CN111278585A - 侧封装置、双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及侧封装置、双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法。该侧封装置在经由浸渍浇注口向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属、在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长来制造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中，通过上述侧堰对上述冷却辊的端面侧进行密封，该侧封装置具备：侧堰按压机构，将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压；以及侧堰提升机构，将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。

Description

侧封装置、双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法
技术领域
本发明涉及侧封装置、具备该侧封装置的双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法，该侧封装置在向由一对冷却辊和一对侧堰形成的空间中供给熔融金属而使其形成熔融金属池并制造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中使用。
本申请基于2017年11月7日在日本申请的特愿2017-214782号且主张优先权，将其内容援用于此。
背景技术
作为制造金属的薄壁铸片的方法，提供有一种双辊式连续铸造装置，具备在内部具有水冷构造且相互向相反方向旋转的一对冷却辊，向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的空间中供给熔融金属，使其形成熔融金属池，在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长，在辊接触点对在一对冷却辊的外周面上分别形成的凝固壳彼此进行压接，而制造规定厚度的薄壁铸片。这种双辊式连续铸造装置适用于各种金属。
在上述双辊式连续铸造装置中，从配置在冷却辊上方的中间包经由浸渍浇注口向熔融金属池部连续地供给熔融金属。熔融金属被从配置在熔融金属池部的中央部的浸渍浇注口朝向冷却辊的周面排出，并沿着冷却辊的周面向一对侧堰侧分别流动。在旋转的冷却辊的周面上，熔融金属凝固成长而形成凝固壳，各冷却辊的周面的凝固壳在辊接触点被压接。
此处，在上述双辊式铸造装置中构成为，将侧堰按压于冷却辊的两端面而形成熔融金属池部。侧堰中的与冷却辊的端面抵接的部分，为了耐受高温，并且为了使自身磨损而保持与冷却辊的端面之间的密封，而由耐热性优异且比冷却辊软质的材料构成，在制造钢的薄壁铸片的情况下，通常使用氮化硼系的耐火材料。
此外，当冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间的间隙超过0.2mm时，熔融金属会进入到该间隙中，其凝固而成为毛刺，不仅薄壁铸片的质量受损，而且随着冷却辊的旋转而毛刺切削侧堰的抵接面，间隙进一步变大而密封破坏，熔融金属有可能漏出。因此，需要将冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间的间隙抑制为0.2mm以下。
此处，即使在常温下调整了冷却辊的端面与侧堰的抵接面的接触状态的情况下，由于侧堰在铸造时成为高温，因此侧堰会由于热膨胀而变形，在冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间产生间隙。
此外，由于使侧堰与旋转的冷却辊接触，因此通过冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间的摩擦力，而如后述那样产生侧堰的位置偏移，间隙还是有可能变大。
进而，在冷却辊最接近(辊接触点)的附近，当冷却辊周面的凝固壳粘结而被冷却辊压下时，虽然最端部从冷却辊的端面向外侧稍微伸出，但是由此向侧堰被从冷却辊推出的方向产生力。由此，在侧堰、尤其是在下方，与冷却辊的端面之间的间隙变大，密封有可能恶化。
作为抑制密封恶化的方法，例如在专利文献1、2中提出了将侧堰强力地按压于冷却辊的端面的技术。
此外，在专利文献3中提出了根据侧堰的刚性进行按压的技术，在专利文献4中提出了对按入的松动进行夹紧而固定的技术。
进而，在专利文献5中提出了精密地控制侧堰的按入量的技术。
进而，在专利文献6中提出了如下技术：使侧堰对应于其损伤速度而上升，并且对应于该侧堰的上升速度而使炉缸的熔液面高度上升，由此，防止在侧堰耐火材料的炉缸弯液面生成的金属块剥离。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平04-046656号公报
专利文献2：日本特开平05-161944号公报
专利文献3：日本特开平06-277807号公报
专利文献4：日本特开平05-253647号公报
专利文献5：日本特开平05-161943号公报
专利文献6：日本特开2002-219559号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，在专利文献1、2所公开的技术中，当为了密封而过度强力地按压侧堰时，会妨碍冷却辊的旋转，当进一步强力地按压时，侧堰会被破坏，因此有可能无法稳定地进行铸造。
此外，在专利文献3、4所公开的技术中，在冷却辊的转速、冷却辊的端面状态等发生了变化的情况下，无法追随冷却辊与侧堰之间的摩擦力变化，而有可能无法良好地保持密封。
进而，在专利文献5所公开的技术中，由于不是充分地考虑侧堰的抵接面的接触状态而进行按入的构成，因此稳定地控制侧堰的压入量是非常困难的。
进而，在专利文献6所公开的技术中，通过使将侧堰向冷却鼓的两端面按压的按压装置升降，由此使侧堰上升。但是，在这种构成中，以侧堰的上侧朝向冷却辊侧前倾地倒下的方式产生位置偏移，因此稳定地控制侧堰的按入量是非常困难的。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供能够抑制侧堰的位置偏移，抑制侧堰的抵接面与冷却辊的端面之间的间隙变大，稳定地铸造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中的侧封装置、双辊式连续铸造装置、以及薄壁铸片的制造方法。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明的侧封装置为，在经由浸渍浇注口向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属，在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长而制造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中，通过上述侧堰对上述冷却辊的端面侧进行密封，其特征在于，具备：侧堰按压机构，将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压；以及侧堰提升机构，将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
当将侧堰按压于冷却辊的端面时，通过与旋转的冷却辊的端面之间的摩擦力，而在侧堰的抵接面上作用向下方拉下的力。此处，保持侧堰并向冷却辊按压的装置处于抵接面的相反侧，侧堰处于悬臂梁的状态，因此当对抵接面施加向下方拉下的力时，以侧堰向下方下降并且侧堰的上侧朝向冷却辊侧前倾地倾倒的方式产生位置偏移。特别是在铸造开始时，冷却辊端面与侧堰的抵接面为静摩擦且摩擦系数较大，因此向下方拉下的力变大，容易产生侧堰的位置偏移。
因此，在本发明的侧封装置中，具备将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动的侧堰提升机构，因此即使通过侧堰按压机构将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压，也能够抑制侧堰被向下方拉下，能够抑制侧堰的位置偏移。由此，能够抑制在冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间产生较大的间隙，能够稳定地进行薄壁铸片的制造。
此处，在本发明的侧封装置中优选为，上述侧堰提升机构与比上述侧堰的重心靠上部的区域连接。
在该情况下，鉴于上述侧堰向冷却辊方向前倾地倒入的旋转位移的轴心，以向反转方向提升的方式连接，能够进一步抑制侧堰的位移，能够抑制在冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间产生较大的间隙。
此外，在本发明的侧封装置中也可以构成为，上述侧堰提升机构为，在通过上述侧堰按压机构将上述侧堰按压于上述冷却辊的端面时，与上述侧堰或对上述侧堰进行支承的支承部件卡合，将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
在该情况下，构成为，在将侧堰按压于冷却辊的端面时，上述侧堰提升机构与上述侧堰或对上述侧堰进行支承的支承部件卡合，因此，在铸造开始时，不需要使上述侧堰提升机构与侧堰一起移动。
进而，在本发明的侧封装置中也可以构成为，上述侧堰提升机构由通过流体的压力将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动的缸构成。
在该情况下，能够通过液压缸、气缸等将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方可靠地拉动。
进而，在本发明的侧封装置中也可以构成为，上述侧堰提升机构为，通过施力部件的施加力将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
在该情况下，构成为，上述侧堰提升机构由弹簧部件等施力部件拉动，因此不需要用于进行动作的电气系统，构造变得简单。另外，能够通过事先调整施力部件的施加力来设定拉力。
本发明的双辊式连续铸造装置为，向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属，在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长来制造薄壁铸片，其特征在于，具备上述侧封装置。
根据该构成的双辊式连续铸造装置，由于具备上述侧封装置，因此能够抑制在冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间产生较大的间隙，能够稳定地进行薄壁铸片的制造。
本发明的薄壁铸片的制造方法为，向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属，在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长来制造薄壁铸片，其特征在于，使用上述侧封装置，将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压，并且将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
根据该构成的双辊式连续铸造装置，使用上述侧封装置，将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压，并且将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动，因此能够抑制侧堰的位置偏移，能够抑制在冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间产生较大的间隙，能够稳定地进行薄壁铸片的制造。
发明的效果
如上所述，根据本发明，能够提供能够抑制侧堰的位置偏移，抑制侧堰的抵接面与冷却辊的端面之间的间隙变大，稳定地铸造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中的侧封装置、双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法。
附图说明
图1是表示在本发明的实施方式的薄壁铸片的制造方法中使用的双辊式连续铸造装置的一例的说明图。
图2是图1所示的双辊式连续铸造装置的局部放大说明图。
图3是本发明的实施方式的侧封装置的截面说明图。
图4是从侧堰侧观察本发明的实施方式的侧封装置的说明图。
图5是本发明的其他实施方式的侧封装置的说明图。
图6是本发明的其他实施方式的侧封装置的说明图。
图7是本发明的其他实施方式的侧封装置的说明图。
图8是图7所示的侧封装置的侧堰提升机构的说明图。
图9是表示在实施例中侧堰的铅垂方向的位移量和水平方向的位移量的测定部位的说明图。
图10是表示现有例的侧封装置中的侧堰的位置偏移状态的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在以下的实施方式中，假设铸造的对象金属为钢来进行说明。此外，本发明并不限定于以下的实施方式。
此处，作为构成在本实施方式中制造的薄壁铸片1的钢种，例如能够列举0.001～0.01％C极低碳钢、0.02～0.05％C低碳钢、0.06～0.4％C中碳钢、0.5～1.2％C高碳钢、以SUS304钢为代表的奥氏体系不锈钢、以SUS430钢为代表的铁素体系不锈钢、3.0～3.5％Si取向性电磁钢、0.1～6.5％Si无取向性电磁钢等(此外，％为质量％)。
此外，在本实施方式中，所制造的薄壁铸片1的宽度为500mm以上2000mm以下的范围内，厚度为1mm以上5mm以下的范围内。
使用图1至图4对在本实施方式的薄壁铸片的制造方法中使用的双辊式连续铸造装置10进行说明。
图1所示的双辊式连续铸造装置10具备：一对冷却辊11、11；支承薄壁铸片1的一对夹送辊12、12；配置在其下游侧并支承薄壁铸片1的一对夹送辊13、13；配设在一对冷却辊11、11的宽度方向端部的侧堰15；保持向由这一对冷却辊11、11和侧堰15划分成的钢液池部16供给的钢液3的中间包18；以及从该中间包18向钢液池部16供给钢液3的浸渍浇注口19。
在该双辊式连续铸造装置10中，钢液3与旋转的冷却辊11、11接触而被冷却，由此在冷却辊11、11的周面上成长出凝固壳55，在一对冷却辊11、11上分别形成的凝固壳5、5彼此在辊接触点被压接，由此铸造出规定厚度的薄壁铸片1。
此处，如图2所示，通过在冷却辊11的端面配设侧堰15，由此划分出钢液池部16。
如图2所示，钢液池部16的液面成为由一对冷却辊11、11的周面和一对侧堰15、15包围四周而成的矩形状，在成为矩形状的该液面的中央部配设有浸渍浇注口19。
如上所述，该侧堰15具有与冷却辊11的端面滑动接触而防止钢液3从冷却辊11的端部泄漏的密封作用。
侧堰15的重点在于，稳定地保持钢液3，并且不对冷却辊11的周面上的凝固壳5的形成造成不良影响。因此，作为构成侧堰15的材质，使用与钢液3的反应性较差的耐热材料，例如使用石墨、氮化硼、氮化铝、氮化硅、氧化铝、二氧化硅等或将这些复合而成的材料。在本实施方式中，使用由氮化硼构成的侧堰15。
并且，如图3所示，侧堰15通过侧封装置30而与冷却辊11的端面抵接。
该侧封装置30具备：侧堰支架31，对侧堰15进行保持；背板32，与该侧堰支架31的背面侧连结；侧堰按压机构35，将侧堰15朝向冷却辊11的端面按压；滑动引导件36，对背板32的动作进行引导；以及侧堰提升机构40，将侧堰15至少朝向上方拉动。
此处，如图4所示，侧堰支架31与背板32通过多个连结部件33来紧固。
此外，作为上述侧堰按压机构35，例如能够使用液压缸等现有的按压装置。在本实施方式中，如图3所示，作为侧堰按压机构35而使用液压缸。该侧堰按压机构35可以配设一个，也可以配设多个。
在本实施方式中，如图4所示，在侧堰15以及侧堰支架31的上侧区域配设有2个，在下侧区域配设有1个，合计配设有3个。此外，配设在下侧区域的侧堰按压机构35位于辊接触点附近。
进而，如图3所示，上述滑动引导件36构成为，具备引导杆37和供引导杆37插通的支承筒部38，通过收纳在支承筒部38的内部的滚珠来支承引导杆37。
此处，如图4所示，该滑动引导件36在背板32的上下配设有两个。
并且，上述侧堰提升机构40例如能够使用液压缸等。在本实施方式中，如图3所示，作为侧堰提升机构40而使用液压缸。该侧堰提升机构40可以配设一个，也可以配设多个。
在本实施方式中，如图3以及图4所示，在背板32的上端面上连接有一个侧堰提升机构40，且配置成与背板32一起将侧堰15朝向铅垂方向上方拉动。即，在本实施方式中，侧堰提升机构40与比侧堰15的重心靠上部的区域连接。
接着，对使用了上述双辊式连续铸造装置10的本实施方式的薄壁铸片1的制造方法进行说明。
从中间包18经由浸渍浇注口19向由一对冷却辊11、11和侧堰15形成的钢液池部16供给钢液3，并且使一对冷却辊11、11朝向旋转方向R旋转，即，以一对冷却辊11、11彼此接近的区域朝向薄壁铸片1的拉拔方向(在图1中为下方)的方式使各个冷却辊11、11旋转。
然后，在冷却辊11的周面上成长出凝固壳5，在一对冷却辊11、11上分别形成的凝固壳55彼此在辊接触点被压接，由此铸造出规定厚度的薄壁铸片1。
此处，通过上述侧封装置30的侧堰按压机构35，将侧堰15按压于冷却辊11的端面，冷却辊11的端面与侧堰15的抵接面滑动接触，将钢液池部16进行密封。
此时，侧堰15的按压力FP通常在500kgf以上2000kgf以下(4903N以上19613N以下)的范围内。
此外，通过上述侧封装置30的侧堰提升机构40，将侧堰15朝向铅垂方向上方拉动。由此，能够抑制随着冷却辊11的旋转而侧堰15向下方位移。
此处，冷却辊11的端面与侧堰15的抵接面之间的摩擦系数μ，取决于侧堰15的磨损状态、冷却辊11的端面形状等，但通常在0.2以上0.7以下的范围内。
因此，随着冷却辊11的旋转而作用于侧堰15的向下的力(拉下力)FD为，FD＝μ×FP。此处，该拉下力FD由连结部件33、滑动引导件36、侧堰按压机构35等负载，但由于机械性的松动，侧堰15会向下方侧位移而产生位置偏移。
此处，在本实施方式中，为了通过上述侧堰提升机构40来抑制侧堰15的位置偏移，而将向铅垂方向上方的拉力FU设定在10kgf以上1500kgf以下(98N以上14709N以下)的范围内。
另外，由于在铸造中被施加热膨胀等外部干扰的影响，因此优选预先通过实验而求出所需的拉力FU。
根据如以上那样构成的本实施方式的双辊式连续铸造装置10和侧封装置30，由于具备将侧堰15朝向铅垂方向上方拉动的侧堰提升机构40，因此，即使通过侧堰按压机构35将侧堰15朝向冷却辊11的端面按压，也能够抑制侧堰15被向下方拉下，能够抑制侧堰15的位置偏移。由此，能够抑制在冷却辊11的端面与侧堰15的抵接面之间产生较大的间隙，能够稳定地进行薄壁铸片1的制造。
特别是在铸造开始时，由于热膨胀而侧堰15的抵接面变得不平坦，因此冷却辊11的端面与侧堰15的抵接面之间的摩擦系数变大，容易产生侧堰15的位置偏移，但是在本实施方式中，如上所述那样具备侧堰提升机构40，因此能够抑制铸造开始时的侧堰15的位置偏移，能够稳定地开始铸造。
此外，在本实施方式中，侧堰提升机构40与比侧堰15的重心靠上部的区域连接，具体而言，侧堰提升机构40连接在背板32的上端面上，因此，在通过侧堰提升机构40将背板32以及侧堰15朝向铅垂方向上方拉动了时，能够抑制侧堰15倾斜，能够抑制在侧堰15的下侧区域中在冷却辊11的端面与侧堰15的抵接面之间产生较大的间隙。
进而，在本实施方式中，将上述侧堰提升机构40产生的向铅垂方向上方的拉力FU设定在10kgf以上1500kgf以下(98N以上14709N以下)的范围内，因此能够抑制侧堰15被朝向下方拉下，能够可靠地抑制侧堰15的位置偏移。由此，能够稳定地开始铸造。
此外，在本实施方式中，如图4所示，侧堰按压机构35在侧堰15以及侧堰支架31的上侧区域配设有两个，在下侧区域配设有1个，合计配设有3个，且配设在下侧区域的侧堰按压机构35位于辊接触点附近，因此，能够将侧堰15充分地按压于冷却辊11的端面，能够将钢液池部16充分地密封。
以上，对本发明的实施方式的侧封装置、双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法进行了具体说明，但本发明并不限定于此，能够在不脱离本发明的技术思想的范围内适当地变更。
例如，在本实施方式中，如图1所示，以配设有夹送辊的双辊式连续铸造装置为例进行了说明，但并不限定于这些辊等的配置，也可以适当地进行设计变更。
此外，在本实施方式中，对在侧封装置中具备3个侧堰按压机构的方式进行了说明，但并不限定于此，侧堰按压机构的构成、个数、配置没有限制。
进而，在实施方式中，对在侧封装置中具备两个滑动引导件的方式进行了说明，但并不限定于此，滑动引导件的构成、个数、配置没有限制。
此外，在本实施方式中，如图3以及图4所示，对如下地构成的方式进行了说明：将一个侧堰提升机构40与背板32的上端面连接，将背板朝向铅垂方向上方拉动，但并不限定于此，只要存在至少朝向铅垂方向上方拉动的成分，则通过侧堰提升机构拉动侧堰的方向就没有限制。
例如，也可以如图5所示的侧封装置130那样构成为，通过与背板32的上端面的宽度方向两端分别连接的两个侧堰提升机构140来拉动背板32。
此外，也可以如图6所示的侧封装置230那样构成为，通过与背板32的上端面连接的侧堰提升机构240，将背板32朝向从冷却辊11的端面离开的方向且朝向斜上方拉动。在该情况下，通过侧堰提升机构240来进行拉动，由此将侧堰15的下端部按压于冷却辊11的端面，能够抑制侧堰15与冷却辊11之间产生间隙。
另外，在构成为通过侧堰提升机构240将背板32朝向从冷却辊11的端面离开的方向且朝向斜上方拉动的情况下，侧堰提升机构240的拉力的水平方向成分在使侧堰15的上侧从冷却辊11离开的方向上起作用。因此，为了将侧堰15的上侧可靠地按压于冷却辊11的端面，优选将侧堰提升机构240的拉力的水平方向成分考虑在内，而设定配置在侧堰15的上侧区域的侧堰按压机构35的按压力。
进而，在本实施方式中，对将侧堰提升机构40与支承侧堰15的背板32的上端连接的方式进行了说明，但并不限定于此，也可以如图7所示的侧封装置330那样构成为，侧堰提升机构340与支承侧堰15的支承部件(背板32以及侧堰支架31)相独立地设置，在通过侧堰按压机构35将侧堰15按压于冷却辊11的端面时，支承侧堰15的支承部件(背板32以及侧堰支架31)与侧堰提升机构340卡合。另外，图7的上侧为俯视图，下侧为侧视图。在图7的侧封装置330中，如俯视图所示，在侧堰15的宽度方向上配设有两个侧堰提升机构340。
在铸造开始前，如图7(a)所示，侧堰15在从冷却辊11离开了的状态下由预热装置350预热。在该状态下，侧堰提升机构340不与支承侧堰15的支承部件(背板32以及侧堰支架31)卡合。
然后，如图7(b)所示，在铸造开始时，在将侧堰15按压于冷却辊11的端面时，侧堰提升机构340与支承侧堰15的支承部件(背板32以及侧堰支架31)卡合，将侧堰15朝向铅垂方向上方拉动。
在图7所示的侧封装置330中，侧堰提升机构340具备：弹簧部件341，被固定于位于侧堰支架31上方的框架39，且如图8所示那样配置在框架39上；按压部件342，配设在弹簧部件341的上侧；杆343，插通于弹簧部件341以及按压部件342，向框架39的下方侧突出；以及调整螺母344，螺合于杆343的上端侧，通过将按压部件342向下方按压，由此调整弹簧部件341的施加力。并且，在杆343的下端配设有卡合辊345。
另一方面，如图7所示，在侧堰支架31的上端侧设置有与侧堰提升机构340的卡合辊345卡合的卡合爪部31a。该卡合爪部31a的前端部(冷却辊侧端部)成为随着朝向下方而向基端侧后退的倾斜面。并且，在将侧堰15按压于冷却辊11的端面时，卡合爪部31a与设置在杆343的下端的卡合辊345卡合。
此处，在侧堰15从冷却辊11离开的状态下，卡合辊345的上端的高度被设定在比卡合爪部31a的上表面低且比卡合爪部31a的下表面高的位置。因此，在将侧堰15按压于冷却辊11的端面时，卡合辊345以及杆343沿着卡合爪部31a的前端部的倾斜面向下方位移。由此，弹簧部件341收缩，通过弹簧部件341的复原力(施加力)，将侧堰支架31朝向铅垂方向上方拉动。
在成为这种构成的侧封装置330中构成为，在将侧堰15按压于冷却辊11的端面时，侧堰提升机构340与支承侧堰15的支承部件(背板32以及侧堰支架31)卡合，因此，在铸造开始时，不需要使侧堰提升机构340与侧堰15的支承部件(背板32以及侧堰支架31)一起移动。
此外，由于侧堰提升机构340具备弹簧部件341，因此不需要用于进行动作的电气系统，构造变得简单。
实施例
以下，为了确认本发明的效果，对所实施的实验的结果进行说明。
(实施例1)
首先，使用在本实施方式中说明了的双辊式连铸装置10以及侧封装置30，在未使用钢液的状态下，测定了侧堰15的位移量，在图9所示的位置设置位移仪S1、S2，测定了保持侧堰15的侧堰支架31的上端部的水平方向(按压方向)的位移和铅垂方向的位移。
在将氮化硼制的侧堰15加热到1250℃的状态下，对于直径1000mm、宽度1000mm的Cu空心轴、镀Ni的冷却辊11的端面，将配设在上侧区域的两处的侧堰按压机构35的按压力分别设为100kgf，将配设在下侧区域的一处的侧堰按压机构35的按压力设为400kgf，以合计600kgf进行按压，并使冷却辊11以20mpm的速度旋转。
此处，作为本发明例1，通过侧堰提升机构40以100kgf的推力使侧堰15向铅垂上方提升。作为比较例1，不实施基于侧堰提升机构40的提升。
然后，测定了从滑动开始起30秒后的水平方向的位移量以及铅垂方向的位移量。表1表示评价结果。
[表1]
Figure BDA0002463017870000121
在比较例1中，侧堰15的水平方向的位移量为2.4mm，铅垂方向的位移量为3.9mm。
在该比较例1中，如图10(a)所示，在使侧堰15抵接了的状态下，在侧堰15与冷却辊11的端面之间未产生间隙。然后，当与冷却辊11之间的滑动时间经过时，如图10(b)所示，侧堰15向下方位移，并且，侧堰15的上端以向冷却辊11的端面侧倒入的方式位移，在侧堰15的下端，在冷却辊11的端面与侧堰15的抵接面之间产生间隙。
与此相对，在通过侧堰提升机构40将侧堰15向铅垂上方拉动了的本发明例1中，侧堰15的水平方向的位移量为0.2mm，铅垂方向的位移量为0.0mm。可以确认，侧堰15的位置偏移被充分地抑制。
(实施例2)
接着，使用在本实施方式中说明了的双辊式连铸装置10以及侧封装置30、330，进行了钢的薄壁铸片1的制造。另外，该薄壁铸片的组成为，按照质量％为0.05％C、0.6％Si、1.5％Mn、0.03％Al、剩余部分为Fe及杂质。
通过直径1000mm、宽度1000mm的Cu空心轴、镀Ni的冷却辊11，以铸造速度50mpm来铸造了板厚2.0mm的薄壁铸片1。
在将氮化硼制的侧堰15加热到1250℃的状态下，对于直径1000mm、宽度1000mm的Cu空心轴、镀Ni的冷却辊11的端面，将配设在上侧区域的两处的侧堰按压机构35的按压力分别设为100kgf，将配设在下侧区域的一处的侧堰按压机构35的按压力设为400kgf，以合计600kgf进行了按压。
此处，作为本发明例2，通过侧堰提升机构40使推力从20kgf到400kgf之间进行改变而将侧堰15向铅垂上方进行了提升。
此外，作为本发明例3，通过图7以及图8所示的侧堰提升机构340将侧堰15向铅垂上方进行了提升。此时，将弹簧部件配设为，使1个侧堰提升机构340的拉力成为200kgf。
作为比较例2，不实施基于侧堰提升机构40的提升。
然后，对铸造状况、铸造后的侧堰的磨损状况进行了评价，表2表示评价结果。
[表2]
Figure BDA0002463017870000131
在比较例2中，在铸造开始后钢液从侧堰的下方漏出，且程度逐渐变得严重而中止了铸造。在铸造后，在侧堰的表面上，在比辊接触点靠上方25mm的上侧区域中观察到槽，但在比其靠下侧的区域中没有槽。槽的深度最大为0.3mm，在侧堰面与辊端面之间存在至少0.3mm以上的间隙。
与此相对，在本发明例2中，能够在提升力为20kgf～400kgf的范围内稳定且继续地进行铸造。在铸造后，在侧堰的表面上，观察到被刻为辊端面的形状的槽。槽的深度在整面上为0.7～1.1mm的范围内。推测其原因在于，侧堰15的位置偏移被抑制，相同部位与冷却辊11的端面滑动接触。
此外，在本发明例3中，也能够稳定且继续地进行铸造。在铸造后，在侧堰的表面上，观察到被刻为辊端面的形状的槽。槽的深度在整面上为0.8～1.2mm的范围内。
如以上那样，根据本发明例，能够确认到，能够抑制侧堰的位置偏移，能够抑制在冷却辊的端面与侧堰的抵接面之间产生较大的间隙，能够稳定地实施铸造。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供能够抑制侧堰的位置偏移，抑制侧堰的抵接面与冷却辊的端面之间的间隙变大，稳定地铸造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中的侧封装置、双辊式连续铸造装置以及薄壁铸片的制造方法。
符号的说明
1：薄壁铸片；3：钢液；5：凝固壳；11：冷却辊；15：侧堰；16：钢液池部(熔融金属池部)；30、130、230、330：侧封装置；35：侧堰按压机构；40、140、240、340：侧堰提升机构。

Claims (7)

1.一种侧封装置，在经由浸渍浇注口向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属、在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长来制造薄壁铸片的双辊式连续铸造装置中，通过上述侧堰对上述冷却辊的端面侧进行密封，该侧封装置的特征在于，具备：
侧堰按压机构，将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压；以及
侧堰提升机构，将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
2.如权利要求1所述的侧封装置，其特征在于，
上述侧堰提升机构与比上述侧堰的重心靠上部的区域连接。
3.如权利要求1或2所述的侧封装置，其特征在于，
上述侧堰提升机构构成为，在通过上述侧堰按压机构将上述侧堰按压于上述冷却辊的端面时，与上述侧堰或支承上述侧堰的支承部件卡合，将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
4.如权利要求1至3中任一项所述的侧封装置，其特征在于，
上述侧堰提升机构由通过流体的压力将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动的缸构成。
5.如权利要求1至3中任一项所述的侧封装置，其特征在于，
上述侧堰提升机构构成为，通过施力部件的施加力将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
6.一种双辊式连续铸造装置，向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属，在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长来制造薄壁铸片，其特征在于，
具备权利要求1至5中任一项所述的侧封装置。
7.一种薄壁铸片的制造方法，向由旋转的一对冷却辊和一对侧堰形成的熔融金属池部供给熔融金属，在上述冷却辊的周面上形成凝固壳并使其成长来制造薄壁铸片，其特征在于，
使用权利要求1至5中任一项所述的侧封装置，将上述侧堰朝向上述冷却辊的端面按压，并且将上述侧堰至少朝向铅垂方向上方拉动。
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