CN111300071A - 一种工程机械零部件生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种工程机械零部件生产线，包括材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序，所述材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序在一个车间内。本发明通过生产工序连贯性强，能够提高效率，降低能源损耗，对零部件粗加工为粗加工件并预留精加工余量，调质处理后进行精加工生产标准零部件，在整个生产工艺中，多次对工件加工质量和标准进行跟踪检测，及时返工和剔除不标准件，有利于标准化精加工，避免不必要的加工操作，提高产出率，降低次品率，提高经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及零部件加工生产技术领域，具体涉及一种工程机械零部件生产线。
背景技术
工程机械是装备工业的重要组成部分，凡土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备，都被称为工程机械。工程机械主要用于国防建设工程、交通运输建设，能源工业建设和生产、矿山等原材料工业建设和生产、农林水利建设、工业与民用建筑、城市建设、环境保护等领域。而大型工程机械均是由精密的零部件安装组成。
在工程机械零部件生产中，随着工程机械零部件加工市场竞争的日趋激烈，工程机械零部件加工产业发展速度逐渐加快。在大多数工厂车间中，工程机械零部件进行前处理和切削加工一般都是分别进行作业，比如一个车间进行前处理，一个车间进行切削作业，此种方式虽然也能够形成一定的流水线，但特别耗费人力，导致生产效率低下，而且生产工序不连贯，容易造成资源能源的浪费，不能及时有效的检测各工序中工件的加工质量，常常导致最终产品次品率高，影响产出，浪费工时，造成经济损失。
因此，发明一种工程机械零部件生产线来解决上述问题很有必要。
发明内容
本发明的目的是提供一种工程机械零部件生产线，通过将材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序集中在一个车间内，连贯性强，能够提高效率，降低能源损耗，对零部件粗加工为粗加工件并预留精加工余量，调质处理后进行精加工生产标准零部件，在整个生产工艺中，多次对工件加工质量和标准进行跟踪检测，及时返工和剔除不标准件，有利于标准化精加工，避免不必要的加工操作，提高产出率，降低次品率，提高经济效益，以解决技术中的上述不足之处。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种工程机械零部件生产线，包括材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序，所述材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序在一个车间内，且材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序按先后顺序依次进行，具体步骤如下：
S1：材料收集处理工序用于选择零部件生产原料类型和规格，并将选取的材料切割成坯，具体如下：
S1.1：原材料选择：根据零部件图纸和材质要求，选用合适的原材料牌号和规格；
S1.2：落料：按工艺坯料图使用切割机将收集的原材料切割成坯料，处理后备用；
S2：零部件粗加工工序用于对坯料预处理并加工成粗制模件，具体如下：
S2.1：加热回火：将切割坯料按工艺加热，保证加热温度符合坯料加工要求；
S2.2：锻造：利用液压锻造设备根据锻造比要求对加热回火后的坯料进行相应的墩粗和拔长工艺，将坯料锻造成预制工件的轮廓框架；
S2.3：锻造检验：对锻件毛坯进行初步检验，检测锻件毛坯的外观和尺寸是否达到生产标准，当锻造检验符合标准时进行下一步操作，当锻造检验不符合标准时返回上一步继续锻造；
S2.4：锻后保温正火，将锻造达标的锻造坯料正火处理，细化晶粒、消除内应力；
S2.5：粗加工：将正火处理后的锻造坯料放在加工机床上根据产品工艺加工不同规格的锻件，并在加工过程中预留精加工余量，得到粗加工件；
S3：零部件精加工工序用于零部件标准化生产和表面精细化处理，使加工后的零部件符合图纸生产要求，具体如下；
S3.1：调质处理，将粗加工件加热到预定温度保温一段时间后以预定速度冷却，达到图纸要求硬度；
S3.2：探伤检测，通过UT探伤检测对调质处理后的粗加工件内部结构进行检测，判断粗加工件内部结构是否满足工件质量要求，当粗加工件内部结构符合生产标准时，继续下一步加工步骤，当粗加工件内部结构存在问题时，取出问题件；
S3.3：精加工，将内部结构符合生产标准的粗加工件使用数控机床按标准、图纸和工艺进行精密加工，在粗加工件表面精细化切削，生产出标准化零部件；
S4：零部件质量检测工序用于零部件加工质量的审核检验，判断零部件生产质量是否满足零部件生产标准，并根据测试结果对零部件进行处理分配，具体如下：
S4.1：对生产出的标准化零部件分别进行尺寸检测、外观检测和机械性能检测，判断零部件的尺寸和外观是否与生产图纸相一致，判断零部件的机械性能能否满足生产需要，从而判断零部件生产是否合格，当零部件生产合格时，进行下一步操作，零部件生产不合格时，判断零部件不达标类型和事件产生原因，判断问题零部件能否修正，当问题零部件能够修正时返回进一步精加工处理，当问题零部件不能修正时返回原材料收集；
S5：包装运输工序用于标准零部件的后处理保护和转移，具体如下：
S5.1：表面处理包装：将生产的标准零部件成品表面均匀喷涂防锈油，在其表面生成一层油膜，使用铝箔纸包裹后装箱入成品库；
S5.2：装车发货：按照发货清单，从成品库中把产品调出来，并安全装车后给客户装车发货。
优选的，所述S1.2中使用原材料切割成坯料，将余料回收利用，坯料切割完成后将其放入浓度为15％的硫酸溶液中酸洗，酸洗温度为40℃，酸洗时间为10min。
优选的，所述S2.1中回火温度设置为250-300℃。
优选的，所述S2.4中正火处理温度设置为Ac3+40℃。
优选的，所述S2.5中预留精加工余量设置为7±3mm。
优选的，所述调质处理中预定温度设置为150℃，保温时间设置为8h。
优选的，所述粗加工和精加工工序中收集加工废料和切削余料，并和S3.2中的问题件一起锻造成坯锭与原料一起收集。
优选的，所述S4.1中尺寸检测使用精密的检测量具对工件表面进行全过程控制，外观检测中使用磁粉探伤、着色检测、硬度和渗碳标准相结合的检测方式，机械性能测试中检测工件的屈服强度、抗拉强度、冲击性能和金相数据。
优选的，所述零部件检测数据自动录入生产记录系统，并比较标准件间的误差以及标准件与图纸的误差，当持续出现误差时停工检修并校正。
在上述技术方案中，本发明提供的技术效果和优点：
1、通过将材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序集中在一个车间内，连贯性强，能够提高效率，降低能源损耗，对零部件粗加工为粗加工件并预留精加工余量，调质处理后进行精加工生产标准零部件，在整个生产工艺中，多次对工件加工质量和标准进行跟踪检测，及时返工和剔除不标准件，有利于标准化精加工，避免不必要的加工操作，提高产出率，降低次品率，提高经济效益；
2、通过收集加工废料和切削余料并与问题件一起锻造成坯锭与原料一起收集，不能修正的问题零部件收集重新锻造，有利于资源有效利用，将零部件检测数据自动录入生产记录系统，比较标准件间的误差以及标准件与图纸的误差，当持续出现误差时停工检修并校正，避免生产装置产生的误差造成工件误差的问题，及时修正，降低事故率，有利于提高零部件加工精度，适用于大规模标准间生产，便于推广使用。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的工程机械零部件生产流程图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
本发明提供了如图1所示的一种工程机械零部件生产线，包括材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序，所述材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序在一个车间内，且材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序按先后顺序依次进行，具体步骤如下：
S1：材料收集处理工序用于选择零部件生产原料类型和规格，并将选取的材料切割成坯，具体如下：
S1.1：原材料选择：根据零部件图纸和材质要求，选用合适的原材料牌号和规格；
S1.2：落料：按工艺坯料图使用切割机将收集的原材料切割成坯料，处理后备用；
S2：零部件粗加工工序用于对坯料预处理并加工成粗制模件，具体如下：
S2.1：加热回火：将切割坯料按工艺加热，回火温度设置为250-300℃，保证加热温度符合坯料加工要求；
S2.2：锻造：利用液压锻造设备根据锻造比要求对加热回火后的坯料进行相应的墩粗和拔长工艺，将坯料锻造成预制工件的轮廓框架；
S2.3：锻造检验：对锻件毛坯进行初步检验，检测锻件毛坯的外观和尺寸是否达到生产标准，当锻造检验符合标准时进行下一步操作，当锻造检验不符合标准时返回上一步继续锻造；
S2.4：锻后保温正火，将锻造达标的锻造坯料正火处理，正火处理温度设置为Ac3+40℃，细化晶粒、均匀组织、消除内应力；
S2.5：粗加工：将正火处理后的锻造坯料放在加工机床上根据产品工艺加工不同规格的锻件，并在加工过程中预留精加工余量，预留精加工余量设置为7±3mm，得到粗加工件；
S3：零部件精加工工序用于零部件标准化生产和表面精细化处理，使加工后的零部件符合图纸生产要求，具体如下；
S3.1：调质处理，将粗加工件加热到预定温度保温一段时间后以预定速度冷却，预定温度设置为150℃，保温时间设置为8h，达到图纸要求硬度；
S3.2：探伤检测，通过UT探伤检测对调质处理后的粗加工件内部结构进行检测，判断粗加工件内部结构是否满足工件质量要求，当粗加工件内部结构符合生产标准时，继续下一步加工步骤，当粗加工件内部结构存在问题时，取出问题件；
S3.3：精加工，将内部结构符合生产标准的粗加工件使用数控机床按标准、图纸和工艺进行精密加工，在粗加工件表面精细化切削，生产出标准化零部件；
S4：零部件质量检测工序用于零部件加工质量的审核检验，判断零部件生产质量是否满足零部件生产标准，并根据测试结果对零部件进行处理分配，具体如下：
S4.1：对生产出的标准化零部件分别进行尺寸检测、外观检测和机械性能检测，判断零部件的尺寸和外观是否与生产图纸相一致，判断零部件的机械性能能否满足生产需要，从而判断零部件生产是否合格，当零部件生产合格时，进行下一步操作，零部件生产不合格时，判断零部件不达标类型和事件产生原因，判断问题零部件能否修正，当问题零部件能够修正时返回进一步精加工处理，当问题零部件不能修正时返回原材料收集；
尺寸检测使用精密的检测量具对工件表面进行全过程控制，外观检测中使用磁粉探伤、着色检测、硬度和渗碳标准相结合的检测方式，机械性能测试中检测工件的屈服强度、抗拉强度、冲击性能和金相数据，检测数据自动录入生产记录系统，并比较标准件间的误差以及标准件与图纸的误差，当持续出现误差时停工检修并校正；
S5：包装运输工序用于标准零部件的后处理保护和转移，具体如下：
S5.1：表面处理包装：将生产的标准零部件成品表面均匀喷涂防锈油，在其表面生成一层油膜，使用铝箔纸包裹后装箱入成品库，成品库内部干燥通风，铝箔纸包装后标准零部件成品后包裹密实，防止油膜破坏导致零部件氧化生锈，同时避免零部件磨损；
S5.2：装车发货：按照发货清单，从成品库中把产品调出来，并安全装车后给客户装车发货。
优选的，所述粗加工和精加工工序中收集加工废料和切削余料，并和S3.2中的问题件一起锻造成坯锭与原料一起收集。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
Claims (9)
1.一种工程机械零部件生产线，包括材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序，其特征在于：所述材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序在一个车间内，且材料收集处理工序、零部件粗加工工序、零部件精加工工序、零部件质量检测工序和包装运输工序按先后顺序依次进行，具体步骤如下：
S1：材料收集处理工序用于选择零部件生产原料类型和规格，并将选取的材料切割成坯，具体如下：
S1.1：原材料选择：根据零部件图纸和材质要求，选用合适的原材料牌号和规格；
S1.2：落料：按工艺坯料图使用切割机将收集的原材料切割成坯料，处理后备用；
S2：零部件粗加工工序用于对坯料预处理并加工成粗制模件，具体如下：
S2.1：加热回火：将切割坯料按工艺加热，保证加热温度符合坯料加工要求；
S2.2：锻造：利用液压锻造设备根据锻造比要求对加热回火后的坯料进行相应的墩粗和拔长工艺，将坯料锻造成预制工件的轮廓框架；
S2.3：锻造检验：对锻件毛坯进行初步检验，检测锻件毛坯的外观和尺寸是否达到生产标准，当锻造检验符合标准时进行下一步操作，当锻造检验不符合标准时返回上一步继续锻造；
S2.4：锻后保温正火，将锻造达标的锻造坯料正火处理，细化晶粒、消除内应力；
S2.5：粗加工：将正火处理后的锻造坯料放在加工机床上根据产品工艺加工不同规格的锻件，并在加工过程中预留精加工余量，得到粗加工件；
S3：零部件精加工工序用于零部件标准化生产和表面精细化处理，使加工后的零部件符合图纸生产要求，具体如下；
S3.1：调质处理，将粗加工件加热到预定温度保温一段时间后以预定速度冷却，达到图纸要求硬度；
S3.2：探伤检测，通过UT探伤检测对调质处理后的粗加工件内部结构进行检测，判断粗加工件内部结构是否满足工件质量要求，当粗加工件内部结构符合生产标准时，继续下一步加工步骤，当粗加工件内部结构存在问题时，取出问题件；
S3.3：精加工，将内部结构符合生产标准的粗加工件使用数控机床按标准、图纸和工艺进行精密加工，在粗加工件表面精细化切削，生产出标准化零部件；
S4：零部件质量检测工序用于零部件加工质量的审核检验，判断零部件生产质量是否满足零部件生产标准，并根据测试结果对零部件进行处理分配，具体如下：
S4.1：对生产出的标准化零部件分别进行尺寸检测、外观检测和机械性能检测，判断零部件的尺寸和外观是否与生产图纸相一致，判断零部件的机械性能能否满足生产需要，从而判断零部件生产是否合格，当零部件生产合格时，进行下一步操作，零部件生产不合格时，判断零部件不达标类型和事件产生原因，判断问题零部件能否修正，当问题零部件能够修正时返回进一步精加工处理，当问题零部件不能修正时返回原材料收集；
S5：包装运输工序用于标准零部件的后处理保护和转移，具体如下：
S5.1：表面处理包装：将生产的标准零部件成品表面均匀喷涂防锈油，在其表面生成一层油膜，使用铝箔纸包裹后装箱入成品库；
S5.2：装车发货：按照发货清单，从成品库中把产品调出来，并安全装车后给客户装车发货。
2.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述S1.2中使用原材料切割成坯料，将余料回收利用，坯料切割完成后将其放入浓度为15％的硫酸溶液中酸洗，酸洗温度为40℃，酸洗时间为10min。
3.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述S2.1中回火温度设置为250-300℃。
4.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述S2.4中正火处理温度设置为Ac3+40℃。
5.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述S2.5中预留精加工余量设置为7±3mm。
6.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述调质处理中预定温度设置为150℃，保温时间设置为8h。
7.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述粗加工和精加工工序中收集加工废料和切削余料，并和S3.2中的问题件一起锻造成坯锭与原料一起收集。
8.根据权利要求1所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述S4.1中尺寸检测使用精密的检测量具对工件表面进行全过程控制，外观检测中使用磁粉探伤、着色检测、硬度和渗碳标准相结合的检测方式，机械性能测试中检测工件的屈服强度、抗拉强度、冲击性能和金相数据。
9.根据权利要求8所述的一种工程机械零部件生产线，其特征在于：所述零部件检测数据自动录入生产记录系统，并比较标准件间的误差以及标准件与图纸的误差，当持续出现误差时停工检修并校正。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200619 |