CN111278785A - 玻璃粗纱、复合材料以及玻璃粗纱的制造方法 - Google Patents

玻璃粗纱、复合材料以及玻璃粗纱的制造方法 Download PDF

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Abstract

玻璃粗纱具备构成为筒状的主体部(GB)。主体部(GB)的第一端面(GE1)的平衡水分率(Wa1)与主体部(GB)的内部(GI)的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)以及主体部(GB)的第二端面(GE2)的平衡水分率(Wa2)与主体部(GB)的内部(GI)的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.1以上且5.5以下。

Description

玻璃粗纱、复合材料以及玻璃粗纱的制造方法
技术领域
本发明涉及玻璃粗纱、将树脂浸渗于玻璃粗纱而成的复合材料以及玻璃粗纱的制造方法。
背景技术
通常，玻璃粗纱如下进行制造。即，通过具有多个成形漏嘴的漏板由熔融玻璃成形大量玻璃纤维，使用涂抹器对各玻璃纤维涂敷集束剂之后，使这些玻璃纤维通过集束器集束而构成原丝。接下来，将该原丝通过筒夹等卷绕，由此得到圆筒状的丝饼。然后，使该丝饼干燥(干燥工序)，从而完成圆筒状的玻璃粗纱(例如参照专利文献1、2)。
从如上那样构成的玻璃粗纱拉出原丝，并使树脂(例如热塑性树脂)浸渗于该原丝，由此制造由玻璃纤维和树脂形成的复合材料(例如参照专利文献3)。对于复合材料，通过将浸渗有树脂的原丝切断为规定长度，从而成为长纤维粒料。该长纤维粒料例如在制造各种成形品的情况下作为其原料而被使用。
先行技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2001-524442号公报
专利文献2：日本特开平1-261246号公报
专利文献3：日本特开2016-217679号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在上述的玻璃粗纱(glass roving)中，在浸渗热塑性树脂的情况下，有发生浸渗不良(粒料的形状不良)的情况。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其技术课题在于提供浸渗不良较少的玻璃粗纱。
用于解决课题的手段
已知在上述玻璃粗纱中，若在原丝中残留较多的水分，则在使热塑性树脂浸渗时，会发生因该水分挥发而引起的浸渗不良(粒料的形状不良)。通常已知，为了降低玻璃粗纱的水分量，如上所述实施干燥工序，但在该玻璃粗纱的外表面与内部之间，水分的余量产生差异，在水分余量较多的原丝的部位容易发生树脂的浸渗不良。
本发明是为了解决上述课题而完成的，一种玻璃粗纱，其具备构成为筒状的主体部，该玻璃粗纱的特征在于，所述主体部具备第一端面和第二端面，所述第一端面的平衡水分率(Wa1)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)以及所述第二端面的平衡水分率(Wa2)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.1以上且5.5以下。通过将玻璃粗纱的端面的平衡水分率与内部的平衡水分率之比设为上述的范围，能够有效地防止在使树脂浸渗于玻璃粗纱时的浸渗不良的发生。
在上述结构的玻璃粗纱中，优选的是，所述第一端面的平衡水分率(Wa1)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)为0.5以上且2.0以下或者所述第二端面的平衡水分率(Wa2)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.5以上且2.0以下。通过将玻璃粗纱的第一端面的平衡水分率与内部的平衡水分率之比或者第二端面的平衡水分率与内部的平衡水分率之比设为上述范围，能够有效地防止在使树脂浸渗于玻璃粗纱时的浸渗不良的发生。
在上述结构的玻璃粗纱中，优选的是，所述第一端面的平衡水分率(Wa1)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)以及所述第二端面的平衡水分率(Wa2)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.5以上且2.0以下。通过将玻璃粗纱的第一端面以及第二端面的平衡水分率与内部的平衡水分率之比设为上述范围，能够更有效地防止在使树脂浸渗于玻璃粗纱时的浸渗不良的发生。
在上述结构的玻璃粗纱中，优选的是，所述第一端面与所述内部的所述平衡水分率之差的绝对值以及所述第二端面与所述内部的所述平衡水分率之差的绝对值为50ppm以下。另外，优选的是，所述平衡水分率的最大值小于100ppm。
本发明的复合材料是为了解决上述课题而完成的，该复合材料的特征在于，该复合材料通过将树脂浸渗于上述任一个玻璃粗纱而成。
本发明是为了解决上述课题而完成的，一种玻璃粗纱的制造方法，其是制造玻璃粗纱的方法，该玻璃粗纱的制造方法的特征在于，包括：从漏板的漏嘴拉出玻璃纤维的工序；利用涂抹器对所述玻璃纤维涂敷集束剂的工序；将多个所述玻璃纤维集束而形成原丝的工序；将所述原丝卷绕而形成丝饼的工序；使所述丝饼干燥而形成上述结构的玻璃粗纱的工序，在对所述玻璃纤维涂敷所述集束剂的工序中，所述涂抹器的外表面的温度为20～80℃。
根据本方法，在对玻璃纤维涂敷集束剂的工序中，通过将涂抹器的温度设定在规定的温度范围，能够使原丝中所含的水分量优化，从而能够制造可有效防止树脂的浸渗不良的发生的玻璃粗纱。
发明效果
根据本发明，能够提供浸渗不良较少的玻璃粗纱。
附图说明
图1是示出玻璃粗纱的制造装置的示意图。
图2是示出干燥装置的立体图。
图3是示出玻璃粗纱的立体剖视图。
图4是示出复合材料的制造装置的示意图。
具体实施方式
以下，参照附图对本具体实施方式进行说明。图1至图4示出了本发明的制造玻璃粗纱和复合材料的方法及装置。
图1是示出玻璃粗纱的制造装置的示意图。粗纱制造装置具备：玻璃熔融炉1、与玻璃熔融炉1连接的前炉2、与前炉2连接的进料器3、对从进料器3拉出的熔融玻璃G进行冷却的喷雾器4、将集束剂涂敷于玻璃纤维Gm的涂抹器5、将玻璃纤维Gm集束而构成原丝Gs的集束器(gathering shoe)6、以及将原丝Gs卷绕的筒夹7。
熔融玻璃G从玻璃熔融炉1通过前炉2而被供给至进料器3，并且储存在进料器3内。在图1中，图示了一个进料器3，但也可以多个进料器3与玻璃熔融炉1连接。
在进料器3的底部配置有经由漏板砖(bushing block)等安装于进料器3的漏板8。在漏板8的底部设置有多个漏嘴9。在各漏嘴9的附近设置有作为冷却机构的冷却管10。储存在进料器3内的熔融玻璃G被从设置于漏板8的多个漏嘴9向下方拉出，成形为玻璃纤维(单丝)Gm。
漏板8、漏嘴9以及冷却管10的至少一部分由铂或者铂合金(例如，铂铑合金)形成。
喷雾器4配置于漏板8的下方。喷雾器4具备多个喷嘴，从该喷嘴将冷却水向侧方喷射。熔融玻璃G通过该冷却而构成为玻璃纤维Gm。
作为喷雾器4的喷嘴，有将冷却水呈喷雾状喷射(喷涂)的喷嘴或者呈喷淋状喷射的喷嘴。喷雾器4可具备喷淋喷射型的喷嘴和喷雾喷射型的喷嘴中的一方或者两方。对于将冷却水呈喷雾状喷射的喷雾器4的情况，构成喷雾的水的粒径优选为20～50μm。该情况下的水量(从所有喷嘴喷射的冷却水的总量)优选为150～800ml/分钟。对于将冷却水呈喷淋状喷射的喷雾器4的情况，喷嘴的孔口直径优选为0.1～1mm。该情况下的水量(从所有喷嘴喷射的冷却水的总量)优选为500～1500ml/分钟。
涂抹器5构成为对从喷嘴9下降的多个玻璃纤维Gm涂敷集束剂的辊。在集束剂中，除了偶联剂之外，还包括粘结剂、润滑剂、防静电剂、消泡剂等。例如，作为偶联剂，可以举出氨基硅烷等，作为粘结剂，可以举出酸改性树脂等。作为润滑剂，可以举出脂肪酸酰胺、季铵盐等，作为防静电剂，可以举出聚醚化合物、磺酸化合物类、甜菜碱化合物、导电聚合物等。
集束器6将100～10000根玻璃纤维集束，构成一根原丝Gs。筒夹7通过卷绕通过了集束器6的原丝Gs，由此构成丝饼(cake)C。在本实施方式中，例示了一个集束器6，但并不局限于此，粗纱制造装置可具备多个集束器6。也可以通过将利用多个集束器6形成的多个原丝Gs合线并利用筒夹7卷绕而形成玻璃粗纱Gr(丝饼C)。
图2是示出干燥装置的立体图。干燥装置具备通过感应加热而使丝饼C干燥的第一干燥部11、通过气氛加热而使在第一干燥部11中干燥后的丝饼C干燥的第二干燥部12、和搬运丝饼C的搬运部13。
对于第一干燥部11，在其内侧的两侧方配设有用于感应加热的电极。由第一干燥部11进行的感应加热只要满足使丝饼C内的水分子旋转或者振动的条件即可，没有特别的限制，在感应加热中使用高频的情况下，可使用频率为例如4～80MHz的装置。另外，也可以在感应加热中使用微波。
作为由第二干燥部12进行的气氛加热，例如可举出热风加热、红外线加热等。在采用热风加热作为气氛加热的情况下，对于第二干燥部12，在其内侧的两侧方配设有用于产生热风的热源和用于吹送热风的风扇。在采用红外线加热作为气氛加热的情况下，对于第二干燥部12，在其内侧的两侧方配设有红外线加热器。
搬运部13由带式输送机构成。搬运部13将丝饼C连续地搬入并搬出第一干燥部11，之后，搬入并搬出第二干燥部12。搬运部13并不局限于此，例如也可以由台车等其他机构构成。
图3示出通过了干燥装置的玻璃粗纱Gr。玻璃粗纱Gr具备圆筒状的主体部GB。主体部GB优选内径为100～300mm、外径为150～600mm、长度为100～700mm。
主体部GB具备轴向的端面即第一端面GE1以及第二端面GE2。第一端面GE1以及第二端面GE2的平衡水分率Wa1、Wa2优选为0.01～100ppm。主体部GB的轴向的端面、内径及外径部表面以外的部分即内部GI的平衡水分率Wb优选为0.01～100ppm。在此，本说明书中，“平衡水分率”基于气相色谱质量分析法(GC-MS)而求出。具体而言是通过将玻璃粗纱Gr中所含的水分子的峰值的面积进行积分而求出。需要说明的是，导入的气体的温度初始为110℃，且使气体的温度以15℃/分钟上升至170℃。
第一端面GE1的平衡水分率Wa1与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa1/Wb以及第二端面GE2的平衡水分率Wa2与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa2/Wb设为0.1以上且5.5以下。关于第一端面GE1的平衡水分率Wa1与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa1/Wb、第二端面GE2的平衡水分率Wa2与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa2/Wb，优选的是任一方被设为0.5以上且2.0以下，更优选的是，两方均被设为0.5以上且2.0以下。
玻璃粗纱Gr的第一端面GE1、第二端面GE2以及内部GI的各平衡水分率Wa1、Wa2、Wb之差的绝对值(Wa1与Wa2之差、Wa1与Wb之差、Wa2与Wb之差)优选为0ppm以上且50ppm以下。另外，平衡水分率Wa1、Wa2、Wb的最大值优选为小于100ppm，更优选为30ppm以下。
图4示出复合材料的制造装置。复合材料的制造装置具备：多个拉力杆14，其对从玻璃粗纱Gr拉出的原丝Gs施加张力；浸渗装置15，其使热塑性树脂浸渗于该原丝Gs；切断装置16，其将树脂浸渗后的原丝Gs切断。
拉力杆14为金属制(例如黄铜制)，对从玻璃粗纱Gr拉出的原丝Gs施加适当的张力。浸渗装置15具备收容溶解了的热塑性树脂的树脂槽15a。切断装置16将浸渗了热塑性树脂的原丝Gs切断，从而形成复合材料即长纤维粒料P。切断装置16具备：切断辊16a，其具有多个刀；以及支承辊16b，其对原丝Gs进行支承。
以下，对使用上述的各装置制造玻璃粗纱Gr以及长纤维粒料P的方法进行说明。
在本方法中，首先，利用粗纱制造装置制造玻璃粗纱Gr(粗纱制造工序)。在该粗纱制造工序中，将进料器3内的熔融玻璃G经由漏嘴9向下方拉出。被拉出的熔融玻璃G通过从喷雾器4喷射的冷却水冷却而成为玻璃纤维Gm。需要说明的是，熔融玻璃G的粘度优选设定在102.0～103.5dPa·s的范围内，更优选为102.5～103.3dPa·s。
之后，玻璃纤维Gm进一步下降并通过涂抹器5。涂抹器5的辊与成形的所有的玻璃纤维Gm接触，并对各玻璃纤维Gm涂敷集束剂。在该情况下，优选涂抹器5周围的温度维持恒定。例如，涂抹器5(辊)的外表面的温度设为20～80℃。由此，由涂抹器5向各玻璃纤维Gm涂敷的集束剂中所含的水分在涂敷后适当地挥发，从而能够降低平衡水分率。需要说明的是，涂抹器5的外表面的温度例如为由非接触温度计测定的值。需要说明的是，涂抹器5的外表面的温度例如能够通过调整集束剂的温度、在涂抹器5内部设置调整温度的机构、或调整从喷雾器4的喷嘴喷雾的冷却水的温度来进行调整。需要说明的是，涂抹器5的外表面的温度优选为20℃以上且40℃以下。
涂敷有集束剂的玻璃纤维Gm通过集束器6。由此，玻璃纤维Gm被纺丝而构成为一根原丝Gs。原丝Gs通过利用筒夹7卷绕，由此成为丝饼C。需要说明的是，在本实施方式中，丝纤维直径设为6～30μm，原丝Gs的支数为250～6000tex。
之后，利用干燥装置对丝饼C进行干燥。丝饼C通过由搬运部13搬运，从而通过第一干燥部11以及第二干燥部12。需要说明的是，由第二干燥部12加热的加热温度优选为120℃～140℃。由该干燥装置进行的丝饼C的加热时间优选为1小时～5小时。
通过干燥装置，从而完成水分率被适当调整了的玻璃粗纱Gr。需要说明的是，若干燥前的丝饼C的水分率过低，则在纺丝时原丝Gs会损伤而产生较多的绒毛。另一方面，若干燥前的丝饼C的水分率过高，则易于发生树脂浸渗时的浸渗不良。因此，干燥前的丝饼C的水分率优选为1～8wt％左右。丝饼C的水分率可以根据干燥前与干燥后的重量差求出。
之后，将玻璃粗纱Gr设置于复合材料的制造装置。复合材料的制造装置从玻璃粗纱Gr拉出原丝Gs，并且经由拉力杆14将该原丝Gs移送至浸渗装置15。原丝Gs被连续地浸渍于收容于树脂槽15a的热塑性树脂(浸渗工序)。由此，热塑性树脂被浸渗于原丝Gs。之后，原丝Gs从树脂槽15a被提起，被搬运至切断装置16。在向切断装置16搬运的途中热塑性树脂被冷却而固化。切断装置16的切断辊16a将连续导入的原丝Gs切断为恒定长度(切断工序)。由此，作为复合材料形成大量长纤维粒料P(参见图4)。
根据以上说明的本实施方式的玻璃粗纱Gr以及复合材料(长纤维粒料P)，主体部GB的第一端面GE1的平衡水分率Wa1与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa1/Wb以及第二端面GE2的平衡水分率Wa2与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa2/Wb为0.1以上且5.5以下，由此能够有效地抑制在制造长纤维粒料P时的树脂的浸渗不良的发生。
需要说明的是，本发明并不限定于上述实施方式的结构，也不限定于上述作用效果。本发明在不脱离本发明的要旨的范围内可以进行各种变更。
在上述实施方式中，示出了将主体部GB的第一端面GE1的平衡水分率Wa1与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa1/Wb以及第二端面GE2的平衡水分率Wa2与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa2/Wb这两者设为0.1以上且5.5以下的例子，但本发明并不限定于此。本发明例如通过将第一端面GE1和第二端面GE2中的任一方的端面的平衡水分率Wa与主体部GB的内部GI的平衡水分率Wb之比Wa/Wb设为0.5以上且2.0以下，能够有效地防止在使树脂浸渗于玻璃粗纱时的浸渗不良的发生。另外，在本发明中，通过将主体部GB的第一端面GE1的平衡水分率Wa1与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa1/Wb以及第二端面GE2的平衡水分率Wa2与内部GI的平衡水分率Wb之比Wa2/Wb这两方设为0.5以上且2.0以下，能够更有效地防止在使树脂浸渗于玻璃粗纱时的浸渗不良的发生。
在上述实施方式中，示出了在通过树脂槽15a使热塑性树脂浸渗之后进行切断，从而形成复合材料(长纤维粒料P)的例子，但本发明并不限定于该结构。例如复合材料也可以是将使树脂浸渗了的原丝再次卷绕而构成为圆筒状的材料。
实施例
以下，对玻璃粗纱的实施例进行说明，但本发明不限定于该实施例。
利用涂抹器对直径19μm的4000根玻璃单纤维涂敷集束剂，利用集束器进行集束而构成原丝，并利用筒夹将该原丝卷绕，由此制作实施例1～3的丝饼。在形成原丝的工序中，调整涂抹器的辊的转数以及从喷雾器喷射的冷却水的量，以使丝饼的水分率为3wt％(实施例1)、6wt％(实施例2)、4wt％(实施例3)。另外，对于各实施例1～3，分别将涂抹器的辊的温度(涂抹器温度)设为65℃、30℃、35℃。
将这样得到的各丝饼利用干燥装置进行干燥，制造了实施例1～3的圆筒状的玻璃粗纱。各玻璃粗纱的内径为150mm，外径为270mm，长度为325mm。
另外，通过与上述同样的制法，制作了将干燥前的水分率设为14wt％的比较例1的丝饼。在制作比较例1的丝饼时，将涂抹器的温度(涂抹器表面温度)维持在28℃。通过将比较例1的丝饼以与实施例1～3同样的条件干燥，从而制造了比较例1的玻璃粗纱。比较例1的玻璃粗纱的尺寸与实施例1～3相同。
在实施例1～3以及比较例1的玻璃粗纱中，从第一端面、第二端面以及内部的各部分分别采集九个约60mg的试验片。需要说明的是，第一端面以及第二端面的试料片是切取玻璃粗纱的形成外表面的部分的原丝而采集的。对于内部的试料片，是切取不构成玻璃粗纱的内径及外径部表面的原丝(位于从内径及外径部表面靠内部2mm以上的位置的原丝)而采集的。将各试验片填塞到柱(column)，并在He环境下加热至150℃。并且利用GC-MS分析计对各试验片进行了分析。根据该分析，通过将各试验片中所含的水分子的峰值的面积进行积分而求出了其平衡水分率Wa1、Wa2、Wb(ppm)。使用该结果求出了实施例1～3以及比较例1的第一端面与内部、第二端面与内部的平衡水分率之比Wa1/Wb、Wa2/Wb。
在以下的表1中示出了分析结果。需要说明的是，在表1中，玻璃粗纱的第一端面、第二端面以及内部的各平衡水分率Wa1、Wa2、Wb表示九个试验片的平均值。
[表1]
实施例1 实施例2 实施例3 比较例1
第一端面的平衡水分率Wa1(ppm) 20 185 76 108
第二端面的平衡水分率Wa2(ppm) 21 79 61 35
内部的平衡水分率Wb(ppm) 17 55 44 17
平衡水分率之比Wa1/Wb 1.2 3.4 1.7 6.4
平衡水分率之比Wa2/Wb 1.2 1.4 1.4 2.1
辊转数(rpm) 30 24 18 60
涂抹器温度(℃) 65 30 35 28
冷却水的喷射形态 喷淋 喷雾 喷雾 喷淋
喷雾器的喷嘴数 5 8 8 13
喷雾器的喷嘴的喷射压(Pa) 0.3 0.7 0.7 0.3
每个喷嘴的水量(ml/min) 200 67 67 200
喷嘴的孔口直径(mm) 0.46 - - 0.46
喷雾的粒径直(μm) - 34 34 -
如表1所示，在实施例1中，第一端面与内部的平衡水分率之差的绝对值|Wa1-Wb|为3ppm，第二端面与内部的平衡水分率之差的绝对值|Wa2-Wb|为4ppm。实施例1的平衡水分率均小于100ppm。在实施例1中，Wa1/Wb以及Wa2/Wb为1.2。
在实施例2中，第一端面与内部的平衡水分率之差的绝对值|Wa1-Wb|为130ppm，第二端面与内部的平衡水分率之差的绝对值|Wa2-Wb|为24ppm。实施例2的平衡水分率的最大值为185ppm。在实施例2中，Wa1/Wb为3.4，并且Wa2/Wb为1.4。
在实施例3中，第一端面与内部的平衡水分率之差的绝对值|Wa1-Wb|为32ppm，第二端面与内部的平衡水分率之差的绝对值|Wa2-Wb|为17ppm。实施例3的平衡水分率的最大值为76ppm。在实施例3中，Wa1/Wb为1.7，并且Wa2/Wb为1.4。
在比较例1中，Wa2/Wb为2.1，而Wa1/Wb为6.4。另外，在比较例1中，第一端面与内部的平衡水分率之差的绝对值为91ppm，平衡水分率的最大值为108ppm。
在使热塑性树脂浸渗于如上述那样制造的实施例1～3的玻璃粗纱的原丝时，没有发现浸渗不良。相对于此，在使热塑性树脂浸渗于比较例1的玻璃粗纱的原丝时，在多处发现了浸渗不良(形状不良)。
附图标记说明：
5 涂抹器
8 漏板
9 漏板的漏嘴
C 丝饼
Gm 玻璃纤维
Gr 玻璃粗纱
Gs 原丝
GB 主体部
GE1 第一端面
GE2 第二端面
GI 内部
P 长纤维粒料(复合材料)。

Claims (7)

1.一种玻璃粗纱，其具备构成为筒状的主体部，
所述玻璃粗纱的特征在于：
所述主体部具备第一端面和第二端面，
所述第一端面的平衡水分率(Wa1)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)以及所述第二端面的平衡水分率(Wa2)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.1以上且5.5以下。
2.根据权利要求1所述的玻璃粗纱，其中，
所述第一端面的平衡水分率(Wa1)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)或者所述第二端面的平衡水分率(Wa2)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.5以上且2.0以下。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃粗纱，其中，
所述第一端面的平衡水分率(Wa1)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa1/Wb)以及所述第二端面的平衡水分率(Wa2)与所述主体部的内部的平衡水分率(Wb)之比(Wa2/Wb)为0.5以上且2.0以下。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的玻璃粗纱，其中，
所述第一端面与所述内部的所述平衡水分率之差的绝对值以及所述第二端面与所述内部的所述平衡水分率之差的绝对值为50ppm以下。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的玻璃粗纱，其中，
所述平衡水分率的最大值小于100ppm。
6.一种复合材料，其特征在于，
所述复合材料通过将树脂浸渗于权利要求1至5中任一项所述的玻璃粗纱而成。
7.一种玻璃粗纱的制造方法，其是制造玻璃粗纱的方法，
所述玻璃粗纱的制造方法的特征在于，包括：
从漏板的漏嘴拉出玻璃纤维的工序；
利用涂抹器对所述玻璃纤维涂敷集束剂的工序；
将多个所述玻璃纤维集束而形成原丝的工序；
将所述原丝卷绕而形成丝饼的工序；
使所述丝饼干燥而形成权利要求1至5中任一项所述的玻璃粗纱的工序，
在对所述玻璃纤维涂敷所述集束剂的工序中，所述涂抹器的外表面的温度为20～80℃。
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