CN111282658A - 废金属自动加工处理系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种废金属自动加工处理系统及方法，涉及废金属回收技术领域，系统包括控制装置、破碎装置、筛分装置、收储装置；破碎装置包括破碎机，破碎机壳体内设有转子，转子与壳体间形成破碎空间，壳体内还设有用于改变破碎空间大小的空间调节机构；破碎机外设有破碎电机，破碎电机连接有用于改变其输入功率的功率调节机构；筛分装置处设有用于识别破碎后金属件种类及大小的物料监测机构，输出监测识别信号；控制装置接收监测识别信号并输出控制信号，控制调节机构及功率调节机构动作，上述方案，系统运行时控制装置可根据监测识别信号调节破碎空间大小及破碎电机的功率，对破碎机输出物料的颗粒度及输出量加以控制，实现系统的自动优化运行。
Description
技术领域
本发明涉及废弃金属回收技术领域，更具体地说，它涉及一种废金属自动加工处理系统及方法。
背景技术
当前各类金属制品广泛应用于生活的方方面面，随之而来的是大量金属制品的废弃，例如废钢铁、铝材等。上述废弃金属如果随意丢弃中，不仅对环境造成污染，也是巨大的资源浪费。
如专利公告号为CN108435392A的中国专利所公开的一种废旧金属破碎与回收设备，当前废钢铁等废弃金属的回收处理，主要包括以下步骤，首先是将废弃金属物破碎，而后进行筛选分类，最后将破碎成设定颗粒度大小的废金属分门别类地进行收储并进行二次利用。现有技术中，由于废金属的种类繁多且回收时多混在一起，在对其进行处理加工时需要对其进行分离，传统的方式包括磁选、人工筛选等，通过磁铁等装置将含有磁性的金属材料分选出来，其余金属则通过人工识别的方式进行筛选，效率较低；同时，在筛选分类时，筛分装置经常由于破碎后的物料颗粒度过大导致物料在筛分单元中堆积，现有的做法是将不能筛分的物料再次送回到破碎机中进行二次破碎，但上述方式显然也延长了物料处理的周期，甚至出现由于输送电机或破碎电机过载而导致的系统停摆问题。
显然，如何减少人工工作量，实现系统最优的自动控制与运行，是当前废金属回收加工处理亟待优化的问题。
发明内容
针对实际运用中废金属的回收自动化程度不高、控制不精确导致故障频发生产效率低的问题，本发明目的一在于提出一种废金属自动加工处理系统，其通过自反馈的方式，实时调整系统中破碎装置的输入功率大小以及运转参数，实现整个处理系统的运行状态自适应于废金属的种类及大小，不仅减少人工投入，还能显著降低系统故障率，实现系统的优化运行。基于上述自动加工处理系统，本发明的目的二在于提供一种废金属自动加工处理方法，具体方案如下：
一种废金属自动加工处理系统，包括控制装置以及沿物料运动方向设置的破碎装置、筛分装置、收储装置；
所述破碎装置包括破碎机，所述破碎机壳体内部设置有转子，所述转子与壳体之间形成破碎空间，所述壳体内部还设置有用于改变所述破碎空间大小的空间调节机构；
所述破碎机外部设置有破碎电机，所述破碎电机与所述转子传动连接，所述破碎电机上设置有用于改变其输入功率的功率调节机构；
所述筛分装置处设置有用于识别破碎后金属件种类及大小的物料监测机构，输出监测识别信号；
所述控制装置与所述物料监测机构信号连接且与所述空间调节机构、功率调节机构控制连接，接收所述监测识别信号并输出控制信号，控制所述调节机构以及功率调节机构动作。
通过上述技术方案，控制装置能够根据物料监测机构输出的监测识别信号，调节破碎空间的大小以及破碎电机的驱动功率，进而能够对破碎机输出物料的颗粒度以及输出量加以控制，避免系统中的输送电机出现过载或者筛分装置中物料积压的情况，减少人工干预工作并且保证系统的优化运行。
进一步的，所述空间调节机构包括转动连接于所述壳体内侧壁上的破碎板以及驱动所述破碎板自由端做靠近或远离壳体运动的驱动件；
其中，所述驱动板的自由端与壳体内侧壁之间所形成的开口朝向与转子的转动朝向相同；
所述驱动件与所述控制装置控制连接。
通过上述技术方案，能够有效便捷的改变上述破碎空间的大小，进而改变废金属在破碎机中的破碎颗粒度及破碎效率。
进一步的，所述驱动件包括设置于破碎板与壳体之间的液压缸或电热膨胀件，所述液压缸或电热膨胀件的控制端与所述控制装置的控制信号输出端信号连接。
通过上述技术方案，可以有效地改变上述破碎空间的大小，进而改变物料破碎的效率以及颗粒度，同时采用上述方案也使得控制更为简单方便。
进一步的，所述物料监测机构包括：
图像识别装置，设置于筛分装置的入料端，基于设定的程序算法识别输出所述监测识别信号；和/或
热成像识别装置，配置为加热单元、热感应单元以及分析处理单元，
所述加热单元设置于所述破碎装置输出端与所述筛分装置入料口之间，用于对破碎后待筛分的物料进行加热；
所述热感应单元设置于所述加热单元与所述筛分装置入料口之间，用于检测物料的温度并输出温度检测信号；
所述分析处理单元包括存储器以及比较输出模块，所述存储器存储有各类物料信息以及各类物料经上述加热单元加热后自身对应温度的数据信息表，所述比较输出模块接收所述温度检测信号并基于上述数据信息表，匹配各类物料信息后输出监测识别信号。
通过上述技术方案，可以通过图像识别或热成像识别装置对破碎后的物料进行大小以及种类的识别，当物料的大小超出设定范围后，则可以对应调节上述破碎空间的大小，实现对物料颗粒度大小的控制，避免破碎后的物料堆积在后续的筛分装置处，保证生产的自动优化运行。利用热成像识别装置，通过短时间内加热已破碎物料，而后基于不同物料的比热容不同而导致经加热后的物料自身温度不同的特点，识别出物料的种类。基于上述设置，当破碎的物料中含有非法物料时，如人员不小心掉落到输送带上、物料颗粒度过大、物料种类与设定不一致等，系统则自动对破碎机的破碎空间大小、破碎机的输入功率等作出调整，以保证整个系统的安全优化运行。
进一步的，所述系统还包括：
破碎机功率监测单元，配置为与所述破碎电机的功率输入端信号连接，用于监测上述破碎电机的实时功率，输出破碎功率监测信号；
筛分动作监测单元，配置于筛分装置处，用于监测筛分装置的动作以及功率数据，输出筛分动作监测信号；
报警单元，配置为与所述破碎机功率监测单元、筛分动作监测单元以及物料监测机构信号连接，接收所述破碎功率监测信号、筛分动作监测信号以及监测识别信号，当其与设定范围不一致时，输出报警信号。
通过上述技术方案，当系统中破碎电机的功率或筛分装置的筛分动作等参数出现异常时，可及时的输出报警信号，提醒人员注意，减少事故的发生，也减少了监控人员的工作量。
进一步的，所述报警单元包括：
报警数据处理器，配置为接收所述破碎功率监测信号、筛分动作监测信号以及监测识别信号，处理输出报警控制信号；
现场报警模块，配置为与所述报警数据处理器信号连接的现场设置的灯光报警器以及内置有特定语音数据的语音播放器，输出声光报警信号；
远程报警模块，配置为与所述报警数据处理器信号连接的WIFI通信模块/4G通信模块/5G通信模块，输出远程报警信号。
进一步的，所述控制装置包括：
数据存储单元，配置为一存储芯片，用于存储不同种类及大小的物料与破碎机输入功率及其内部破碎空间大小之间的关联关系，生成控制信息表；
数据处理单元，配置为与所述存储芯片数据连接的单片机或FPGA模块，与所述物料监测机构的信号输出端信号连接，接收所述监测识别信号并将其与控制信息表中的数据信息做对比，基于所需破碎机输入功率及破碎空间大小，生成并输出控制信号。
通过上述技术方案，当整个系统出现异常状态时，可以及时的输出现场报警或远程报警，通知相关检修人员对系统进行检修，保证系统的高效稳定运行。
进一步的，所述破碎装置的出料口与筛分装置的入料口之间设置有传输皮带；
所述筛分装置的入料口处设置有自动分选装置，所述自动分选装置包括与所述物料监测机构信号连接的分选控制器以及与所述分选控制器控制连接的物料推动单元；
上述物料推动单元包括多个沿传输皮带宽度方向并排设置的压缩空气喷枪或机械拍板，多个所述压缩空气喷枪或机械拍板均与所述分选控制器控制连接。
通过上述技术方案，能够将传输皮带上的物料按照其大小和种类进行有效的分类，便于后期的回收存储。
基于上述废金属自动加工处理系统，本发明还提出了一种废金属自动加工处理方法，包括如下步骤：
建立并存储不同种类及大小的物料与破碎机输入功率及其内部破碎空间大小之间的关联关系；
建立控制装置与破碎机输入功率以及破碎空间大小之间的控制连接；
检测采集破碎后物料种类及其大小数据并输出至所述控制装置；
基于所述控制装置中设定的算法模块对上述破碎后物料种类及其大小数据进行分析处理，根据处理结果控制调节所述破碎机输入功率以及内部破碎空间大小。
上述技术方案，通过对废金属加工处理过程中的物料颗粒度大小以及种类进行监测，依据监测到的数据实时调整破碎机输入功率以及破碎空间大小，针对于不同材质大小的物料，都能确保破碎机输出物料的颗粒度大小保持在设定范围内，使得系统始终处于优化的运行状态。
进一步的，所述检测采集破碎后物料种类及其大小数据并输出至所述控制装置，包括：
存储各种类物料粉碎后的图片信息，以及经设定时间及功率的热辐射后所能达到的表面温度信息；
基于图像采集设备采集破碎后物料的图像信息，结合存储的图片信息以及设定算法，识别输出物料的种类及大小数据；
基于热辐射装置输出设定功率的热辐射并作用于破碎后的物料，设定时间后采集破碎后物料的表面温度，结合存储的表面温度信息匹配得到物料种类数据并输出；
基于热成像装置对经热辐射后的破碎后物料进行热图像采集，得到物料的大小数据并输出。
通过上述技术方案，不同于单纯的图像识别技术，结合热成像技术后不仅能够准确计算得到破碎后物料的形状大小，还能够准确的得到物料的材质种类，即能够通过上述破碎后的物料大小及种类，有针对性的得到破碎机的最佳输入功率及破碎空间大小，保证系统自动优化的运行。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
（1）通过设置改变破碎机破碎空间大小以及输入功率的空间调节机构、功率调节机构，结合物料监测机构，使得系统运行时控制装置可以根据上述物料监测机构输出的监测识别信号对系统进行优化控制，调节破碎空间的大小以及破碎电机的驱动功率，进而能够对破碎机输出物料的颗粒度以及输出量加以控制，避免系统中的输送电机出现过载或者筛分装置中物料积压的情况，减少人工干预所需工作并保证系统的优化运行；
（2）通过设置图像识别装置以及热成像识别装置，不仅能够精确的得到破碎后物料的体积大小，还能对物料材质的种类加以识别，有利于控制装置对系统进行优化调节，提升系统的加工处理效率。
附图说明
图1为本发明系统的简化示意图；
图2为本发明方法的步骤示意图。
附图标记：1、破碎装置；10、破碎机；11、转子；12、壳体；13、空间调节机构；131、破碎板；132、驱动件；14、功率调节机构；15、破碎电机；2、传输皮带；3、筛分装置；30、筛板；31、红外传感器；4、收储装置；5、物料监测机构；51、图像识别装置；52、热成像识别装置；521、加热单元；522、热感应单元；523、分析处理单元；6、现场报警模块。
具体实施方式
废弃金属的回收，其大致过程包括物料破碎、筛选分类以及分类存储。在回收过程中，不同的材质及大小的物料其所需的破碎输入功率以及破碎空间大小是不一样的。但是，在实际处理过程中难以对进入到破碎机10的物料事先进行精确的分类，并且由于物料的混合，使得待破碎的物料中含有多种材质的物料，难以分离识别。若采用同一破碎参数对物料进行破碎，显然并不能实现最佳的破碎效果，直接影响到后续工序，如筛分工序的正常进行。
下面结合实施例及图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
如图1所示，一种废金属自动加工处理系统，主要包括控制装置以及沿物料运动方向设置的破碎装置1、筛分装置3、收储装置4。在特定的实施例中，上述破碎装置1、筛分装置3以及收储装置4之间，根据实际需要设置有物料传输装置，如传送皮带及其驱动电机等。
所述破碎装置1包括破碎机10，所述破碎机10壳体12内部设置有转子11，所述转子11与壳体12之间形成破碎空间。当物料进入到破碎空间后，由于转子11的拍打作用，物料在转子11与壳体12内部之间反复被撞击拍打，最终使得物料被破碎，而后由壳体12上的出料端排出。关于破碎机10的具体连接结构，再次不再赘述。
本发明中，所述破碎机10壳体12内部还设置有用于改变所述破碎空间大小的空间调节机构13。如图1所示，上述空间调节机构13包括一端转动连接于所述壳体12内侧壁上的破碎板131以及驱动所述破碎板131自由端做靠近或远离壳体12运动的驱动件132，所述驱动件132与所述控制装置控制连接。
详述的，上述破碎板131由钢板制成，其一端通过铰接的方式与壳体12内侧转动连接，另一端为自由端，在本实施例中，上述破碎板131呈竖直设置，即可在竖直方向上绕铰接点转动。为了防止上述破碎板131与转子11之间发生干涉，其中，所述驱动板的自由端与壳体12内侧壁之间所形成的开口朝向与转子11的转动朝向相同。本实施例中，所述驱动件132包括设置于破碎板131与壳体12之间的液压缸或电热膨胀件，所述液压缸或电热膨胀件的控制端与所述控制装置的控制信号输出端信号连接。如图1所示，液压缸的缸体与壳体12连接，液压杆的端部与上述破碎板131铰接，在破碎空间大小变量较小的情况中，上述液压缸也可以与壳体12固定连接。电热膨胀件配置为以电热膨胀材料制成的连接柱，其通电设定时间后由于自身热量发生变化而导致体积膨胀，进而推动上述破碎板131的运动，实现改变破碎空间大小的目的。上述技术方案，可以有效地改变上述破碎空间的大小，进而改变物料破碎的效率以及颗粒度，同时采用上述方案也使得控制更为简单方便。
除了改变破碎机10的破碎空间大小之外，本发明中，所述破碎机10外部设置有破碎电机15，所述破碎电机15与所述转子11经传动皮带或传动链条传动连接，所述破碎电机15上设置有用于改变其输入功率的功率调节机构14。上述功率调节机构14包括设置于破碎电机15与外部电源之间的输入电压和/或电流调节器，上述调节器在破碎电机15允许的输入功率范围内对输入破碎电机15的电流和/或电压进行调节。
上述对破碎电机15的设置，从输入功率以及破碎空间大小的改变，实现了物料破碎效率以及颗粒度大小的控制。
为了能够识别出破碎后物料的种类及大小，如图1所示，所述筛分装置3处设置有用于识别破碎后金属件种类及大小的物料监测机构5，输出监测识别信号。
进一步详述的，所述物料监测机构5包括图像识别装置51和/或热成像识别装置52。
图像识别装置51，设置于筛分装置3的入料端，基于设定的程序算法识别输出所述监测识别信号。具体而言，上述图像识别装置51包括图像采集设备，如摄像机等，以及与上述图像采集设备数据连接的图像数据处理器，上述图像识别处理器与存储有特定参考图像的存储器数据连接，在图像识别过程中，基于处理器中内置的图像识别算法，将采集到的图像与存储的参考图像做对比，进而判别输出上述物料的类型与大小。
由于物料在外观上难以进行识别，为了提升物料识别的精度，在本实施例中，如图1所示，还结合设置有热成像识别装置52。
上述热成像识别装置52配置为加热单元521、热感应单元522以及分析处理单元523。
所述加热单元521设置于所述破碎装置1输出端与所述筛分装置3入料口之间，用于对破碎后待筛分的物料进行加热。所述热感应单元522设置于所述加热单元521与所述筛分装置3入料口之间，用于检测物料的温度并输出温度检测信号。所述分析处理单元523包括存储器以及比较输出模块，所述存储器存储有各类物料信息以及各类物料经上述加热单元521加热后自身对应温度的数据信息表，所述比较输出模块接收所述温度检测信号并基于上述数据信息表，匹配各类物料信息后输出监测识别信号。
上述加热单元521可以采用电热片或电热丝产生的设定功率大小的热辐射，将上述电热片或电热丝设置于破碎装置1与筛分装置3之间，在破碎后的物料经过时对其进行加热，使其表面温度升高。热感应单元522可以配置为热红外传感器31或热红外摄像头，可以对物料表面的温度进行识别并输出。
上述技术方案可以通过图像识别或热成像识别装置52对破碎后的物料进行大小以及种类的识别，当物料的大小超出设定范围后，则可以对应调节上述破碎空间的大小，实现对物料颗粒度大小的控制，避免破碎后的物料堆积在后续的筛分装置3处，保证生产的自动优化运行。利用热成像识别装置52，通过短时间内加热已破碎物料，而后基于不同物料的比热容不同而导致的经加热后物料自身温度不同的特点，识别出物料的种类。基于上述设置，当破碎的物料中含有非设定物料时，如人员不小心掉落到输送带上、物料颗粒度过大、物料种类与设定不一致等，系统则自动对破碎机10的破碎空间大小、破碎机10的输入功率等作出调整，以保证整个系统的安全优化运行。
为了使得系统能够自适应于物料的变化对自身进行适当的调整，在本发明中，所述控制装置与所述物料监测机构5信号连接且与所述空间调节机构13、功率调节机构14控制连接，接收所述监测识别信号并输出控制信号，控制所述调节机构以及功率调节机构14动作。
详述的，所述控制装置包括：数据存储单元以及数据处理单元。
数据存储单元配置为一存储芯片，如RAM芯片，用于存储不同种类及大小的物料与破碎机10输入功率及其内部破碎空间大小之间的关联关系，生成控制信息表。数据处理单元配置为与所述存储芯片数据连接的单片机或FPGA模块，与所述物料监测机构5的信号输出端信号连接，接收所述监测识别信号并将其与控制信息表中的数据信息做对比，基于所需破碎机10输入功率及破碎空间大小，生成并输出控制信号。例如，上述控制信息表中对应于A大小的B材质物料，破碎机10输入功率应当为C，破碎空间大小应当设置为D，则当上述数据处理单元判断出上述A、B信息后，则对应的控制调节C、D两参数。在设定实施例中，位于破碎装置1与筛分装置3之间的物料种类可能有多种，则上述调节参数可以对应多个变量，具体可以作为设定的算法模块烧录到上述单片机或FPGA模块中。基于上述技术方案，当整个系统出现异常状态时，可以及时的输出现场报警或远程报警，通知相关检修人员对系统进行检修，保证系统的高效稳定运行。
为了保证系统的安全优化自动运行，优化的，本发明中的废金属自动加工处理系统，还包括：破碎机10功率监测单元、筛分动作监测单元以及报警单元。
破碎机10功率监测单元配置为与所述破碎电机15的功率输入端信号连接，用于监测上述破碎电机15的实时功率，输出破碎功率监测信号。在具体实施例中，上述破碎机10功率监测单元可以采用功率检测仪或分析仪实现。
筛分动作监测单元配置于筛分装置3处，用于监测筛分装置3的动作以及功率数据，输出筛分动作监测信号。详述的，上述筛分动作监测单元包括用于检测筛分装置3中筛板30或筛网位移量以及来回往复运动频率的红外传感器31、接近开关等，输出筛板30或筛网的位移量以及摆动频率。
报警单元配置为与所述破碎机10功率监测单元、筛分动作监测单元以及物料监测机构5信号连接，接收所述破碎功率监测信号、筛分动作监测信号以及监测识别信号，当其与设定范围不一致时，输出报警信号。上述技术方案，当系统中破碎电机15的功率或筛分装置3的筛分动作等参数出现异常时，可及时的输出报警信号，提醒人员注意，减少事故的发生，也减少了监控人员的工作量。
进一步详述的，所述报警单元包括报警数据处理器、现场报警模块6以及远程报警模块。报警数据处理器配置为接收所述破碎功率监测信号、筛分动作监测信号以及监测识别信号，处理输出报警控制信号，具体的，可以采用单片机或定制的DSP芯片实现。现场报警模块6配置为与所述报警数据处理器信号连接的现场设置的灯光报警器以及内置有特定语音数据的语音播放器，输出声光报警信号。远程报警模块配置为与所述报警数据处理器信号连接的WIFI通信模块/4G通信模块/5G通信模块，输出远程报警信号。
基于上述设置，就本发明的废金属自动加工处理系统，控制装置能够根据物料监测机构5输出的监测识别信号，调节破碎空间的大小以及破碎电机15的驱动功率，进而能够对破碎机10输出物料的颗粒度以及输出量加以控制，避免系统中的输送电机出现过载或者筛分装置3中物料积压的情况，减少人工干预工作并且保证系统的优化运行。
在特定实施方式中，所述破碎装置1的出料口与筛分装置3的入料口之间设置有传输皮带2。所述筛分装置3的入料口处设置有自动分选装置，所述自动分选装置包括与所述物料监测机构5信号连接的分选控制器以及与所述分选控制器控制连接的物料推动单元。上述物料推动单元包括多个沿传输皮带2宽度方向并排设置的压缩空气喷枪或机械拍板，多个所述压缩空气喷枪或机械拍板均与所述分选控制器控制连接。
上述技术方案与色选机相类似，利用压缩空气喷枪等将物料从传输皮带2上推送至特定的位置，由此实现物料的分类。上述技术方案，能够将传输皮带2上的物料按照其大小和种类进行有效的分类，便于后期的回收存储。
基于上述废金属自动加工处理系统，本发明还提出了一种废金属自动加工处理方法，如图2所示，包括如下步骤：
S1、建立并存储不同种类及大小的物料与破碎机10输入功率及其内部破碎空间大小之间的关联关系；
S2、建立控制装置与破碎机10输入功率以及破碎空间大小之间的控制连接；
S3、检测采集破碎后物料种类及其大小数据并输出至所述控制装置；
S4、基于所述控制装置中设定的算法模块对上述破碎后物料种类及其大小数据进行分析处理，根据处理结果控制调节所述破碎机10输入功率以及内部破碎空间大小。
上述技术方案，通过对废金属加工处理过程中的物料颗粒度大小以及种类进行监测，依据监测到的数据实时调整破碎机10输入功率以及破碎空间大小，针对于不同材质大小的物料，都能确保破碎机10输出物料的颗粒度大小保持在设定范围内，使得系统始终处于优化的运行状态。
所述步骤S3进一步包括：
S31、存储各种类物料粉碎后的图片信息，以及经设定时间及功率的热辐射后所能达到的表面温度信息；
S32、基于图像采集设备采集破碎后物料的图像信息，结合存储的图片信息以及设定算法，识别输出物料的种类及大小数据；
S33、基于热辐射装置输出设定功率的热辐射并作用于破碎后的物料，设定时间后采集破碎后物料的表面温度，结合存储的表面温度信息匹配得到物料种类数据并输出；
S34、基于热成像装置对经热辐射后的破碎后物料进行热图像采集，得到物料的大小数据并输出。
就步骤S3，不同于单纯的图像识别技术，结合热成像技术后不仅能够准确计算得到破碎后物料的形状大小，还能够准确的得到物料的材质种类，即能够通过上述破碎后的物料大小及种类，有针对性的得到破碎机10的最佳输入功率及破碎空间大小，保证系统自动优化的运行。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种废金属自动加工处理系统，包括控制装置以及沿物料运动方向设置的破碎装置(1)、筛分装置(3)、收储装置(4)；其特征在于，
所述破碎装置(1)包括破碎机(10)，所述破碎机(10)壳体(12)内部设置有转子(11)，所述转子(11)与壳体(12)之间形成破碎空间，所述壳体(12)内部还设置有用于改变所述破碎空间大小的空间调节机构(13)；
所述破碎机(10)外部设置有破碎电机(15)，所述破碎电机(15)与所述转子(11)传动连接，所述破碎电机(15)连接设置有用于改变其输入功率的功率调节机构(14)；
所述筛分装置(3)处设置有用于识别破碎后金属件种类及大小的物料监测机构(5)，输出监测识别信号；
所述控制装置与所述物料监测机构(5)信号连接且与所述空间调节机构(13)、功率调节机构(14)控制连接，接收所述监测识别信号并输出控制信号，控制所述调节机构以及功率调节机构(14)动作。
2.根据权利要求1所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述空间调节机构(13)包括转动连接于所述壳体(12)内侧壁上的破碎板(131)以及驱动所述破碎板(131)自由端做靠近或远离所述壳体(12)运动的驱动件(132)；
其中，所述驱动板的自由端与壳体(12)内侧壁之间所形成的开口朝向与转子(11)的转动朝向相同；
所述驱动件(132)与所述控制装置控制连接。
3.根据权利要求2所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述驱动件(132)包括设置于破碎板(131)与壳体(12)之间的液压缸或电热膨胀件，所述液压缸或电热膨胀件的控制端与所述控制装置的控制信号输出端信号连接。
4.根据权利要求1所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述物料监测机构(5)包括：
图像识别装置(51)，设置于筛分装置(3)的入料端，基于设定的程序算法识别输出所述监测识别信号；和/或
热成像识别装置(52)，配置为加热单元(521)、热感应单元(522)以及分析处理单元(523)，
所述加热单元(521)设置于所述破碎装置(1)输出端与所述筛分装置(3)入料口之间，用于对破碎后待筛分的物料进行加热；
所述热感应单元(522)设置于所述加热单元(521)与所述筛分装置(3)入料口之间，用于检测物料的温度并输出温度检测信号；
所述分析处理单元(523)包括存储器以及比较输出模块，所述存储器存储有各类物料信息以及各类物料经上述加热单元(521)加热后自身对应温度的数据信息表，所述比较输出模块接收所述温度检测信号并基于上述数据信息表，匹配各类物料信息后输出监测识别信号。
5.根据权利要求1所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述系统还包括：
破碎机(10)功率监测单元，配置为与所述破碎电机(15)的功率输入端信号连接，用于监测上述破碎电机(15)的实时功率，输出破碎功率监测信号；
筛分动作监测单元，配置于筛分装置(3)处，用于监测筛分装置(3)的动作以及功率数据，输出筛分动作监测信号；
报警单元，配置为与所述破碎机(10)功率监测单元、筛分动作监测单元以及物料监测机构(5)信号连接，接收所述破碎功率监测信号、筛分动作监测信号以及监测识别信号，当其与设定范围不一致时，输出报警信号。
6.根据权利要求5述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述报警单元包括：
报警数据处理器，配置为接收所述破碎功率监测信号、筛分动作监测信号以及监测识别信号，处理输出报警控制信号；
现场报警模块(6)，配置为与所述报警数据处理器信号连接的现场设置的灯光报警器以及内置有特定语音数据的语音播放器，输出声光报警信号；
远程报警模块，配置为与所述报警数据处理器信号连接的WIFI通信模块/4G通信模块/5G通信模块，输出远程报警信号。
7.根据权利要求1所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述控制装置包括：
数据存储单元，配置为一存储芯片，用于存储不同种类及大小的物料与破碎机(10)输入功率及其内部破碎空间大小之间的关联关系，生成控制信息表；
数据处理单元，配置为与所述存储芯片数据连接的单片机或FPGA模块，与所述物料监测机构(5)的信号输出端信号连接，接收所述监测识别信号并将其与控制信息表中的数据信息做对比，基于所需破碎机(10)输入功率及破碎空间大小，生成并输出控制信号。
8.根据权利要求1所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述破碎装置(1)的出料口与筛分装置(3)的入料口之间设置有传输皮带(2)；
所述筛分装置(3)的入料口处设置有自动分选装置，所述自动分选装置包括与所述物料监测机构(5)信号连接的分选控制器以及与所述分选控制器控制连接的物料推动单元；
上述物料推动单元包括多个沿传输皮带(2)宽度方向并排设置的压缩空气喷枪或机械拍板，多个所述压缩空气喷枪或机械拍板均与所述分选控制器控制连接。
9.一种废金属自动加工处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
建立并存储不同种类及大小的物料与破碎机(10)输入功率及其内部破碎空间大小之间的关联关系；
建立控制装置与破碎机(10)输入功率以及破碎空间大小之间的控制连接；
检测采集破碎后物料种类及其大小数据并输出至所述控制装置；
基于所述控制装置中设定的算法模块对上述破碎后物料种类及其大小数据进行分析处理，根据处理结果控制调节所述破碎机(10)输入功率以及内部破碎空间大小。
10.根据权利要求9所述的废金属自动加工处理系统，其特征在于，所述检测采集破碎后物料种类及其大小数据并输出至所述控制装置，包括：
存储各种类物料粉碎后的图片信息，以及经设定时间及功率的热辐射后所能达到的表面温度信息；
基于图像采集设备采集破碎后物料的图像信息，结合存储的图片信息以及设定算法，识别输出物料的种类及大小数据；
基于热辐射装置输出设定功率的热辐射并作用于破碎后的物料，设定时间后采集破碎后物料的表面温度，结合存储的表面温度信息匹配得到物料种类数据并输出；
基于热成像装置对经热辐射后的破碎后物料进行热图像采集，得到物料的大小数据并输出。
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