CN111292903A - 200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，涉及漆包线技术领域，其技术方案要点是：包括以下步骤：步骤S3：通过上漆装置对铜线进行上漆，上漆装置包括罐体，罐体内填充满油漆，油漆在罐体内的压力大于0.1Mpa；罐体的顶端设有刮漆件，刮漆件内设有供铜线穿过的出孔，铜线经出孔离开罐体，刮漆件内设有多道刮环，铜线依次穿过多个刮环；铜线通过上漆装置后，油漆在铜线表面形成漆层；步骤S4：通过烘干装置对铜线表面的漆层进行烘干；步骤S5：漆包线缠绕于收卷装置上，完成漆包线的生产。本生产工艺能生产出较薄漆层的漆包线，同时漆层厚度、分布均匀，漆层不易产生缺陷，本工艺生产出的漆包线质量较佳。

Description

200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺

技术领域

本发明涉及漆包线技术领域，特别涉及耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺。

背景技术

漆包线是作为导线的常见材料，由于其表面涂有绝缘漆层，漆包线在保持较细直径的基础上，其外壁能实现绝缘。但在变频高压下，漆包线绝缘漆膜的高分子易产生局部电离，当电场强度达到临界场强时，附近气体会发生局部电离导致漆膜破坏。耐高频脉冲的漆包线也称为耐电晕漆包线，属于特种漆包线，通过特定的漆层，能够承受很高的脉冲频率。漆包线的级数一般指耐高温能力，200级指耐受温度不得超过200℃。

现有申请公布号为CN109659078A的中国发明专利申请公开了一种高PDIV耐电晕漆包线及其制备工艺，包括芯材导体和漆料层，漆料层由第一漆料层、第二漆料层和第三漆料层组成；第一漆料层为介电常数小于3.3的聚酰亚胺漆膜；第二漆料层为变频聚酯亚胺漆膜或变频聚酰胺酰亚胺漆膜；第三漆料层为聚酰胺酰亚胺漆膜或介电常数小于3.3的聚酰亚胺漆膜。该高PDIV耐电晕变频漆包线由芯材杆采用高速连拉连包机经拉伸、涂覆绝缘漆以及逐道烘烤固化而成。

铜线的涂漆由漆包机完成。现有申请公布号为CN103000313A的中国发明专利申请公开了一种小型立式漆包机，包括放线装置、设置在放线装置下游的退火炉、设置在退火炉下游的涂漆烘烤装置、设置在涂漆烘烤装置下游的收线装置以及连接各个装置的送线导轮，涂漆烘烤装置包括漆盒、上漆装置以及烘炉，上漆装置设置在漆盒上部，烘炉设置在漆盒上部，裸线经上漆装置涂漆后，向上进入烘炉进行烘烤。该发明通过从下往上的上漆方式，能够对直径为0.4～1.2mm的裸线进行上漆并烘干制成漆包线。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的上漆装置多采用涂刷的方式，鉴于刷子与铜线的接触方式，以及漆液态时存在的流动性，现有的上漆方式难以生产出漆层厚度薄且漆层均匀的漆包线。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，能够生产出漆层厚度薄且漆层均匀的漆包线。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，根据步骤顺序依次用到退火炉、上漆装置、烘干装置、收卷装置，包括以下步骤：

步骤S1：取铜线作为裸线，通过收卷装置驱使铜线沿其长度方向持续移动，收卷装置位于工艺末端；

步骤S2：铜线通过退火炉进行退火；

步骤S3：通过上漆装置对铜线进行上漆，上漆装置包括罐体，所述罐体内填充满油漆，油漆在罐体内的压力大于0.1Mpa，所述罐体的底端设有橡胶块，所述橡胶块设有供铜线穿过的入孔，所述铜线经入孔穿入罐体内；所述罐体的顶端设有刮漆件，所述刮漆件内设有供铜线穿过的出孔，所述铜线经出孔离开罐体，所述刮漆件内设有多道刮环，所述刮环用于对铜线外壁的多余油漆进行刮除，所述铜线依次穿过多个刮环；铜线通过上漆装置后，油漆在铜线表面形成漆层；

步骤S4：通过烘干装置对铜线表面的漆层进行烘干；

步骤S5：漆包线缠绕于收卷装置上，完成漆包线的生产。

通过上述技术方案，铜线经过罐体内的油漆时，油漆附着于铜线表面，由于油漆的压力较大且罐体内充满油漆，则能减少油漆的流动性对上漆的不利影响，大于0.1Mpa的油漆压力与现有的涂刷方式相比，油漆能与铜线贴合地更紧密，油漆能更可靠地附着于铜线表面。当铜线经过刮环后，多道刮环刮去铜线表面的多余油漆，环形的刮环内口能将油漆刮除均匀。通过定制顶部刮环的内口直径，能够生产出极薄厚度漆层的漆包线，且能保证漆层的均匀性、连续性。本生产工艺能生产出较薄漆层的漆包线，同时漆层厚度、分布均匀，漆层不易产生缺陷，本工艺生产出的漆包线质量较佳。

优选的，所述罐体依次连通有加压管、加压罐，所述加压罐内滑动设有活塞，所述活塞与加压罐内壁滑动密封，所述活塞由气缸驱动滑动，油漆和加压管位于活塞背离气缸的一侧。

通过上述技术方案，处于上漆工序时，人员控制气缸伸长，则活塞产生压缩加压罐的趋势，使罐体内的油漆压力升高。

优选的，所述加压罐的顶部敞口，所述活塞的滑动方向沿竖直方向，所述气缸能通过缩短使活塞与加压罐分离。

通过上述技术方案，通过进一步缩短气缸，活塞能与加压罐分离，此时人员能向加压罐内添加油漆。

优选的，铜线停止移动时，控制活塞向上移动降低罐体内的油漆压力。

通过上述技术方案，处于停工状态时，铜线停止移动，人员控制气缸缩短，则活塞向上移动，使加压罐内用于盛放油漆的空间扩大，能够降低罐体内的油漆压力，防止罐体内的油漆向外泄漏。

优选的，沿铜线的移动方向，所述刮环的内孔直径依次减小。

通过上述技术方案，多道刮环逐步刮去铜线表面的多余油漆，使铜线表面的漆层厚度更加均匀。

优选的，所述烘干装置包括供漆包线穿过的加热筒，所述加热筒缠绕有电热丝，所述步骤S4时将电热丝通电。

通过上述技术方案，烘干装置工作时，电热丝将加热筒加热，加热筒通过热辐射对内部穿过的漆包线进行烘干，漆包线的受热均匀。

优选的，所述烘干装置还包括套设于加热筒外的外筒，所述加热筒和外筒间形成风道，所述外筒的端部设有风扇，所述风扇包括扇叶一，所述扇叶一用于向风道内吹风，所述风道背离风扇的端部封闭，所述加热筒贯穿设有多个风孔，所述风孔沿加热筒的周向均匀分布。

通过上述技术方案，扇叶一吹出的风依次经风道、风孔进入加热筒内，由于风道内的空气也能被电热丝加热，则吹过漆包线的风为热风，提高对漆层的烘干效率。由于风孔沿漆包线的周向均匀出风，风能对漆包线起到限位作用，则漆包线受到扰动产生摇晃时，漆包线也不易触碰加热筒内壁，漆层在固化前不易因磨损而损坏。

优选的，所述风扇还包括与扇叶一固定的扇叶二，所述扇叶二正对加热筒的筒内空间，所述风扇运转时，所述扇叶二的吹风方向与扇叶一相反；所述扇叶二的中心设有供漆包线穿过的孔，所述扇叶二位于加热筒的漆包线出口端。

通过上述技术方案，扇叶一转动时扇叶二同步产生转动，扇叶二的吹风方向与扇叶一相反，扇叶二驱使加热筒内的空气从下到上流动。由于加热筒内的风向与漆包线的移动方向一致，则漆包线能较为容易地保持绷紧的直线状态，进一步防止漆包线接触加热筒。

优选的，还包括位于步骤S4和步骤S5之间的涂蜡步骤，涂蜡步骤使用蜡筒，蜡筒内盛放并堆叠有多个蜡块，所述蜡筒的底端设有供漆包线进入的孔，所述漆包线从蜡筒的顶端离开蜡筒。

通过上述技术方案，当漆包线穿过蜡筒时，数量较多的蜡块能可靠与漆包线的外壁接触，使漆包线的外壁均涂有蜡。涂上的蜡层能对漆层进行保护，也提高了漆包线表面的光滑程度，便于漆包线的缠绕、拉线移动。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、本生产工艺能够生产出漆层厚度薄，且漆层均匀的漆包线；

2、烘干装置对漆包线的烘干效率较高，且不易对漆层造成损坏；

3、本生产工艺生产出的漆包线质量较佳。

附图说明

图1为实施例的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺的示意图；

图2为图1的A处放大图；

图3为图1的B处放大图；

图4为实施例的烘干装置的示意图。

图中，9、漆包线；91、铜线；92、漆层；1、原料辊；6、收卷装置；2、退火炉；3、上漆装置；31、罐体；32、加压管；33、加压罐；311、橡胶块；312、入孔；34、刮漆件；341、出孔；342、刮环；35、活塞；36、气缸；4、烘干装置；41、加热筒；42、外筒；43、风扇；44、电热丝；45、风道；431、扇叶一；432、扇叶二；411、风孔；5、蜡筒；51、蜡块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，根据步骤顺序依次用到退火炉2、上漆装置3、烘干装置4、收卷装置6，本生产工艺包括以下步骤：

步骤S1：取铜线91作为裸线，在工艺起始端，作为裸线的铜线91来源于原料辊1上。通过收卷装置6驱使铜线91沿其长度方向持续移动，收卷装置6位于工艺末端，收卷装置6为电机驱动转动的收料辊，完成生产的漆包线9缠绕于收卷装置6上。铜线91或漆包线9通过滑轮在各步骤间实现换向。

步骤S2：铜线91离开原料辊1后，先通过退火炉2进行退火。退火是一种金属热处理工艺，是指将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的工艺。退火能起到降低铜线91硬度、提升可加工性、降低残余应力、稳定尺寸、减少变形与裂纹倾向的作用。本实施例的退火温度为550~600℃。

步骤S3：参照图1和图2，通过上漆装置3对铜线91进行上漆，铜线91以从下往上的方式穿过上漆装置3。上漆装置3包括罐体31、加压管32、加压罐33，加压管32将加压罐33的内底部与罐体31连通。罐体31内填充满油漆，油漆选用聚酰亚胺漆或变频聚酰胺酰亚胺漆，油漆在罐体31内的压力大于0.1Mpa，优选为0.12~0.15MPa。罐体31的底端固定有橡胶块311，橡胶块311的中心设有供铜线91穿过的入孔312，入孔312的尺寸恰好能供铜线91穿过，铜线91经入孔312穿入罐体31内，橡胶块311与铜线91间存在抵紧力，该抵紧力来源于橡胶块311的弹力。

参照图1和图3，罐体31的顶端固定有刮漆件34，刮漆件34呈筒状并呈竖直向上凸出于罐体31，刮漆件34内设有供铜线91穿过的出孔341，铜线91经出孔341离开罐体31。刮漆件34内固定有多道刮环342，多道刮环342沿竖直方向间隔分布，刮环342的材料可为塑料或金属。沿铜线91的移动方向（即竖直向上的方向），刮环342的内孔直径依次减小，其中顶端刮环342的内环直径与所需漆包线9的标准直径相同。铜线91依次穿过多个刮环342，刮环342用于对铜线91外壁的多余油漆进行刮除。铜线91通过上漆装置3后，油漆在铜线91表面形成漆层92。

铜线91经橡胶块311进入罐体31时，由于铜线91持续向上移动，以及橡胶块311对铜线91的抵紧作用，即使罐体31内的油漆压力大于一个大气压，罐体31内的油漆也不易经入孔312向下泄漏。铜线91经过罐体31内的油漆时，油漆附着于铜线91表面，由于油漆的压力较大且罐体31内充满油漆，则能减少油漆的流动性对上漆的不利影响，大于0.1Mpa的油漆压力与现有的涂刷方式相比，油漆能与铜线91贴合地更紧密，油漆能更可靠地附着于铜线91表面。当铜线91经过刮环342后，多道刮环342逐步刮去铜线91表面的多余油漆，环形的刮环342内口能将油漆刮除均匀。通过定制顶部刮环342的内口直径，能够生产出极薄厚度漆层92的漆包线9，且能保证漆层92的均匀性、连续性。油漆的粘稠性大于水，因此油漆不易经最上方的刮环342向外泄漏；若有少量漏出，定期清理即可。

处于上漆工序时，罐体31内的油漆压力大于一个大气压，其实现方式如下：加压罐33的顶部敞口，加压罐33内滑动设有活塞35，活塞35的滑动方向沿竖直方向，活塞35与加压罐33内壁滑动密封。活塞35由外置的气缸36驱动滑动，油漆和加压管32位于活塞35背离气缸36的一侧，加压管32内充满油漆。

人员控制气缸36进行伸缩。处于上漆工序时，控制气缸36伸长，则活塞35产生向下移动的趋势，使罐体31内的油漆压力升高；通过对输入气缸36的压缩空气的气压进行调节，能够改变气缸36伸缩时活塞35的下压力，从而使罐体31内的油漆压力处于适当范围内。处于停工状态时，铜线91停止移动，人员控制气缸36缩短，则活塞35向上移动降低罐体31内的油漆压力，防止罐体31内的油漆经入孔312或出孔341泄漏。通过进一步缩短气缸36，活塞35能与加压罐33分离，此时人员能向加压罐33内添加油漆。

步骤S4：参照图1和图4，通过烘干装置4对铜线91表面的漆层92进行烘干。烘干装置4包括供漆包线9穿过的加热筒41、套设于加热筒41外的外筒42、设于外筒42顶端的风扇43，加热筒41为金属材质，加热筒41的外壁缠绕有电热丝44，进行烘干工序时将电热丝44通电。加热筒41为圆筒形，加热筒41的长度方向沿竖直方向，漆包线9以从下往上的方式穿过加热筒41。

加热筒41和外筒42间形成风道45，风道45背离风扇43的端部通过设板进行封闭，风道45的横截面呈环形。风扇43包括同轴固定的扇叶一431、扇叶二432，其中扇叶二432位于扇叶一431的中心，风扇43通过轴承转动设置于加热筒41的顶端外壁，扇叶一431由外置的电机驱动转动，驱动方式为皮带传动。风扇43的转动轴线与加热筒41同轴，其中扇叶一431正对风道45，扇叶一431被驱动转动时向风道45内吹风，扇叶二432正对加热筒41的筒内空间。扇叶一431、扇叶二432的叶片旋向相反，则风扇43正常运转时，扇叶二432的吹风方向与扇叶一431相反，扇叶二432驱使加热筒41内的空气从下到上流动。加热筒41的筒壁贯穿设有多个风孔411，风孔411沿加热筒41的周向均匀分布，周向分布的风孔411数量至少为四个，风孔411沿加热筒41的长度方向设有多组。

烘干装置4工作时，电热丝44将加热筒41加热，加热筒41首先通过热辐射对内部穿过的漆包线9进行烘干。同时扇叶一431吹出的风依次经风道45、风孔411进入加热筒41内，在扇叶二432的作用下，加热筒41内的空气单向向上流动，空气的流动与加热筒41发出的热量配合，提高对漆包线9的烘干效率。由于加热筒41内的风向与漆包线9的移动方向一致，则漆包线9能较为容易地保持绷紧的直线状态。由于风道45内的空气也能被电热丝44加热，则吹过漆包线9的风为热风，提高对漆层92的烘干效率。由于漆层92较薄，本烘干方式能迅速将漆层92烘干，效率较高，也不易导致漆层92开裂。由于风孔411沿漆包线9的周向均匀出风，风能对漆包线9起到限位作用，则漆包线9受到扰动产生摇晃时，漆包线9也不易触碰加热筒41内壁，漆层92在固化前不易因磨损而损坏。

涂蜡步骤：参照图1，涂蜡步骤使用蜡筒5，蜡筒5内盛放并堆叠有多个蜡块51，蜡筒5的底端设有供漆包线9进入的孔，漆包线9从蜡筒5的顶端离开蜡筒5。当漆包线9穿过蜡筒5时，数量较多的蜡块51能可靠与漆包线9的外壁接触，使漆包线9的外壁均涂有蜡。涂上的蜡层能对漆层92进行保护，也提高了漆包线9表面的光滑程度，便于漆包线9的缠绕、拉线移动。

步骤S5：漆包线9缠绕于收卷装置6上，完成漆包线9的生产。

综上，本生产工艺能生产出较薄漆层92的漆包线9，同时漆层92厚度、分布均匀，漆层92不易产生缺陷，本工艺生产出的漆包线9质量较佳。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，根据步骤顺序依次用到退火炉(2)、上漆装置(3)、烘干装置(4)、收卷装置(6)，其特征是：包括以下步骤：

步骤S1：取铜线(91)作为裸线，通过收卷装置(6)驱使铜线(91)沿其长度方向持续移动，收卷装置(6)位于工艺末端；

步骤S2：铜线(91)通过退火炉(2)进行退火；

步骤S3：通过上漆装置(3)对铜线(91)进行上漆，上漆装置(3)包括罐体(31)，所述罐体(31)内填充满油漆，油漆在罐体(31)内的压力大于0.1Mpa，所述罐体(31)的底端设有橡胶块(311)，所述橡胶块(311)设有供铜线(91)穿过的入孔(312)，所述铜线(91)经入孔(312)穿入罐体(31)内；所述罐体(31)的顶端设有刮漆件(34)，所述刮漆件(34)内设有供铜线(91)穿过的出孔(341)，所述铜线(91)经出孔(341)离开罐体(31)，所述刮漆件(34)内设有多道刮环(342)，所述刮环(342)用于对铜线(91)外壁的多余油漆进行刮除，所述铜线(91)依次穿过多个刮环(342)；铜线(91)通过上漆装置(3)后，油漆在铜线(91)表面形成漆层(92)；

步骤S4：通过烘干装置(4)对铜线(91)表面的漆层(92)进行烘干；

步骤S5：漆包线(9)缠绕于收卷装置(6)上，完成漆包线(9)的生产。

2.根据权利要求1所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：所述罐体(31)依次连通有加压管(32)、加压罐(33)，所述加压罐(33)内滑动设有活塞(35)，所述活塞(35)与加压罐(33)内壁滑动密封，所述活塞(35)由气缸(36)驱动滑动，油漆和加压管(32)位于活塞(35)背离气缸(36)的一侧。

3.根据权利要求2所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：所述加压罐(33)的顶部敞口，所述活塞(35)的滑动方向沿竖直方向，所述气缸(36)能通过缩短使活塞(35)与加压罐(33)分离。

4.根据权利要求3所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：铜线(91)停止移动时，控制活塞(35)向上移动降低罐体(31)内的油漆压力。

5.根据权利要求1所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：沿铜线(91)的移动方向，所述刮环(342)的内孔直径依次减小。

6.根据权利要求1所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：所述烘干装置(4)包括供漆包线(9)穿过的加热筒(41)，所述加热筒(41)缠绕有电热丝(44)，所述步骤S4时将电热丝(44)通电。

7.根据权利要求6所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：所述烘干装置(4)还包括套设于加热筒(41)外的外筒(42)，所述加热筒(41)和外筒(42)间形成风道(45)，所述外筒(42)的端部设有风扇(43)，所述风扇(43)包括扇叶一(431)，所述扇叶一(431)用于向风道(45)内吹风，所述风道(45)背离风扇(43)的端部封闭，所述加热筒(41)贯穿设有多个风孔(411)，所述风孔(411)沿加热筒(41)的周向均匀分布。

8.根据权利要求7所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：所述风扇(43)还包括与扇叶一(431)固定的扇叶二(432)，所述扇叶二(432)正对加热筒(41)的筒内空间，所述风扇(43)运转时，所述扇叶二(432)的吹风方向与扇叶一(431)相反；所述扇叶二(432)的中心设有供漆包线(9)穿过的孔，所述扇叶二(432)位于加热筒(41)的漆包线(9)出口端。

9.根据权利要求1所述的200级耐高频脉冲漆包铜圆线的生产工艺，其特征是：还包括位于步骤S4和步骤S5之间的涂蜡步骤，涂蜡步骤使用蜡筒(5)，蜡筒(5)内盛放并堆叠有多个蜡块(51)，所述蜡筒(5)的底端设有供漆包线(9)进入的孔，所述漆包线(9)从蜡筒(5)的顶端离开蜡筒(5)。

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