤形成持续循环加料焙烧工艺过程。

本发明具有以下优点：

A、新型的焙烧炉分段控制焙烧设备结构型式，采用陶瓷炉管立式分段结构，分区分层精确控制工艺温度，炉体焙烧段设电加热集中加热进行高温焙烧，上段预热区利用下段焙烧段产生的余热对上部氢氧化铝球物料进行干燥脱水预加热，加热区高温余热气体通过炉体中间隔断阀带孔阀板自行进入预加热段，设备结构设计简洁、紧凑、合理，热能进行了二次有效利用，焙烧过程直接、精确、高效，焙烧产品质量稳定均匀，热能利用率高。

B、新型焙烧炉管式炉体内衬采用非金属耐高温（1000°以上）材质陶瓷炉管（高铝管、氮化硅、氧化锆、碳碳复合材料等）作为筒体，耐高温、耐腐蚀、焙烧过程无金属杂质等其他杂质带入焙烧产品中产生的污染风险，由陶瓷炉管筒体直接承载焙烧物料，可直接节省传统工业炉焙烧物料需用的耐高温承载器具（匣钵、料舟）的使用，不仅节省匣钵的使用成本，也避免了传统卧式炉传动金属部件及炉内网带等金属材料的损耗，以及由于匣钵、炉内传动部件随氢氧化铝球共同进行焙烧过程产生的大量无功能耗，设备热能利用率高，极大降低焙烧成本。

C、第一插板10处于加热仓7和预热仓2两段之间，采用碳化硅孔状插板，碳化硅板耐高温可达到1600℃，满足焙烧炉生产高温条件，阀板微孔11开孔Ф1-2mm，均布阀板，截留氢氧化铝球物料同时，也利用阀板微孔使加热仓7焙烧高温热气气流均布通过阀板进入预热段，实现加热仓7焙烧段余热气流进入预热仓2的阶梯利用。

D、分段管式炉体采用下部加热仓集中加热焙烧，采用电加热丝围绕炉管环形垂直均匀布置，实现加热焙烧温区精准易控，焙烧温差小（温差≤0.5℃），电加热区外侧采用高效陶瓷耐高温纤维棉，容重低、导热系数低（0.08-0.16Kcal/mh℃），保温节能效果好，两段焙烧工艺热能利用集中高效，散热区域小，能耗低，焙烧效率高，焙烧效果好。

E、利用炉体立式分层结构及高位差进行氢氧化铝球型物料从加料仓、预热仓至加热仓再至冷却仓及出料，通过球状物料自行流动特性进行逐个焙烧生产过程的自行输送，阀门自动控制，实现焙烧过程物料自行转运，去除了人工或机械物料转运过程，降低焙烧生产劳动强度和人工转运成本。

F、去除焙烧物料需用的耐高温承载器具（匣钵、料舟）的使用，避免了传统卧式焙烧炉在焙烧过程中大批量承载器具及窑车、金属网带随焙烧物料进行加热→焙烧→冷却的循环使用产生大量的热能损耗，可节能50%以上。

G、因立式分段控制及物料焙烧过程物料的自流输送，焙烧全过程更宜实现全自动化生产控制，实现焙烧全程的自动控制，彻底改变特别是卧式炉焙烧大量人工操作、物料转运的较高的人工成本，节省了焙烧过程的生产成本，提高了生产效率，改善高温焙烧生产作业环境，符合现代化工厂智能生产自动控制的发展方向。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特征在于包括为竖向立式设计的培烧炉本体，培烧炉本体包括自上而下布局的加料仓、预热仓、加热仓、冷却仓，冷却仓底部设有出料口，其中，预热仓与加热仓之间设有第一插板阀，通过第一插板阀的启闭决定氢氧化铝球是否自预热仓进入加热仓，第一插板阀上开设有能实现预热仓与加热仓之间热气循环的微孔，加料仓与预热仓之间安装有第二插板阀，加热仓与冷却仓之间安装有柱塞式隔断阀，出料口上安装有第三插板阀，预热仓、加热仓、冷却仓上均设有测温机构，第一插板阀、第二插板阀、第三插板阀、柱塞式隔断阀、加热仓的温度控制、测温机构均受控于控制柜。

2.按照权利要求1所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特征在于所述预热仓自上而下分为三个预热区，分别为第一预热区、第二预热区、第三预热区，位于最下方的第三预热区外部安装有辅助电加热机构。

3.按照权利要求2所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特征在于所述第一预热区、第二预热区、第三预热区由内向外依次设有预热仓陶瓷炉管、预热仓保温层，辅助电加热机构设于第三预热区的预热仓陶瓷炉管与预热仓保温层之间，辅助电加热机构为预热仓电加热丝，加热仓由内向外依次设有加热仓陶瓷炉管、加热仓电加热丝、加热仓保温层。

4.按照权利要求2所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特征在于所述测温机构包括安装于三个预热区上的多个预热仓测温热电偶、安装于加热仓上的多个加热仓测温热电偶、安装于冷却仓上的多个冷却仓测温热电偶。

5.按照权利要求1所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特征在于所述冷却仓包括冷却夹套，冷却仓内设有冷却盘管，冷却盘管沿着冷却夹套高度方向设置，冷却盘管上下两端均设于冷却夹套外部，冷却盘管底端设有盘管冷却水进口、盘管冷却风进口，冷却盘管顶端设有盘管冷却水出口、盘管冷却风出口，冷却夹套靠上位置处安装有夹套冷却水出口、夹套冷却风出口，冷却夹套靠下位置处安装有夹套冷却水进口、夹套冷却风进口。

6.按照权利要求2所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉，其特征在于所述第一预热区上安装有排气管。

7.按照权利要求1-6任一权利要求所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）进料

将氢氧化铝球输送入加料仓，打开加料仓底部的第二插板阀、打开预热仓和加热仓之间的第一插板阀，将氢氧化铝球加入到加热仓，待加热仓料量达到规定要求后，关闭第一插板阀，继续向预热仓内添加氢氧化铝球，待预热仓内料量与加热仓料量相同时，关闭第二插板阀，完成焙烧炉进料过程；

2）焙烧

首次焙烧，开启加热仓的加热仓电加热丝，通过加热仓电加热丝对加热仓内的氢氧化铝球进行升温干燥，产生的湿热空气通过第一插板阀的微孔向预热仓内输送热气流，对预热仓内氢氧化铝球进行干燥预热，预热仓产生热空气、水蒸气由排气管排出，待预热仓内温度达到100-800℃，同时加热仓内温度达到400-1000℃后开始焙烧保温，焙烧保温时间1-10小时，焙烧保温结束后，加热仓内获得工艺所需晶型氧化铝产品；

3）冷却

打开柱塞式隔断阀，步骤2）得到的晶型氧化铝产品全部进入冷却仓冷却降温，关闭柱塞式隔断阀；

4）持续加料焙烧

打开预热仓与加热仓之间的第一插板阀，预热仓内的物料由于重力作用自流至加热仓内，待物料全部进入加热仓后，关闭第一插板阀，然后打开第二插板阀，向预热仓内加入与加热仓内物料等量的氢氧化铝球，关闭第二插板阀，重复以上1）、2）、3）、4）步骤形成持续循环加料焙烧工艺过程。

8.按照权利要求7所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧工艺，其特征在于步骤2）中所述升温干燥速率控制在3-10℃/min。

9.按照权利要求7所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧工艺，其特征在于步骤2）中所述预热仓设有辅助电加热机构，通过辅助电加热机构对预热仓进行辅助电加热，辅助实现预热仓内的温度调节控制，预热仓产生热空气、水蒸气由排气管排出。

10.按照权利要求7所述的一种氢氧化铝球的节能分段焙烧工艺，其特征在于步骤3）中所述冷却的具体步骤为：焙烧后获得的晶型氧化铝产品进入冷却仓，初期采用向冷却夹套、冷却盘管内通入空气降温，降温至100-150℃后，关闭冷却空气，采用向冷却夹套、冷却盘管内通入冷却水降温，降温时间控制在1-8h，待物料温度降至30-50℃后降温操作完成，降温后的物料通过出料口排出。

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