CN111301852B - 一种防滴漏瓶盖及其防滴漏方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种防滴漏瓶盖及其防滴漏方法，瓶盖包括相连接的盖体和上盖，盖体中部设有导流管，导流管的上部为导流嘴，导流嘴倾斜设置；导流管的底部设有回流部，回流部外周边沿与导流管内壁连接，回流部的中部设有开口，开口的一端位于导流嘴下方。其防滴漏方法是在产品先利用开口上内嘴端和回流端的深度不同快速从内嘴端处流出；然后从导流嘴处倒出，利用导流嘴的倾斜设置，产品在倒出时的轨迹形成了良好、流畅的曲线；完成产品倒出后，大部分的产品从内嘴端处快速回流，残余的产品沿整个回流部的曲面回流。本发明可有效改善倒油时出液和收液的顺畅性，从根本上避免漏油或滴油现象的发生。

Description

一种防滴漏瓶盖及其防滴漏方法

技术领域

本发明涉及调味料包装技术领域，特别涉及一种防滴漏瓶盖及其防滴漏方法。

背景技术

目前市场上常用的液体调味品(如各类食用油、酱油等)，一般是采用玻璃瓶和塑料瓶盖相结合的包装形式，但目前市面上的瓶盖结构中，尤其是油类和老抽类包装瓶的瓶盖结构中，由于产品黏度较大，在产品倒出过程中普遍存在着以下现象：

(1)由于盖体的导油口处一般采用直筒状的结构，导致倒油时出液和收液都不够顺畅，容易发生滴油或漏油的现象；

(2)由于导流口与其外周固定凸台的高度差较小，倒油时容易发生抛物线干涉，影响出油速度，同时也容易发生油滴粘附在固定凸台上的现象；

(3)由于盖体的内嘴部分一般为平面结构，开口一般为宽度均匀的长条状或前宽后窄的异形状，容易出现回流不及时而造成漏油、污染等现象，同时也容易出现倒油过程中由于操作过急而发生湍流，从而导致产品溅出的现象。

(4)由于上盖内侧为平面结构，当包装瓶被翻侧或倒置后，油滴进入上盖内侧面，当短时间内重新打开盖子时，盖内侧残留油滴会沿盖内壁落入铰链附近区域(即上盖和盖体的连接处)，从而污染到瓶盖外部，造成使用者手部油腻，使用体验较差。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种防滴漏瓶盖，该瓶盖可有效改善产品倒出时出液和收液的顺畅性，避免发生滴油或漏油的现象。

本发明的另一目的在于提供一种上述瓶盖的防滴漏方法。

本发明的技术方案为：一种防滴漏瓶盖，包括相连接的盖体和上盖，盖体中部设有导流管，导流管的上部为导流嘴，导流嘴倾斜设置；导流管的底部设有回流部，回流部带有立体多曲面状内回流式的开口，开口的前端为内嘴端，开口的后端为回流端，内嘴端的深度大于回流端的深度；回流部外周边沿与导流管内壁连接，内嘴端位于导流嘴下方。该结构中，通过改变导流嘴的结构形式，利用其倾斜结构来改善倒油时出液和收液的顺畅性，进而有效避免发生滴油或漏油的现象。同时，通过将回流部设计成带有立体多曲面状内回流式开口的结构，可以有效减少倒油过程中湍流的产生，使得出油时快速平稳，完成倒油后，可以实现快速回流，避免产品长时间粘附在盖体上，减少污染或漏油现象的发生。

所述导流嘴的倾斜角度为3～8°。

作为一种最优方案，在兼顾注塑脱模工艺要求的同时，所述导流嘴的倾斜角度为4°。

通过试验证明，导流嘴的倾斜角度取值为上述角度范围时，导流嘴处出油和收油的状态最为顺畅，防滴漏效果最为明显。

所述盖体中，导流管的外周设有固定凸台，导流嘴顶端与固定凸台顶面的距离为4～8mm。通过调整导流嘴顶端与固定凸台顶面之间的距离，使得倒油时，液体可形成良好的抛物线轨迹，避免固定凸台对其形成干扰，有利于增加出油速度，同时也可避免油滴粘附在固定凸台的现象发生。

所述回流部的内表面整体呈偏心椎体状，开口位于回流部中部，呈前窄后宽、前深后浅的形状。该结构中，回流部的内表面整体呈偏心椎体状，开口的内嘴端对应位于偏心椎体的顶角处，内嘴端的上方对应为盖体的导流嘴。该结构中，由于开口的内嘴端和回流端不处于同一水平面内，开口两端的宽度也不一致，使开口形成前窄后宽、前深后浅的形状，为了配合该开口结构，回流部的内壁也就形成了立体多曲面状结构，实际上，该回流部内壁的形状也就是倒置的偏心椎体状，相对于水平面而言，位于内嘴端周围的回流部内壁倾斜度较大，其中以内嘴端与盖体上部导流嘴处的连线倾斜度最大，然后越接近回流端之处，回流部内壁的倾斜度越小。

所述开口的轴向截面呈倾斜状，开口轴向截面的倾斜角度为10～20°。作为一种最优方案，所述开口轴向截面的倾斜角度为15°。

上述开口中，一方面，该倾斜状结构可以缩短产品在回流端的回流行程，达到迅速回流的目的；另一方面，该倾斜状结构的下方也形成从内嘴端到回流端逐渐增大的空间，倒油时可保证产品先从内嘴端流出，避免因倒油过急而产生湍流。经过试验证明，开口轴向截面的倾斜角度为上述角度范围时，倒油后的回流速度最为迅速，倒油时无论速度如何变化，都基本不会产生湍流现象。

所述开口的径向投影面呈宽度不断变化的十字状，包括依次连接的出液段、第一回流段和第二回流段；从内嘴端向回流端的方向，出液段的宽度逐渐增大后减小，第一回流段的宽度逐渐增大，第二回流段的宽度逐渐减小。该结构中，第一回流段和第二回流段形成主要的回流结构，在实际使用过程中，完成倒油后，大部分的产品先从内嘴端处快速流回包装瓶内，盖体中剩余的产品再从回流结构中流回包装瓶内。为了更好地形成前窄后宽的开口形状，出液段的长度大于或等于开口长度的1/3，也就是说，出液段的长度至少等于整个回流结构的长度，可以利用出液段的宽度变化和深度变化，达到有效适应出油量变化的目的，进一步避免发生湍流现象。

所述盖体中，导流管的外周还设有外回流凸台，外回流凸台内侧的空间与回流部连通。增加外回流凸台的设计，即使上述结构的盖体发生滴漏现象，也可以利用外回流凸台使油滴重新落入回流部，利于积液回流，进一步保障油滴不会产生向外滴漏。

所述上盖的内侧面还设有凸起结构，该凸起结构的形状不需要进行特定限制，一般可采用月牙状、网格状等形状。在现有瓶盖结构的使用过程中，当瓶子被翻侧或倒置后，油滴会进入上盖内侧面，当短时间内重新打开盖子时，上盖内侧的残留油滴会沿盖内壁落入铰链附近区域，从而污染到盖子外部，造成使用者手部油腻。本申请通过在上盖内侧增加凸起结构的设计后，当发生瓶子翻侧或倒置后重新打开使用时，油滴容易被锁定在凸起结构上，对其回流到瓶内起到滞后作用，从而使油滴在合盖后一段时间才自然回流到瓶内，有效避免了油滴渗出而粘附在瓶盖外壁的现象发生，改善了用户的使用体验。

上述瓶盖的防滴漏方法为：在产品经导流管倒出的过程中，产品首先经过回流部的开口，利用开口上内嘴端和回流端的深度不同，产品快速从内嘴端处流出；然后沿着导流管的内壁到达导流嘴处并从导流嘴处倒出，利用导流嘴的倾斜设置，产品在倒出时的轨迹形成了良好、流畅的曲线；完成产品倒出后，大部分的产品从内嘴端处快速回流，残余的产品沿整个回流部的曲面回流；使产品在倒出过程和回流过程中均避免漏油或滴油现象发生。

本防滴漏瓶盖使用时，其原理是：主要是利用导流嘴的倾斜设置，使得产品在倒出时其轨迹能形成良好、流畅的曲线，从而改善倒油时出液和收液的顺畅性，从根本上避免漏油或滴油现象的发生；然后结合导流嘴与固定凸台之间的距离设置，进一步减少固定凸台对倒油抛物线的干涉，从而增加出油速度；另一方面，通过改变回流部及开口的结构设计来改善回流速度，并减少倒油过程中湍流的发生，将开口设计成内嘴端和回流端不处于同一水平面内，同时两端的宽度也不一致，使开口形成前窄后宽、前深后浅的形状，回流部形成立体多曲面状，倒油时产品先从内嘴端处流出，再通过导流嘴送出，利用开口的形状变化可达到与倒油速度相适应的目的，在完成倒油后，大部分的产品先直接从内嘴端处快速流回包装瓶内，盖体中剩余的产品再从回流结构中流回包装瓶内；最后，再通过外回流凸台的设计进一步保障油滴不会产生向外滴漏，通过上盖内侧的凸起结构，避免油滴渗出而污染瓶盖的外壁(尤其是上盖与盖体的连接处附近区域)。

本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：

本防滴漏瓶盖中，将导流嘴设计成倾斜结构，使得产品(包括食用油、老抽酱油等黏度较大的产品)在倒出时其轨迹能形成良好、流畅的曲线，从而改善倒油时出液和收液的顺畅性，从根本上避免漏油或滴油现象的发生。

本防滴漏瓶盖中，通过调整导流嘴顶端与固定凸台顶面之间的距离，使得倒油时，液体可形成良好的抛物线轨迹，避免固定凸台对其形成干扰，有利于增加出油速度，同时也可避免油滴粘附在固定凸台的现象发生。

本防滴漏瓶盖中，将开口设计成内嘴端和回流端不处于同一水平面内，同时两端的宽度也不一致，使开口形成前窄后宽、前深后浅的形状，回流部形成立体多曲面状，可以有效减少倒油过程中湍流的产生，使得出油时快速平稳，完成倒油后，可以实现快速回流，避免产品长时间粘附在盖体上，减少污染或漏油现象的发生。

本防滴漏瓶盖中，通过在导流管外周增加外回流凸台的设计，即使盖体发生滴漏现象，也可以利用外回流凸台使油滴重新落入回流部，利于积液回流，进一步保障油滴不会产生向外滴漏。

本防滴漏瓶盖中，通过在上盖的内侧增加凸起结构的设计，可有效避免油滴渗出而污染瓶盖的外壁(尤其是上盖与盖体的连接处附近区域)，改善用户的使用体验。

附图说明

图1为本防滴漏瓶盖的立体结构示意图。

图2为本防滴漏瓶盖的俯视图。

图3为本防滴漏瓶盖的底面结构示意图。

图4为本防滴漏瓶盖的轴向截面示意图。

图5为导流嘴处的放大示意图。

图6(a)为回流部及开口的结构示意图。

图6(b)为回流部及开口另一方向的结构示意图。

图7为实施例5中，上盖内侧面带有月牙状凸起结构的结构示意图。

图8为实施例6中，上盖内侧面带有网格状凸起结构的结构示意图。

上述各图中，各附图标记所示如下：1为盖体，2为上盖，3为导流管，4 为导流嘴，5为回流部，6为开口，6-1为出液段，6-2为第一回流段，6-3为第二回流段，7为固定凸台，8为内嘴端，9为回流端，10为拉环，11为密封片，12为外回流凸台，13为凸起结构。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

本实施例一种防滴漏瓶盖，如图1所示，包括相连接的盖体1和上盖2，如图4所示，盖体中部设有导流管3，导流管的上部为导流嘴4，导流嘴倾斜设置；导流管的底部设有回流部5，回流部外周边沿与导流管内壁连接，如图 6(a)所示，回流部的中部设有开口6，开口的一端位于导流嘴下方。该结构中，通过改变导流嘴的结构形式，利用其倾斜结构来改善倒油时出液和收液的顺畅性，进而有效避免发生滴油或漏油的现象。

其中，如图5所示，导流嘴的倾斜角度为4°左右，也就是说，导流嘴的内壁与盖体的轴线之间形成4°左右的夹角(即导流嘴内壁与水平面之间的夹角b为94°左右)。在采用该角度的情况下，倒油时，导流嘴处出油和收油的状态最为顺畅，有效避免了漏油或滴油的现象。根据包装瓶内液体的实际需求，该导流嘴的倾斜角度一般可在3～8°的范围内进行选择。通过试验证明，导流嘴的倾斜角度取值为上述角度范围时，无论包装瓶内的液体为何种产品，导流嘴处出油和收油的状态均非常顺畅，防滴漏效果最为明显。

盖体中，如图6(a)和图6(b)所示，回流部整体呈立体多曲面状，开口呈前窄后宽的形状，如图2或图3所示，开口的前端为内嘴端8，开口的后端为回流端9，内嘴端的深度大于回流端的深度。该结构中，回流部的内表面整体呈偏心椎体状，开口的内嘴端对应位于偏心椎体的顶角处，内嘴端的上方对应为盖体的导流嘴。该结构中，由于开口的内嘴端和回流端不处于同一水平面内，开口两端的宽度也不一致，使开口形成前窄后宽、前深后浅的形状，为了配合该开口结构，回流部的内壁也就形成了立体多曲面状结构，实际上，该回流部内壁的形状也就是倒置的偏心椎体状，相对于水平面而言，位于内嘴端周围的回流部内壁倾斜度较大，其中以内嘴端与盖体上部导流嘴处的连线倾斜度最大，然后越接近回流端之处，回流部内壁的倾斜度越小。该开口及回流部的结构设计，可以有效减少倒油过程中湍流的产生，使得出油时快速平稳，完成倒油后，可以实现快速回流，避免产品长时间粘附在盖体上，减少污染或漏油现象的发生。

如图4所示，开口的轴向截面呈倾斜状，本实施例作为一种优选方案，开口轴向截面的倾斜角度为15°左右(即图示中开口轴向投影面与水平面之间形成的夹角a为15°)，根据产品包装的实际需要，该开口轴向截面的倾斜角度也可在10～20°的范围内进行旋转。开口中，一方面，该倾斜状结构可以缩短产品在回流端的回流行程，达到迅速回流的目的；另一方面，该倾斜状结构的下方也形成从内嘴端到回流端逐渐增大的空间，倒油时可保证产品先从内嘴端流出，避免因倒油过急而产生湍流。经过试验证明，开口轴向截面的倾斜角度为上述角度范围时，倒油后的回流速度最为迅速，倒油时无论速度如何变化，都基本不会产生湍流现象。

如图2所示，开口的径向投影面呈宽度不断变化的十字状，包括依次连接的出液段6-1、第一回流段6-2和第二回流段6-3；从内嘴端向回流端的方向，出液段的宽度逐渐增大后减小，第一回流段的宽度逐渐增大，第二回流段的宽度逐渐减小。该结构中，第一回流段和第二回流段形成主要的回流结构，在实际使用过程中，完成倒油后，大部分的产品先从内嘴端处快速流回包装瓶内，盖体中剩余的产品再从回流结构中流回包装瓶内。为了更好地形成前窄后宽的开口形状，出液段的长度大于或等于开口长度的1/3，也就是说，出液段的长度至少等于整个回流结构的长度，可以利用出液段的宽度变化和深度变化，达到有效适应出油量变化的目的，进一步避免发生湍流现象。

此外，在瓶盖的包装过程中，如图1所示，开口处还设有相连接的拉环 10和密封片11，密封片的形状与开口的形状相同，拉环与密封片上位于回流端之处固定连接，密封片在开口处与回流部之间通过预设的断裂线固定连接。即在回流部的中部，通过预设断裂线，使断裂线内成为密封片，用户使用时，利用拉环将密封片沿断裂线撕开后，即形成开口。

本防滴漏瓶盖使用时，其原理是：主要是利用导流嘴的倾斜设置，使得产品在倒出时其轨迹能形成良好、流畅的曲线，从而改善倒油时出液和收液的顺畅性，从根本上避免漏油或滴油现象的发生；同时，通过改变回流部及开口的结构设计来改善回流速度，并减少倒油过程中湍流的发生，将开口设计成内嘴端和回流端不处于同一水平面内，同时两端的宽度也不一致，使开口形成前窄后宽、前深后浅的形状，回流部形成立体多曲面状，倒油时产品先从内嘴端处流出，再通过导流嘴送出，利用开口的形状变化可达到与倒油速度相适应的目的，在完成倒油后，大部分的产品先直接从内嘴端处快速流回包装瓶内，盖体中剩余的产品再从回流结构中流回包装瓶内。

上述瓶盖的防滴漏方法为：在产品经导流管倒出的过程中，产品首先经过回流部的开口，利用开口上内嘴端和回流端的深度不同，产品快速从内嘴端处流出；然后沿着导流管的内壁到达导流嘴处并从导流嘴处倒出，利用导流嘴的倾斜设置，产品在倒出时的轨迹形成了良好、流畅的曲线；完成产品倒出后，大部分的产品从内嘴端处快速回流，残余的产品沿整个回流部的曲面回流；使产品在倒出过程和回流过程中均避免漏油或滴油现象发生。

实施例2

本实施例一种防滴漏瓶盖，与实施例1相比较，其不同之处在于：盖体中，导流管的外周设有固定凸台7，如图5所示，导流嘴顶端与固定凸台顶面的距离L为4～8mm。本实施例中，通过调整导流嘴顶端与固定凸台顶面之间的距离，使得倒油时，液体可形成良好的抛物线轨迹，避免固定凸台对其形成干扰，有利于增加出油速度，同时也可避免油滴粘附在固定凸台的现象发生。

本防滴漏瓶盖使用时，其原理是：主要是利用导流嘴的倾斜设置，使得产品在倒出时其轨迹能形成良好、流畅的曲线，从而改善倒油时出液和收液的顺畅性，从根本上避免漏油或滴油现象的发生；然后结合导流嘴与固定凸台之间的距离设置，进一步减少固定凸台对倒油抛物线的干涉，增加出油速度。

实施例3

本实施例一种防滴漏瓶盖，与实施例1相比较，其不同之处在于：盖体中，导流管的外周还设有外回流凸台12，外回流凸台内侧的空间与回流部连通。增加外回流凸台的设计，即使上述结构的盖体发生滴漏现象，也可以利用外回流凸台使油滴重新落入回流部，利于积液回流，进一步保障油滴不会产生向外滴漏。

实施例4

本实施例一种防滴漏瓶盖，与实施例1相比较，其不同之处在于：上盖中，如图7所示，上盖的内侧面还设有凸起结构13，凸起结构呈月牙状。当瓶盖上带有残留油滴时(尤其是当包装瓶发生侧翻倾倒或倒置的情况下)，该结构的上盖可将残留油滴固定在凸起结构上，避免油滴渗出而污染瓶盖的外壁(尤其是上盖与盖体的连接处附近区域)。

实施例5

本实施例一种防滴漏瓶盖，与实施例1相比较，其不同之处在于：上盖中，如图8所示，上盖的内侧面还设有凸起结构13，凸起结构呈网格。在现有瓶盖结构的使用过程中，当瓶子被翻侧或倒置后，油滴进入上盖内侧面，当短时间内重新打开盖子时，盖内侧残留油滴会沿盖内壁落入铰链附近区域(即上盖和盖体的连接处)，从而污染到瓶盖外部，造成使用者手部油腻。采用该结构的上盖可将残留油滴固定在凸起结构上，避免油滴渗出而污染瓶盖的外壁(尤其是上盖与盖体的连接处附近区域)。

如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本发明内容所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。

Claims (9)

1.一种防滴漏瓶盖，包括相连接的盖体和上盖，其特征在于，盖体中部设有导流管，导流管的上部为导流嘴，导流嘴倾斜设置；导流管的底部设有回流部，回流部带有立体多曲面状内回流式的开口，开口的前端为内嘴端，开口的后端为回流端，内嘴端的深度大于回流端的深度；回流部外周边沿与导流管内壁连接，内嘴端位于导流嘴下方；回流部的内表面整体呈偏心椎体状，开口呈前窄后宽、前深后浅的形状；开口的径向投影面呈宽度不断变化的十字状，包括依次连接的出液段、第一回流段和第二回流段；从内嘴端向回流端的方向，出液段的宽度逐渐增大后减小，第一回流段的宽度逐渐增大，第二回流段的宽度逐渐减小；出液段的长度大于或等于开口长度的1/3。

2.根据权利要求1所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述导流嘴的倾斜角度为3～8°。

3.根据权利要求2所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述导流嘴的倾斜角度为4°。

4.根据权利要求1所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述盖体中，导流管的外周设有固定凸台，导流嘴顶端与固定凸台顶面的距离为4～8mm。

5.根据权利要求1所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述开口的轴向截面呈倾斜状，开口轴向截面的倾斜角度为10～20°。

6.根据权利要求5所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述开口轴向截面的倾斜角度为15°。

7.根据权利要求1所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述盖体中，导流管的外周还设有外回流凸台，外回流凸台内侧的空间与回流部连通。

8.根据权利要求1所述一种防滴漏瓶盖，其特征在于，所述上盖的内侧面还设有凸起结构。

9.权利要求1～8任一项所述瓶盖的防滴漏方法，其特征在于，在产品经导流管倒出的过程中，产品首先经过回流部的开口，利用开口上内嘴端和回流端的深度不同，产品快速从内嘴端处流出；然后沿着导流管的内壁到达导流嘴处并从导流嘴处倒出，利用导流嘴的倾斜设置，产品在倒出时的轨迹形成了良好、流畅的曲线；完成产品倒出后，大部分的产品从内嘴端处快速回流，残余的产品沿整个回流部的曲面回流；使产品在倒出过程和回流过程中均避免漏油或滴油现象发生。

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