CN111299333B - 一种纠偏辊的控制方法和控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纠偏辊的控制方法，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；控制方法具体包括：获取正在生产的板带材在纠偏辊群上的纠偏数据，纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k；其中，k依次取值1,2…N‑1；根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；若是，根据x_k，Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏。采用上述控制方法，能够显著降低带钢跑偏刮蹭设备的几率。

Description

一种纠偏辊的控制方法和控制系统

技术领域

本申请涉及板带材冷轧技术领域，尤其涉及一种纠偏辊的控制方法和控制系统。

背景技术

对于冷轧连续生产机组(过钢长度＞1000m，例如冷轧连退机组、镀锌机组、镀锡机组等)，为防止板带材在运行过程跑偏刮蹭设备，通常在机组中设有纠偏辊群，即每隔一定距离(50～500m)安装纠偏辊，纠偏辊输出一个纠偏量，用于将跑偏的板带材纠正。目前现有纠偏辊控制方式为闭环控制，存在纠偏能力发挥效能低，纠偏滞后性较大的问题。由于纠偏的滞后性，导致实际生产中板带材容易跑偏持续累计至严重跑偏，在某工艺段上的跑偏量超出了单个纠偏辊的纠偏能力，此时跑偏的板带材极易刮蹭设备，严重时将造成断带，需要停机检修，严重影响产线的正常生产。故而，需要一种能够更加精确的对跑偏的板带材进行纠偏，及时将板带材跑偏量调整至安全跑偏范围内的控制方案。

发明内容

本发明提供了一种纠偏辊的控制方法，以解决或者部分解决现有的纠偏辊的闭环控制对板带材跑偏的调整存在明显滞后，且调整精度欠佳的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种纠偏辊的控制方法，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；控制方法包括：

获取正在生产的板带材在纠偏辊群上的纠偏数据，纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k；其中，k依次取值1,2…N-1；

根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；

若是，根据x_k，Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；

根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏。

可选的，纠偏数据还包括：板带材在第k+1纠偏辊上的实际跑偏量x_k+1；

在根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏之后，还包括：

判断x_k是否小于第k纠偏辊的纠偏安全值；或，x_k+1是否小于第k+1纠偏辊的纠偏安全值；

若是，控制第k纠偏辊进入闭环控制。

如上述的技术方案，判断x_k是否小于第k纠偏辊的纠偏安全值；或，x_k+1是否小于第k+1纠偏辊的纠偏安全值，具体包括：

判断是否满足：x_k<λ_k×X_k；和/或，x_k+1<λ_k+1×X_k+1；其中，λ_k是纠偏辊安全系数，λ_k的取值范围为0.3～0.95。

如上述的技术方案，纠偏数据还包括：第k纠偏辊的实际纠偏量y_k，第k纠偏辊的设计最大纠偏量c_k和第k纠偏辊和第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量z_k；

根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，具体包括：

判断是否满足X_k+1≤x_k+(y_k×c_k×z_k)/Y_k；

若是，确认板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1将大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1。

如上述的技术方案，纠偏数据还包括：第k纠偏辊的设计最大纠偏量c_k和第k纠偏辊和第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量z_k；

根据x_k，Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k，具体包括：

按照下述公式，计算ω_k：

ω_k＝-Y_k×(X_k+1-x_k)/(z_k×c_k)。

基于前述技术方案相同的发明构思，本发明还提供了一种纠偏辊的控制系统，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；控制系统包括：

获取模块，用于获取正在生产的板带材在纠偏辊群上的纠偏数据，纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k；

第一判断模块，用于根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；

确定模块，用于根据Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；

控制模块，用于根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏。

可选的，获取模块还用于获取板带材在第k+1纠偏辊上的实际跑偏量x_k+1；

控制系统还包括第二判断模块，用于判断x_k是否小于第k纠偏辊的纠偏安全值；或，x_k+1是否小于第k+1纠偏辊的纠偏安全值；

若是，控制模块控制第k纠偏辊进入闭环控制。

基于前述技术方案相同的发明构思，本发明还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行程序时实现上述技术方案中任一项控制方法的步骤。

基于前述技术方案相同的发明构思，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述技术方案中任一项控制方法的步骤。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种纠偏辊的耦合控制模型，对纠偏辊群中的第1至第N-1个纠偏辊的纠偏数据均进行采集和判断，任何一个纠偏辊的纠偏数据满足S2的条件，即纠偏辊耦合控制触发条件时，将其从闭环控制切换到本实施例提供的耦合控制，利用当前纠偏辊和下一个纠偏辊的纠偏数据，耦合确认当前纠偏辊的目标纠偏量输出值。本发明提供的纠偏模型考虑了前后两个纠偏辊的相互耦合作用，得到的目标纠偏量输出值更加准确，并且根据在当前纠偏辊处检测到跑偏量，利用当前纠偏辊进行处理，而不是等待板带材运行到下一个纠偏辊再进行处理，因此能够更佳的将板带材的跑偏量控制在安全范围内，显著降低了板带材跑偏量超过跑偏量阈值而产生的板带材刮蹭设备的几率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本发明一个实施例的纠偏辊控制方法的流程图；

图2示出了根据本发明一个实施例的包括了退出耦合控制条件判断步骤的纠偏辊控制方法的流程图；

图3示出了根据本发明一个实施例的纠偏辊控制方法的过程控制逻辑图；

图4示出了根据本发明一个实施例的纠偏辊控制装置示意图；

图5示出了根据本发明一个实施例的包含了第二控制模块的纠偏辊控制装置示意图。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。为了方便查阅和对照，本发明所有实施例中涉及的参数和单位先罗列如下：

X_k：板带材在第k纠偏辊防刮蹭设备的最大允许跑偏量，mm；

Y_k：第k纠偏辊的气缸最大行行程，mm；

x_k：板带材在第k纠偏辊处实际跑偏量，mm；

y_k：第k纠偏辊对板带材输出的实际纠偏量，mm；

z_k：第k纠偏辊与第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量；

c_k：第k纠偏辊的设计最大纠偏能力，mm；

δ_k+1：板带材在第k+1纠偏辊的预测跑偏量，mm；

ω_k：第k纠偏辊的目标纠偏量输出值。

通常来说，在板带材连续生产机组中的纠偏系统是通过改变纠偏辊的位置使跑偏的板带材回到中心位置，以保证板带材的稳定运行。纠偏系统主要包括纠偏辊组，位移检测传感器，信号处理与控制系统等组成。控制系统根据传感器检测的板带材实际跑偏量，对纠偏辊组进行PI计算，形成闭环控制。发明人经过大量的生产跟踪和研究，发现由于现有的闭环控制的控制逻辑本身导致其纠偏滞后，以冷轧带钢连续生产线为例，纠偏滞后的原因在于：用于检测带钢跑偏量的装置紧邻纠偏辊的出口方向，故在闭环控制时，当前纠偏辊只能将经过它之前的带钢纠正，一旦带钢经过纠偏辊检测带钢跑偏装置后发生跑偏，由于缺少带钢跑偏数据，一旦经过纠偏辊后的带钢出现跑偏，此时由于PID无输入值，故无法参与纠偏辊的控制。通俗来讲，即在当前纠偏辊检测到的带钢跑偏，只能在下一个纠偏辊处对其纠偏。即“纠入不纠出”。因此，现有的纠偏辊的闭环控制存在纠偏能力发挥效能低，系统滞后性较大的问题，由于不能第一时间在当前纠偏辊对板带材的当前跑偏进行纠正，从而导致带钢在后续转向辊上跑偏持续累积，达到刮蹭设备的程度。故而，现有的控制方案中，每个纠偏辊的实际纠偏量的计算没有结合带钢跑偏的作用机制，因此在不能第一时间将板带材的跑偏量调整到跑偏安全量范围内。

基于上述的分析，发明人在一些可选的实施例中，如图1所示，提出了一种纠偏辊的控制方法，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；控制方法具体包括如下步骤：

S1：获取正在生产的板带材在纠偏辊群上的纠偏数据，纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k；其中，k依次取值1,2…N-1；

S2：根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；

S3：若是，根据x_k，Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；

S4：根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏。

具体来说，发明人提出了一种新的纠偏量控制模型，与现有的独立的对各个纠偏辊进行闭环控制的控制模型不同的是，本实施例提供的控制方法根据当前第k纠偏辊的实际跑偏量，预测当前板带材在运行到第k+1纠偏辊时，其跑偏量是否会超出第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量；最大允许跑偏量是指板带材在当前纠偏辊上运行时，其跑偏量不会导致板带材刮蹭产线设备的最大允许跑偏阈值，根据处于不同产线位置的纠偏辊的实际情况具体确定；若是，则将原先闭环控制的第k纠偏辊调整到本实施例中的纠偏耦合控制机制，即根据板带材在当前的第k纠偏辊的实际跑偏量，气缸最大行程和下一个纠偏辊(第k+1纠偏辊)的最大允许跑偏量之间的相互耦合关系，综合确定出当前第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k，用ω_k替换PI计算的纠偏量控制值，对第k纠偏辊进行纠偏控制。通过考虑前后纠偏辊的纠偏参数/能力进行耦合控制，能够获得更加精确的目标纠偏量，对板带材进行纠偏。

总的来说，通过根据当前纠偏辊处检测到的跑偏量，按照耦合控制模型，确认出目标纠偏量输出值，在当前纠偏辊处进行纠偏，而不会等到板带材运行到下一个纠偏辊处，再对当前纠偏辊处检测到的纠偏量进行纠偏，因此，能够第一时间对板带材的跑偏进行纠正，且纠偏量的输出值更加准确。

在本发明的技术方案中，板带材生产线可以是钢铁板带材的生产线，也可以是钛板等其它塑性金属的板带材生产线。步骤S2相当于纠偏辊从闭环控制切换至耦合控制的触发条件；步骤S3相当于纠偏辊耦合控制的具体方案。S2的判断和S3的确定过程均可以在冷轧连续机组的一级系统上的可编程逻辑控制器PLC中完成。

本实施例提供了一种纠偏辊的耦合控制模型，对纠偏辊群中的第1至第N-1个纠偏辊的纠偏数据均进行采集和判断，任何一个纠偏辊的纠偏数据满足S2的条件，即纠偏辊耦合控制触发条件时，将其从闭环控制切换到本实施例提供的耦合控制，利用当前纠偏辊和下一个纠偏辊的纠偏数据，耦合确认当前纠偏辊的目标纠偏量输出值。本实施例提供的纠偏模型考虑了前后两个纠偏辊的相互耦合作用，得到的目标纠偏量输出值更加准确，并且根据在当前纠偏辊处检测到跑偏量，利用当前纠偏辊进行处理，而不是等待板带材运行到下一个纠偏辊再进行处理，因此能够更佳的将板带材的跑偏量控制在安全范围内，显著降低了板带材跑偏量超过跑偏量阈值而产生的板带材刮蹭设备的几率。

在进入耦合控制后，在耦合模型输出的纠偏控制量ω_k的作用下，板带材的实际跑偏量逐渐减小。当板带材在第k纠偏辊的实际跑偏量减小到一定程度后，可恢复原有的闭环控制，因此，基于前述实施例相同的发明构思，在另一些可选的实施例中，如图2所示，获取的纠偏数据还包括：板带材在第k+1纠偏辊上的实际跑偏量x_k+1；

在S4：根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏之后，还包括：

S5：判断x_k是否小于第k纠偏辊的纠偏安全值；和/或，x_k+1是否小于第k+1纠偏辊的纠偏安全值；

若是，控制第k纠偏辊进入闭环控制。

即，S5是纠偏辊耦合控制结束条件，当板带材在第k纠偏辊或第k+1纠偏辊处的实际跑偏量在安全跑偏量以内的条件符合其一，即可跳出耦合控制，返回闭环控制。

进一步的，判断x_k是否小于第k纠偏辊的纠偏安全值；或，x_k+1是否小于第k+1纠偏辊的纠偏安全值，具体包括：

判断是否满足：x_k<λ_k×X_k；或，x_k+1<λ_k+1×X_k+1；其中，λ_k是纠偏辊安全系数，λ_k的取值范围为0.3～0.95。其中，纠偏辊安全系数是表征当前纠偏辊将板带材跑偏量控制在不会产生设备刮蹭的安全跑偏量的能力，由于产线的差异和纠偏辊的差异，处于不同位置的纠偏辊的安全系数并不相同，可根据需要灵活调整，λ_k的典型优选值可以是0.5，0.6，0.8等。

为了准确的确定纠偏辊何时应当进入耦合控制，基于前述实施例相同的发明构思，发明人在另一些可选的实施例中，给出了一种具体的纠偏辊耦合控制触发条件：获取的纠偏数据还包括：第k纠偏辊的实际纠偏量y_k，第k纠偏辊的设计最大纠偏量c_k和第k纠偏辊和第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量z_k；

S2：根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，具体包括：

S21：判断是否满足X_k+1≤x_k+(y_k×c_k×z_k)/Y_k；

S22：若是，确认板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1将大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1。

S21是经过大量生产跟踪和数据分析后得出的判断模型，即，当满足S21的条件时，δ_k+1≥X_k+1，在不考虑其他外界因素影响下(如辊子对板带材的自纠偏，个别辊子精度不佳或板带材加热导致的板形变化等影响)，此时板带材在第k+1个纠偏辊处有跑偏刮蹭设备风险，此时进入纠偏辊耦合控制模式。

同时，如果满足X_k+1>x_k+(y_k×c_k)/Y_k，则在不考虑外界因素的影响下带钢在第k+1个纠偏辊处有无跑偏刮蹭风险，此时纠偏辊保持当前的闭环控制。

当x_k+(y_k×c_k)/Y_k<X_k+1<x_k+(y_k×c_k×z_k)/Y_k时，此时应当进入耦合控制。

为了精准的根据前后纠偏辊的耦合关系，计算第k纠偏辊的目标纠偏量输出值，基于前述实施例相同的发明构思，在又一些可选的实施例中，给出了一种具体的纠偏辊耦合控制计算方法：获取的纠偏数据还包括：第k纠偏辊的设计最大纠偏量c_k和第k纠偏辊和第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量z_k；

S3：根据x_k，Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k，具体包括：

按照下述公式，计算ω_k：

ω_k＝-Y_k×(X_k+1-x_k)/(z_k×c_k)。

本实施例中的S3的目标纠偏量输出值(又称之为强制输出值)是经过大量生产跟踪和数据分析后得出的计算模型，能够良好的计算出耦合控制模式下，第k纠偏辊最合适的纠偏输出量，通过对板带材施加耦合控制模型计算的反向纠正量，能够及时降低板带材在当前纠偏辊处的跑偏。

发明人将上述实施例中的纠偏辊耦合控制方法应用在冷轧带钢产线中的立式连续退火炉1700CAL中投入使用，其控制方法的过程逻辑控制如图3所示，在机组使用至今未出现因带钢跑偏导致的刮蹭设备事故，通过与应用前带钢跑偏导致非计划开炉事故的频率，测算效益增量，结果表明：应用本方案后，能够创造80万以上的年效益。

基于前述实施例相同的发明构思，在又一些可选的实施例中，如图4所示，提供了一种纠偏辊的控制系统，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；控制系统包括：

获取模块41，用于获取正在生产的板带材在纠偏辊群上的纠偏数据，纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k；

第一判断模块42，用于根据x_k，判断板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；

确定模块43，用于根据Y_k和X_k+1，确定第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；

控制模块44，用于根据ω_k，控制第k纠偏辊对板带材进行纠偏。

具体来说，获取模块可以采用一级系统中安装在纠偏辊附近的位移检测传感器，如光电式位移检测传感器，第一判断模块，确定模块均可以利用一级系统中的PLC控制器，经过判断和输出，得到ω_k。

进一步的，如图5所示，获取模块41还用于获取板带材在第k+1纠偏辊上的实际跑偏量x_k+1；

控制系统还包括第二判断模块45，用于判断x_k是否超出第k纠偏辊的纠偏安全值；或，x_k+1是否在第k+1纠偏辊的纠偏安全值以内；

若是，控制模块44控制第k纠偏辊进入闭环控制。

基于前述实施例相同的发明构思，在一些可选的实施例中，还提供了了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行程序时实现前述技术方案中任一项控制方法的步骤。

基于前述实施例相同的发明构思，在一些可选的实施例中，一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前述技术方案中任一项控制方法的步骤。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种纠偏辊的耦合控制模型，对纠偏辊群中的第1至第N-1个纠偏辊的纠偏数据均进行采集和判断，任何一个纠偏辊的纠偏数据满足S2的条件，即纠偏辊耦合控制触发条件时，将其从闭环控制切换到本实施例提供的耦合控制，利用当前纠偏辊和下一个纠偏辊的纠偏数据，耦合确认当前纠偏辊的目标纠偏量输出值。本发明提供的纠偏模型考虑了前后两个纠偏辊的相互耦合作用，得到的目标纠偏量输出值更加准确，并且根据在当前纠偏辊处检测到跑偏量，利用当前纠偏辊进行处理，而不是等待板带材运行到下一个纠偏辊再进行处理，因此能够更佳的将板带材的跑偏量控制在安全范围内，显著降低了板带材跑偏量超过跑偏量阈值而产生的板带材刮蹭设备的几率。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种纠偏辊的控制方法，其特征在于，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，所述纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；所述控制方法包括：

获取正在生产的板带材在所述纠偏辊群上的纠偏数据，所述纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，所述板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k，第k纠偏辊的实际纠偏量y_k，所述第k纠偏辊的设计最大纠偏量c_k以及所述第k纠偏辊和所述第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量z_k；其中，k依次取值1,2…N-1；

根据所述x_k，判断所述板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于所述第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；所述预测跑偏量δ_k+1＝x_k+(y_k×c_k×z_k)/Y_k；

若是，根据式：ω_k＝-Y_k×(X_k+1-x_k)/(z_k×c_k)，确定所述第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；根据所述ω_k，控制所述第k纠偏辊对所述板带材进行纠偏；

若否，控制所述纠偏辊群保持闭环控制。

2.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述纠偏数据还包括：所述板带材在第k+1纠偏辊上的实际跑偏量x_k+1；

在所述根据所述ω_k，控制所述第k纠偏辊对所述板带材进行纠偏之后，还包括：

判断所述x_k是否小于所述第k纠偏辊的纠偏安全值；或，所述x_k+1是否小于所述第k+1纠偏辊的纠偏安全值；

若是，控制所述第k纠偏辊进入闭环控制。

3.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述判断所述x_k是否小于所述第k纠偏辊的纠偏安全值；或，所述x_k+1是否小于所述第k+1纠偏辊的纠偏安全值，具体包括：

判断是否满足：x_k<λ_k×X_k；或，x_k+1<λ_k+1×X_k+1；其中，λ_k是纠偏辊安全系数，所述λ_k的取值范围为0.3～0.95。

4.一种纠偏辊的控制系统，其特征在于，应用于包括纠偏辊群的板带材连续生产机组，所述纠偏辊群包括N个纠偏辊，N≥2且为正整数；所述控制系统包括：

获取模块，用于获取正在生产的板带材在所述纠偏辊群上的纠偏数据，所述纠偏数据包括：第k纠偏辊的气缸最大行程Y_k，第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1，所述板带材在第k纠偏辊上的实际跑偏量x_k，第k纠偏辊的实际纠偏量y_k，所述第k纠偏辊的设计最大纠偏量c_k以及所述第k纠偏辊和所述第k+1纠偏辊之间间隔的辊数量z_k；其中，k依次取值1,2…N-1；

第一判断模块，用于根据所述x_k，判断所述板带材在到达第k+1纠偏辊时的预测跑偏量δ_k+1是否大于等于所述第k+1纠偏辊的最大允许跑偏量X_k+1；所述预测跑偏量δ_k+1＝x_k+(y_k×c_k×z_k)/Y_k；

确定模块，用于根据式：ω_k＝-Y_k×(X_k+1-x_k)/(z_k×c_k)，确定所述第k纠偏辊的目标纠偏量输出值ω_k；

控制模块，用于根据所述ω_k，控制所述第k纠偏辊对所述板带材进行纠偏。

5.如权利要求4所述的控制系统，其特征在于，所述获取模块还用于获取所述板带材在第k+1纠偏辊上的实际跑偏量x_k+1；

所述控制系统还包括第二判断模块，用于判断所述x_k是否小于所述第k纠偏辊的纠偏安全值；或，所述x_k+1是否小于所述第k+1纠偏辊的纠偏安全值；

若是，所述控制模块控制所述第k纠偏辊进入闭环控制。

6.一种电子设备，其特征在于，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-3中任一项所述控制方法的步骤。

7.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现权利要求1-3中任一项所述控制方法的步骤。

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