CN111293632A - 一种轨道车辆模块化预布线方法及模拟线槽 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轨道车辆模块化预布线方法及模拟线槽，模块化预布线方法包括：确定轨道车辆内线槽的位置、数量和尺寸；根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽；根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆；根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆；将标记后的所述线缆安装到所述轨道车辆的所述线槽中。本发明提供的一种轨道车辆模块化预布线方法，解决了现有布线方式劳动强度高，操作难度大且生产效率低下的技术问题。

Description

一种轨道车辆模块化预布线方法及模拟线槽

技术领域

本发明涉及油田钻井固井技术领域，特别涉及一种轨道车辆模块化预布线方法及模拟线槽。

背景技术

轨道车辆内设有诸多需要供电传输的电器配件，因此需要电气配线来持续提供电力，电气配线不能裸露车厢内，一般会在轨道车辆的车体内安装线槽，再将电气配线安装在线槽内。

目前，传统的布线方式有三类，其一是在车体上安装线槽，然后将配线在车内现场布线和剪裁，将配线直接安装到线槽内；其二是在车体上安装线槽，然后将配线在车辆下的操作台上进行单根剪裁，将剪裁完毕的配线带到车体中，逐根配置到线槽中；其三是模块化线槽安装，在车辆下的操作台上，将配线在组装好的模块化线槽内部进行布线和剪裁，再将整体线槽安装到车体上。

然而，上述三种方法均存在问题，第一种方法，在现车内布线和裁剪配线时，车体线槽一般高度为2米以上，需要在车内放置高凳才能进行布线，工作人员在高凳上进行工作，工作效率低，劳动强度大，而且在现车内布线时，车内全是车体环境，又有高凳，容易计算错误配线的预设长度，降低配线质量，第二种方法，将配线在车下单根裁剪完成，虽然较第一种布线方式有了效率上的提高，但需要将配线逐根布置在线槽内，工作效率低，劳动强度大，第三种方法，相较于第一种方法和第二种方法有了很大的提高，布线环境由车上改为了车下，人不用站在高凳上作业，对配线质量也有所保证，但是，配线在车下组装好的模块化线槽内部布线和裁剪，需要模块化线槽整体到位，然后再在线槽内逐根剪线和布线，这种方式无形中给剪线增加了限制条件：只有线槽到位后，才能剪线和布线，对剪线的时机有了约束，在生产中降低了生产效率。

发明内容

本发明提供一种轨道车辆模块化预布线方法，解决了现有布线方式劳动强度高，操作难度大且生产效率低下的技术问题。

本发明提供一种轨道车辆模块化预布线方法，所述方法包括：

确定轨道车辆内线槽的位置、数量和尺寸；

根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽；

根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆；

根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆；

将标记后的所述线缆安装到所述轨道车辆的所述线槽中。

如上所述的的轨道车辆模块化预布线方法，根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽，包括：

将所述塑料薄膜铺设在裁剪台上；

根据所述线槽在所述轨道车辆上开设的位置和尺寸在所述塑料薄膜上使用标记贴示标出与所述线槽位置和尺寸相同的所述模拟线槽。

如上所述的的轨道车辆模块化预布线方法，根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆，包括：

将所述线缆合成线束；

将合成后的所述线束在所述模拟线槽中进行模拟布线，并对所述线束进行剪裁。

如上所述的的轨道车辆模块化预布线方法，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆之前，还包括：

将剪裁后的所述线束打成预设大小的线圈。

如上所述的的轨道车辆模块化预布线方法，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆之后，还包括；

将标有所述模拟线槽的所述塑料薄膜收起存放以供再次使用。

如上所述的的轨道车辆模块化预布线方法，将所述线缆放置到所述轨道车辆的所述线槽中，包括：

根据所述线束上的标识将所述线束放置到相对应的所述线槽中。

本发明还提供一种模拟线槽，用于轨道车辆的模拟布线，包括：模拟底盘和标识贴条，所述标识贴条贴设在所述模拟底盘上并贴设出模拟线槽。

进一步地，所述模拟底盘的尺寸与所述轨道车辆中设有线槽一侧车体的尺寸相同。

进一步地，所述模拟底盘为塑料薄膜。

进一步地，所述标识贴条为粘性塑料贴纸。

本发明提供一种轨道车辆模块化预布线方法，通过首先确定轨道车辆内线槽的位置、数量和尺寸，根据确定完毕的线槽位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与线槽的位置、数量和尺寸相同的模拟线槽，根据在塑料薄膜上标出的模拟线槽在车下进行模拟布线并剪裁线缆，模拟布线时以模拟线槽的位置和尺寸为依据，直接在模拟线槽内布线并将布好的线缆剪裁，根据模拟布线的位置标记剪裁后的线缆，将这些线缆根据模拟线槽在塑料薄膜上的位置进行标记，将标记完的线缆收起存放，等待实际中轨道车辆上的线槽安装完毕后，将标记后的线缆取出并按照线缆上的标记安装到相对应的线槽中，本实施例利用标记有模拟线槽的塑料薄膜模拟轨道车辆的实际车内环境，使得布线和裁剪线缆均不用在轨道车辆上现场进行，而是在车辆下的工作台上进行模拟操作，一方面避免了现场进行布线时需要站在距离地面一定高度的台子上工作，不仅具有一定的安全隐患而且操作难度较高，另一方面布线和剪裁线缆时是将多根线缆聚成线束后再进行操作，极大地提升了工作效率，从而解决了现有技术中给轨道车辆布线时操作难度大工作效率低的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实提供的一种轨道车辆模块化预布线方法的流程示意图；

图2是本发明提供的一种轨道车辆模块化预布线方法的又一流程示意图；

图3是本发明提供的一种轨道车辆模块化预布线方法的另一流程示意图；

图4是本发明提供的一种轨道车辆模块化预布线方法的再一流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本实施例提供的一种轨道车辆模块化预布线方法用于对井筒内发生泄漏的储层进行封堵，通过控制注入井筒的液柱压力，使水泥塞快速一次成型，实现了对易喷易漏地层快速的有效封堵，避免了水泥塞在地层内一次成型困难，多次注入又导致封堵工作效率低下、封堵成本过高的技术问题。

如图1所示，一种轨道车辆模块化预布线方法包括如下步骤：

步骤101，确定轨道车辆内线槽的位置、数量和尺寸。

轨道车辆的预布线方法所依据的是现实中轨道车辆内线槽的具体位置、数量和尺寸，具体的，轨道车辆上设有若干个线槽，每个线槽设置的位置和线槽的大小都是固定的，线槽设置的数量也同样是固定的，这些都在轨道车辆的设计阶段就已经确定了，因此，预先统计出轨道车辆中线槽设置的具体位置、设置的具体数量以及每个线槽的具体尺寸，然后将这些数据记录下来。

步骤102，根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽。

根据之前统计并记录的线槽设置的具体位置、尺寸和数量，将这些数据标记到塑料薄膜上，具体的，使用塑料薄膜来模拟轨道车辆的内部环境，在塑料薄膜上依照记录得到的线槽的相关数据将线槽标记出来，轨道车辆上的线槽的尺寸有多大就在塑料薄膜上标出相同尺寸的模拟线槽，同时线槽在轨道车辆上的位置，线槽距轨道车辆两侧墙壁的距离，总之，完全将所有现实中轨道车辆的线槽都标记到塑料薄膜上，使得塑料薄膜上的模拟线槽具有和现实中轨道车辆的线槽完全相同的信息，以此来使用塑料薄膜模拟轨道车辆的内部环境，塑料薄膜的尺寸可以不用做出限定，只要在塑料薄膜上标出的模拟线槽的位置和大小与轨道车辆中相同即可，但是，优选的，为了在标记时方便操作，本实施例中，将塑料薄膜的尺寸按照轨道车辆的长度和宽度裁剪好，也就是说塑料薄膜与轨道车辆车体的长度和宽度相同，这样便于将模拟线槽标记在塑料薄膜上，达到完全模拟轨道车辆内部环境的目的。

步骤103，根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆。

使用标记出模拟线槽的塑料薄膜进行模拟布线，具体的，按照塑料薄膜上的模拟线槽在车辆下进行模拟布线，将模拟线槽作为真实的线槽，按照模拟线槽的尺寸和位置对线缆进行剪裁，剪裁后的线缆也同样依照模拟线槽的尺寸将线缆放置在模拟线槽内，在继续进行下一个模拟线槽的模拟布线，总之，将塑料薄膜和模拟线槽完全作为轨道车辆的现实环境进行布线和剪裁线缆。

步骤104，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆。

线缆在模拟布线并剪裁后，将处理完毕的线缆贴上标记，标记要和模拟线槽之间相对应，以便于后续轨道车辆安装好线缆后可以直接将标记好的线缆安装到对应的线槽中。

步骤105，将标记后的所述线缆安装到所述轨道车辆的所述线槽中。

将标记后的线缆收起来存放，等待轨道车辆中的线槽安装完毕后，将带有标记的线缆带到轨道车辆中，通过标记将线缆安装到相对应的线槽中，完成布线的工作，由于在预布线阶段时，按照模拟线槽进行了布线和裁剪，所以线缆能够顺利放入到线槽中。

需要说明的是，现有技术中，轨道列车的布线分为车上布线和车下布线，车上布线时，车体的线槽具有2米以上的高度，工作人员操作时，需要在车内放置高凳进行布线，这种布线的方式不仅工作效率低下而且操作难度高劳动强度大，同时，布线时工作人员还要不断的计算距离下一个线槽需要的配线预设长度，容易造成偏差，影响布线的质量，车下布线时，虽然工作环境得到了改善，但是由于没有线槽具体位置作为参照，需要预留多少线缆就不好掌握极易出错，直接使用模块化的线槽在车下布线时，操作难度大，使得车下的模块化布线难以实现。

针对上述问题，本实施例提供了一种轨道车辆模块化预布线方法，依照轨道车辆中线槽的实际位置和尺寸在塑料薄膜上标记出完全相同的模拟线槽，这样就可以在车下的工作台上依照模拟线槽进行布线和裁剪线缆，利用塑料薄膜模拟轨道车辆的实际车体环境，完成模块化布线。

本实施例提供一种轨道车辆模块化预布线方法，通过首先确定轨道车辆内线槽的位置、数量和尺寸，根据确定完毕的线槽位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与线槽的位置、数量和尺寸相同的模拟线槽，根据在塑料薄膜上标出的模拟线槽在车下进行模拟布线并剪裁线缆，模拟布线时以模拟线槽的位置和尺寸为依据，直接在模拟线槽内布线并将布好的线缆剪裁，根据模拟布线的位置标记剪裁后的线缆，将这些线缆根据模拟线槽在塑料薄膜上的位置进行标记，将标记完的线缆收起存放，等待实际中轨道车辆上的线槽安装完毕后，将标记后的线缆取出并按照线缆上的标记安装到相对应的线槽中，本实施例利用标记有模拟线槽的塑料薄膜模拟轨道车辆的实际车内环境，使得布线和裁剪线缆均不用在轨道车辆上现场进行，而是在车辆下的工作台上进行模拟操作，一方面避免了现场进行布线时需要站在距离地面一定高度的台子上工作，不仅具有一定的安全隐患而且操作难度较高，另一方面布线和剪裁线缆时是将多根线缆聚成线束后再进行操作，极大地提升了工作效率，从而解决了现有技术中给轨道车辆布线时操作难度大工作效率低的技术问题。

进一步地，在上述实施例的基础上，本实施例中，如图2所示，根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽，包括：

步骤1021，将塑料薄膜铺设在裁剪台上。

本实施例中是在车下进行模拟布线的，具体的，将塑料薄膜放置在裁剪台上，然后先对塑料薄膜进行裁剪，裁剪的依据是轨道车辆的规格，也就是轨道车辆车体的长度和宽度，将塑料薄膜剪裁成和轨道车辆车体规格相同的大小，使得塑料薄膜能够模拟轨道车辆的内部环境，裁剪台可以理解为工作台，后续的模拟布线和裁剪线缆等工序均在裁剪台上进行，不用到轨道车辆上进行现场施工，完全在车下的裁剪台上进行操作。

步骤1022，根据所述线槽在所述轨道车辆上开设的位置和尺寸在所述塑料薄膜上使用标记贴示标出与所述线槽位置和尺寸相同的所述模拟线槽。

塑料薄膜裁剪完毕后，依照之前确定并记录的轨道车辆上开设的线槽的具体位置、数量和尺寸在塑料薄膜上进行标记，标记出和线槽的规格大小以及位置完全相同的模拟线槽，并且在塑料薄膜上按照轨道车辆上设置的线槽的实际数量标记出等数量的模拟线槽，使得标记完成的塑料薄膜和实际中轨道车辆的内部环境完全相同，塑料薄膜上具有和轨道车辆上的线槽相同规格、数量和位置的模拟线槽。

进一步地，在上述实施例的基础上，本实施例中，如图3所示，根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆，包括：

步骤1031，将所述线缆合成线束。

在模拟线槽内进行模拟布线时，首先将需要布线的线缆合成线束，避免逐根布线所带来的繁重工作量，而是将线缆合成线束统一布线及剪裁，减少工作量提升工作效率。

步骤1032，将合成后的所述线束在所述模拟线槽中进行模拟布线，并对所述线束进行剪裁。

线缆合成线束后，将线束在模拟线槽内进行模拟预布线，再对线束进行剪裁。

进一步地，在上述实施例的基础上，本实施例中，如图4所示，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆之前，还包括：

步骤1041，将剪裁后的所述线束打成预设大小的线圈。

剪裁结束后线束打成350mm-400mm的线圈，具体的，是将线束中的部分线缆打成线圈，这部分达成线圈的线缆主要是用作分线使用的，也就是在一个线槽内的线束并不是全部直接接入到下一个线槽中，而是有时候需要从线槽中分出一部分线缆作为分支配线与其他器件连接，那么在模拟布线阶段就要将这些线缆预先留出来，然后将这些预留的线缆打成线圈并贴上标记，便于存放，后续安装到线槽后，可直接将线圈打开直接使用这部分线缆。

进一步地，在上述实施例的基础上，本实施例中，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆之后，还包括；

步骤1042，将标有所述模拟线槽的所述塑料薄膜收起存放以供再次使用。

模拟布线和剪裁线束结束后，将使用完的带有模拟线槽标记的塑料薄膜收起存放，由于相同型号的轨道车辆的规格和布线形式是一样的，所以不用每一次模拟布线都重新制作一个新的塑料薄膜，将已经制作完成的塑料膜薄收好以备下次使用，同时，可以将带有模拟线槽标记塑料薄膜整体进行标记，对应一种轨道车辆的规格和型号，下次模拟布线时只要使用相对应标记的塑料薄膜就可以了。

进一步地，在上述实施例的基础上，本实施例中，将所述线缆放置到所述轨道车辆的所述线槽中，包括：

根据所述线束上的标识将所述线束放置到相对应的所述线槽中。

模拟布线和裁剪线束完成后，等待轨道车辆上安装线槽，将带有标记的线束带入轨道车辆中，再寻找对应的线槽将线束直接安装到线槽中即可。

实施例二

本实施例提供一种模拟线槽，用于轨道车辆的模拟布线，包括：模拟底盘和标识贴条，模拟底盘用于模拟实际中轨道车辆的内部环境，标识贴条贴设在模拟底盘上，标识贴条可根据轨道车辆中线槽的实际尺寸、位置和数量，在模拟底盘上贴设出相同尺寸、位置和数量的模拟线槽，使得模拟底盘可以模拟出现实中轨道车辆内线槽的内部环境，当需要对轨道车辆进行布线时，就可以在模拟底盘上的模拟线槽内进行模拟布线，而不用到轨道车辆上去进行现场操作，现有技术中，现场布线操作时需要工作人员站在高凳上，布线时不仅存在安全隐患而且容易计算布线的线缆长度时也容易出现误差，致使工作效率低下，而在车下布线时，没有线槽作为参照对象，且线缆需要逐根布置和剪裁，工作量繁重，模块化布线时，剪裁线缆的操作难度较大，而本实施例中的模拟线槽，在模拟底盘上使用标识贴条贴设出模拟线槽，工作人员在模拟线槽中进行布线操作，避免了轨道车辆现场布线时的安全隐患和现场的不利操作环境，同时，可以将线缆合成线束统一布置和剪裁，提高了布线的工作效率和布线的质量。

进一步地，本实施例中，模拟底盘的尺寸和轨道车辆中设有线槽侧车体的尺寸相同，具体的，模拟底盘用于模拟轨道车辆的车体内部环境，将模拟底盘裁剪成和轨道车辆设有线槽侧的车体尺寸相同的大小，便于后续贴设标识贴条时，不用再对车体的尺寸进行标注，可以完全将模拟底盘的尺寸当做轨道车辆的车体尺寸，只需要根据线槽的实际位置、尺寸和数量在模拟底盘上贴设出完全对应的模拟线槽即可。

进一步地，在本实施例中，模拟底盘为塑料薄膜，塑料薄膜易于获取，结构简单，剪裁塑料薄膜也较为方便，可随意裁剪出合适的尺寸，塑料薄膜需要裁剪成和轨道车辆设有线槽侧的车体规格相同的尺寸，使用其他材质裁剪时可能会出现剪裁难度大，剪裁完成后受到外力影响发生形变等不利因素，而塑料薄膜没有这些影响，剪裁方便且易于存放。

进一步地，在本实施例中，标识贴条为粘性塑料贴纸，粘性塑料贴纸同样易于获取，且与塑料薄膜材质相同，贴设在塑料薄膜上时，两者之间兼容性强不易脱落，使用粘性塑料贴纸的操作难度低，使用方便，不需要操作人员具备较强操作经验，只需要按照线槽的尺寸和位置等信息，在塑料薄膜上贴设出相同的模拟线槽即可，易于操作，同时，贴设完毕的塑料薄膜易于存放，对存放环境也没有诸多要求。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，本文中使用的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种轨道车辆模块化预布线方法，其特征在于，所述方法包括：

确定轨道车辆内线槽的位置、数量和尺寸；

根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽；

根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆；

根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆；

将标记后的所述线缆安装到所述轨道车辆的所述线槽中。

2.根据权利要求1所述的预布线方法，其特征在于，根据所述线槽的位置、数量和尺寸在塑料薄膜上标记出与所述线槽的位置、尺寸和数量相同的模拟线槽，包括：

将所述塑料薄膜铺设在裁剪台上；

根据所述线槽在所述轨道车辆上开设的位置和尺寸在所述塑料薄膜上使用标记贴示标出与所述线槽位置和尺寸相同的所述模拟线槽。

3.根据权利要求2所述的预布线方法，其特征在于，根据所述塑料薄膜上标出的所述模拟线槽进行模拟布线并剪裁线缆，包括：

将所述线缆合成线束；

将合成后的所述线束在所述模拟线槽中进行模拟布线，并对所述线束进行剪裁。

4.根据权利要求3所述的预布线方法，其特征在于，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆之前，还包括：

将剪裁后的所述线束打成预设大小的线圈。

5.根据权利要求4所述的预布线方法，其特征在于，根据所述模拟布线的位置标记剪裁后的所述线缆之后，还包括；

将标有所述模拟线槽的所述塑料薄膜收起存放以供再次使用。

6.根据权利要求5所述的预布线方法，其特征在于，将所述线缆放置到所述轨道车辆的所述线槽中，包括：

根据所述线束上的标识将所述线束放置到相对应的所述线槽中。

7.一种模拟线槽，用于轨道车辆的模拟布线，其特征在于，包括：模拟底盘和标识贴条，所述标识贴条贴设在所述模拟底盘上并贴设出模拟线槽。

8.根据权利要求7所述的模拟线槽，其特征在于，所述模拟底盘的尺寸与所述轨道车辆中设有线槽一侧车体的尺寸相同。

9.根据权利要求8所述的模拟线槽，其特征在于，所述模拟底盘为塑料薄膜。

10.根据权利要求9所述的模拟线槽，其特征在于，所述标识贴条为粘性塑料贴纸。

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