CN111286843A - 一种起皱面料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种起皱面料的制备方法，以月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行松弛热处理制得起皱面料；绉经与绉纬的捻向相反；月牙形复合纤维的制备过程为：在按FDY工艺由PET和PTT制备圆形并列复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形，采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布满足一定条件，制得月牙形复合纤维；制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m与喷丝孔n挤出；喷丝孔m和喷丝孔n为月牙形喷丝孔；PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行。本发明采用简单的方法制得了质量稳定且易加工的起皱面料。

Description

一种起皱面料的制备方法
技术领域
本发明属于纺织面料技术领域，涉及一种起皱面料的制备方法。
背景技术
雪纺面料是很轻薄的一种化纤面料，适合女式做夏装用，摸起来有点小小的毛燥感；一般可分为真丝雪纺和仿真丝雪纺，不同的原料制成的雪纺面料差异很大，最常见的雪纺面料采用聚酯长丝制成，这是因为聚酯长丝制成的雪纺挺括、耐磨且还可以与其他纤维原料混纺赋予雪纺更多的性能，如采用氨纶混纺，使得雪纺面料具有一定的弹性，当采用氨纶织造弹性雪纺时，氨纶在热处理和洗护中会导致氨纶分子链中的分子链断裂或者滑移，氨纶的强度和弹性回复下降；而在雪纺面料的织造、前处理、印染和后处理中常会进过热处理和洗涤的过程，会对含有氨纶的面料产生一定的损伤，因而加工过程需要严格控制加工条件，质量不易控制。
在制备雪纺的过程中，一般需要在精炼后进行退捻，目的是收缩起皱，形成布满均匀皱纹、结构疏松的乔其纱；而为了达到起皱效果，对纤维原料还要进行强捻，捻度大于2000捻/米，强捻会对纱线的品质造成一定程度的损伤。
因此，研究一种质量稳定且易加工的弹性雪纺面料即起皱面料具有十分重要的意义。
发明内容
本发明提供所一种起皱面料的制备方法，目的是解决现有技术中弹性雪纺中氨纶在纺织品加工和日常使用中会被损伤而影响弹性雪纺产品质量及加工过程复杂的问题。
一种起皱面料的制备方法，以月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为300～500捻/米，绉纬的捻度为350～480捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
所有的月牙形复合纤维的制备过程如下：
在按FDY工艺由PET和PTT制备圆形并列复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形，采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布满足一定条件，制得月牙形复合纤维；
制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m与喷丝孔n挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差不超过5％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m和喷丝孔n为月牙形喷丝孔，月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度大于0.1mm；
一定条件为：以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，夹角在0～360°的范围内随机分布；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行(由于PET和PTT的表观粘度接近，二者的接触面近似为平面)。
本发明在起皱面料的织造过程中加入了月牙形复合纤维有效解决了现有技术中存在的问题，主要原因如下：
(1)月牙形复合纤维受热会产生三维卷曲形态，赋予织物一定的弹性，其能够替代氨纶，避免了氨纶在加工过程中容易受到损伤的问题；
(2)本发明起皱主要是依靠月牙形复合纤维受热收缩卷曲，现有技术起皱主要依靠退捻，因此本发明无需对纱线进行强捻，避免了强捻容易对纱线品质造成损伤的问题；
特别需要注意的是，当纤维中单丝的卷曲方向相同时，在织造过程中其受力趋向于一致，容易产生应力集中，造成布面不平整，本发明通过对月牙形喷丝孔的排布和熔体的分配进行了特殊的设计，使得单丝卷曲方向不完全相同，进而解决了布面不平整的问题；
具体地，月牙形喷丝孔的排布与单丝卷曲方向的关系如下：
PTT和PET的热收缩率不同，将PTT和PET混合后，这两种热收缩率不同的聚合物具有相容性，相容性的存在使得聚合物通过同一个喷丝孔(即两种成纤聚合物熔体一起按照并列复合纺丝方式分配后挤出)时可以粘合在一起，这种粘合作用与不同的热收缩率作用一起，使得从同一个喷丝孔出来的两种聚合物纤维(即PTT/PET并列复合单丝)在经过松弛热处理后可以形成自卷曲形态，从而具有弹性，这种自卷曲形态具体为：PTT组份在螺旋卷曲的内侧，PET组份在螺旋卷曲的外侧(由PTT、PET分子的刚性和柔性特征可知，PTT的收缩率偏大，而PET的收缩率偏小，故复合纤维中PTT组份在螺旋卷曲的内侧，PET组份在螺旋卷曲的外侧)；
熔体从月牙形喷丝孔挤出后，不同位置的冷却速度是不一致的，冷却较快的部分在后续过程中不容易被牵伸变细，应力不集中，而冷却较慢的部分在后续过程中容易被牵伸变细，应力集中，因此纤维的横截面上应力和粗细均不对称，这种不对称会对纤维的三维卷曲形态产生较大的影响，本发明控制月牙形喷丝孔的排布满足一定的条件使得从不同月牙形喷丝孔挤出的纤维的横截面上应力和粗细不对称的情况不完全相同，进而使得从不同月牙形喷丝孔挤出的纤维的卷曲情况不完全相同，单丝卷曲方向不完全相同；
具体地，熔体的分配与单丝卷曲方向的关系如下：
本发明将PTT熔体和PET熔体分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m与喷丝孔n挤出制得并列型自卷曲弹性纤维，其中分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
流经分配孔A(或C)的PTT熔体流量与流经分配孔B(或D)的PET熔体流量之比
Figure RE-GDA0002482035670000031
式中，ΔQ1、d1、μ1、l1、ΔP1对应分配孔A(或C)，ΔQ2、d2、μ2、l2、ΔP2对应分配孔B(或D)；由于PTT熔体的特性粘度、PET熔体的特性粘度、纺丝箱体I的温度、纺丝箱体II的温度、纺丝箱体III的温度相互配合，在分配孔A和分配孔B入口处PET熔体和PTT熔体的表观粘度接近一致(相差小于5％)，在分配孔C和分配孔D入口处PET熔体和PTT熔体的表观粘度接近一致(相差小于5％)，因此μ1与μ2近似相等；由于在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔 D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差不超过5％，且分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D都设置在分配板上，自身尺寸较小，因此PTT熔体经过分配孔A后的压力降与PET熔体经过分配孔B后的压力降基本相同，PTT熔体经过分配孔C后的压力降与PET熔体经过分配孔D后的压力降基本相同，因此ΔP1与ΔP2近似相等；由于分配孔A和分配孔B等高，分配孔C和分配孔D等高，因此l1与l2相等；
经计算可知，
Figure RE-GDA0002482035670000032
与
Figure RE-GDA0002482035670000033
近似相等，由于分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，因此流经分配孔A的PTT熔体流量与流经分配孔B的PET熔体流量之比约为7:3，最终从喷丝孔m挤出的单丝中PTT与PET的质量比为7:3，同理，由于分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24，因此流经分配孔C 的PTT熔体与流经分配孔D的PET熔体流量之比约为3:7，最终从喷丝孔n挤出的单丝中PTT与PET 的质量比为3:7；
由于同一束纤维中，一部分PTT/PET并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PTT/PET 并列复合单丝中PTT与PET的质量比为3:7，因此不同单丝的卷曲形态存在一定的差异，这种差异发挥了打破纯PTT/PET并列复合丝形成整齐的左、右螺旋形态的作用，使得制得的并列型双组份弹性丝经松弛热处理后单丝卷曲方向随机分布。
作为优选的方案：
如上所述的一种起皱面料的制备方法，M的圆心角为180～330°。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，PET熔体与PTT熔体的质量之比为50:50。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F 同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A 和分配孔C。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，PET熔体的特性粘度为0.52～0.58dL/g，纺丝箱体I的温度为 275～280℃，PTT熔体的特性粘度为1.10～1.20dL/g，纺丝箱体II的温度为260～265℃，纺丝箱体III的温度(纺丝箱体III的温度即为纺丝温度)为272～276℃。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，FDY工艺的参数为：冷却温度20～25℃，网络压力 0.20～0.30MPa，一辊速度2000～2200m/min，一辊温度70～80℃，二辊速度3300～3600m/min，二辊温度 125～130℃，卷绕速度3230～3510m/min。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min；月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度≥2.7cN/dtex，断裂伸长率为42.4±3.0％，单丝纤度为0.70～1.20dtex。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为52～54％，卷曲稳定度为84～88％，紧缩伸长率为104～111％，卷缩弹性回复率为94～95％。
如上所述的一种起皱面料的制备方法，绉纬中月牙形复合纤维的含量为30～50wt％；起皱面料的克重为70～100g/m2。
有益效果
(1)本发明的一种起皱面料的制备方法，采用具有三维卷曲形态的月牙形复合纤维，制成的起皱面料弹性持久稳定，同时赋予织物一定的起皱效果；
(2)本发明的一种起皱面料的制备方法，避免使用氨纶使得加工工艺容易控制，避免使用强捻工艺，使得纤维质量得以保证，加工成本低。
附图说明
图1为本发明的熔体分配示意图；其中，A、B、C、D为相互独立的分配孔，E、F为相互独立的导孔。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明的卷曲收缩率和卷曲稳定度是采用GB6506-2001《合成纤维变形丝卷缩性能试验方法》对丝束进行测试得到的；
紧缩伸长率(反映变形丝的弹性和卷曲程度，纤维先承受轻负荷，再承受重负荷，计算两种负荷下的长度差值与卷曲长度的比值)和卷缩弹性回复率测试方法如下：
首先剪取长度约50cm的纤维试样两根，放入100℃热水中处理30min，取出后进行自然干燥，再截取约30cm长的试样，一端固定，一端加载0.0018cN/dtex的负荷，持续30s，在20cm处作标记，即为试样的初始长度l1；然后改为加载0.09cN/dtex的负荷，持续30s，测量标记点的位置，即为试样加重负荷时的长度l2；最后去掉重负荷，试样无负荷回缩2min后再加0.0018cN/dtex的负荷，持续30s，测量标记点在标尺上的位置，即为回复长度l3；紧缩伸长率(CE)和卷缩弹性回复率(SR)按下式计算：
CE＝(l2-l1)/l1；
SR＝(l2-l3)/(l2-l1)。
实施例1
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.53dL/g)和PTT(特性粘度为1.2dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.65％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为275℃，纺丝箱体II的温度为264℃，纺丝箱体III的温度为275℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.11mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 30个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为174°、134°、138°、165°、 10°、164°、103°、153°、11°、91°、89°、83°、78°、85°、46°、56°、88°、138°、8°、153°、108°、47°、 41°、109°、48°、82°、106°、145°、84°；
FDY工艺的参数为：冷却温度21℃，网络压力0.23MPa，一辊速度2180m/min，一辊温度70℃，二辊速度3450m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3380m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为101℃，时间为23min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为380捻/米，绉纬的捻度为430捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.83cN/dtex，断裂伸长率为43.8％，单丝纤度为 0.78dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为52％，卷曲稳定度为87％，紧缩伸长率为108％，卷缩弹性回复率为94％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为41wt％；起皱面料的克重为94g/m2。
实施例2
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.52dL/g)和PTT(特性粘度为1.1dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.46％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为275℃，纺丝箱体II的温度为260℃，纺丝箱体III的温度为272℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.11mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 48个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为89°、60°、141°、 86°、9°、122°、16°、25°、156°、106°、161°、49°、54°、46°、173°、51°、7°、54°、 26°、90°、98°、71°、12°、40°、35°、150°、78°、106°、70°、144°、122°、88°、150°、 34°、92°、145°、164°、121°、151°、177°、73°、56°、94°、134°、77°、158°、114°；
FDY工艺的参数为：冷却温度20℃，网络压力0.2MPa，一辊速度2000m/min，一辊温度70℃，二辊速度3300m/min，二辊温度125℃，卷绕速度3230m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为90℃，时间为30min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为300捻/米，绉纬的捻度为350捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.9cN/dtex，断裂伸长率为42.1％，单丝纤度为0.70dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为52％，卷曲稳定度为84％，紧缩伸长率为104％，卷缩弹性回复率为94.6％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为30wt％；起皱面料的克重为70g/m2。
实施例3
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.56dL/g)和PTT(特性粘度为1.11dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.87％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为276℃，纺丝箱体II的温度为261℃，纺丝箱体III的温度为272℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.11mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 48个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为171°、158°、152°、 118°、38°、77°、3°、142°、113°、131°、37°、89°、160°、141°、86°、9°、122°、 116°、125°、156°、106°、161°、89°、71°、158°、152°、118°、38°、77°、3°、142°、 113°、131°、37°、173°、89°、160°、141°、86°、9°、122°、116°、125°、156°、106°、161°、89°；
FDY工艺的参数为：冷却温度24℃，网络压力0.27MPa，一辊速度2090m/min，一辊温度80℃，二辊速度3540m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3470m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为96℃，时间为27min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为370捻/米，绉纬的捻度为360捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.96cN/dtex，断裂伸长率为39.8％，单丝纤度为 1.14dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为52％，卷曲稳定度为84％，紧缩伸长率为110％，卷缩弹性回复率为94.8％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为44wt％；起皱面料的克重为89g/m2。
实施例4
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.54dL/g)和PTT(特性粘度为1.2dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.9％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为275℃，纺丝箱体II的温度为265℃，纺丝箱体III的温度为276℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.12mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 24个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为179°、95°、25°、 20°、125°、167°、109°、148°、82°、106°、145°、171°、158°、152°、118°、38°、77°、 3°、142°、113°、131°、37°、173°；
FDY工艺的参数为：冷却温度22℃，网络压力0.28MPa，一辊速度2080m/min，一辊温度70℃，二辊速度3600m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3530m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为104℃，时间为22min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为370捻/米，绉纬的捻度为400捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.97cN/dtex，断裂伸长率为39.4％，单丝纤度为 0.73dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为52％，卷曲稳定度为87％，紧缩伸长率为104％，卷缩弹性回复率为94.8％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为31wt％；起皱面料的克重为71g/m2。
实施例5
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.56dL/g)和PTT(特性粘度为1.15dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.7％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为278℃，纺丝箱体II的温度为261℃，纺丝箱体III的温度为272℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.12mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 24个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为94°、134°、38°、 65°、30°、94°、103°、53°、11°、91°、89°、83°、85°、46°、156°、88°、138°、108°、 153°、108°、147°、41°、121°；
FDY工艺的参数为：冷却温度23℃，网络压力0.24MPa，一辊速度2140m/min，一辊温度80℃，二辊速度3430m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3360m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为106℃，时间为22min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为470捻/米，绉纬的捻度为480捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.89cN/dtex，断裂伸长率为42.7％，单丝纤度为 1.18dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为53％，卷曲稳定度为88％，紧缩伸长率为111％，卷缩弹性回复率为94.9％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为46wt％；起皱面料的克重为71g/m2。
实施例6
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.54dL/g)和PTT(特性粘度为1.17dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.69％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为275℃，纺丝箱体II的温度为262℃，纺丝箱体III的温度为274℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.11mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 24个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为145°、164°、121°、 151°、177°、73°、56°、94°、134°、77°、158°、94°、134°、138°、165°、60°、94°、 103°、153°、11°、91°、89°、83°；
FDY工艺的参数为：冷却温度22℃，网络压力0.26MPa，一辊速度2200m/min，一辊温度70℃，二辊速度3330m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3260m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为109℃，时间为20min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为370捻/米，绉纬的捻度为420捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.7cN/dtex，断裂伸长率为45.4％，单丝纤度为1.16dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为54％，卷曲稳定度为88％，紧缩伸长率为110％，卷缩弹性回复率为95％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为47wt％；起皱面料的克重为92g/m2。
实施例7
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.57dL/g)和PTT(特性粘度为1.15dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.84％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为280℃，纺丝箱体II的温度为261℃，纺丝箱体III的温度为273℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.12mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 24个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为89°、160°、141°、86°、9°、122°、116°、125°、156°、106°、161°、49°、54°、46°、173°、51°、7°、 54°、126°、90°、98°、71°、112°；
FDY工艺的参数为：冷却温度23℃，网络压力0.28MPa，一辊速度2120m/min，一辊温度80℃，二辊速度3390m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3320m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为99℃，时间为24min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为300捻/米，绉纬的捻度为350捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.77cN/dtex，断裂伸长率为44.8％，单丝纤度为 1.02dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为54％，卷曲稳定度为87％，紧缩伸长率为105％，卷缩弹性回复率为95％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为47wt％；起皱面料的克重为95g/m2。
实施例8
一种起皱面料的制备方法，其步骤如下：
(1)制备月牙形复合纤维：由质量之比为50:50的PET(特性粘度为0.58dL/g)和PTT(特性粘度为1.2dL/g)按FDY工艺和圆形并列复合纤维(将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形)的纺丝过程制备月牙形复合纤维；其中，制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m(月牙形喷丝孔)与喷丝孔n(月牙形喷丝孔)挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差为 4.95％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C；纺丝箱体I的温度为280℃，纺丝箱体II的温度为265℃，纺丝箱体III的温度为276℃；
月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度为0.13mm；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；
采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布为：喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为 24个，以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，沿顺时针方向，劣角夹角依次为79°、95°、25°、50°、 125°、167°、109°、148°、82°、106°、145°、84°、158°、152°、118°、38°、77°、3°、 142°、113°、131°、37°、173°；
FDY工艺的参数为：冷却温度25℃，网络压力0.3MPa，一辊速度2200m/min，一辊温度80℃，二辊速度3600m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3510m/min；
制得的月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET 的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；
(2)以步骤(1)制得的月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行温度为120℃，时间为20min的松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为500捻/米，绉纬的捻度为480捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度为2.93cN/dtex，断裂伸长率为41.4％，单丝纤度为 1.20dtex；
松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为54％，卷曲稳定度为88％，紧缩伸长率为111％，卷缩弹性回复率为95％；
制得的绉纬中月牙形复合纤维的含量为50wt％；起皱面料的克重为100g/m2。

Claims (10)

1.一种起皱面料的制备方法，其特征是：以月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行松弛热处理制得起皱面料；
绉经的捻度为300～500捻/米，绉纬的捻度为350～480捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；
所有的月牙形复合纤维的制备过程如下：
在按FDY工艺由PET和PTT制备圆形并列复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形，采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布满足一定条件，制得月牙形复合纤维；
制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m与喷丝孔n挤出；
所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；
在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差不超过5％；
分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；
喷丝孔m和喷丝孔n为月牙形喷丝孔，月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度大于0.1mm；
一定条件为：以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，夹角在0～360°的范围内随机分布；
PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行。
2.根据权利要求1所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，M的圆心角为180～330°。
3.根据权利要求2所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，PET熔体与PTT熔体的质量之比为50:50。
4.根据权利要求3所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C。
5.根据权利要求4所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，PET熔体的特性粘度为0.52～0.58dL/g，纺丝箱体I的温度为275～280℃，PTT熔体的特性粘度为1.10～1.20dL/g，纺丝箱体II的温度为260～265℃，纺丝箱体III的温度为272～276℃。
6.根据权利要求5所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，FDY工艺的参数为：冷却温度20～25℃，网络压力0.20～0.30MPa，一辊速度2000～2200m/min，一辊温度70～80℃，二辊速度3300～3600m/min，二辊温度125～130℃，卷绕速度3230～3510m/min。
7.根据权利要求6所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min；月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，同一束纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为3:7，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同。
8.根据权利要求7所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度≥2.7cN/dtex，断裂伸长率为42.4±3.0％，单丝纤度为0.70～1.20dtex。
9.根据权利要求7所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布，卷曲收缩率为52～54％，卷曲稳定度为84～88％，紧缩伸长率为104～111％，卷缩弹性回复率为94～95％。
10.根据权利要求1所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，绉纬中月牙形复合纤维的含量为30～50wt％；起皱面料的克重为70～100g/m2。
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