CN201644733U - 双辊薄带连铸侧封板支撑装置 - Google Patents

Abstract

双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其包括，支撑板，其为一侧开口的箱体结构，侧封板放置在支撑板开口侧，支撑板内壁设隔热层；顶紧板，连接于支撑板外侧，顶紧板背面中间设一油缸连接座，顶紧板两侧面的中部设有滑块；左、右导轨，设置于背板对应的顶紧板的一侧面；顶紧板上的滑块与该左、右导轨匹配。顶紧油缸，设置于一背板上，油缸活塞杆的端部通过销轴与连接座活动连接；本实用新型可提高侧封板与冷却辊之间的贴合精度和稳定性，保证薄带连铸浇铸作业过程顺利进行，从而提高薄带连铸的产品质量。

Description

双辊薄带连铸侧封板支撑装置

技术领域

本实用新型涉及连铸设备，特别涉及一种双辊薄带连铸侧封板支撑装置。

背景技术

双辊薄带连铸技术发展已经有150年的历史了，目前世界很多国家进行相关研究工作，典型的示例如图1a、1b所示，将钢水直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的冷却辊1a、1b和侧封装置2a、2b围成的熔池中，熔融钢水3a在冷却辊旋转的周向表面被冷却和凝固，进而形成凝固壳并逐渐生长然后在两冷却辊1a、1b辊缝隙最小处被挤压在一起，最后在出带口形成1-5mm厚金属薄铸带4a，铸带4a经由导板5a导向被夹送辊6a送入轧机7a中轧制成0.7-2.5mm的薄带，通过输送辊道8a带动经过喷淋冷却装置9a进行冷却，最后送入卷曲机11a进行卷曲。

与传统的连续铸造方法不同，该方法不需经过多道热轧工序，可大大简化薄带生产工艺及减少设备投资。另外，由于整个的生产过程中金属的凝固时间比较短，所以薄带连铸产品晶粒细化、材料的强度、韧性延伸率有所提高，同时凝固速度快也有利于抑制元素的偏析。

侧封板是薄带连铸产业化的关键设备之一，它与两个旋转的冷却辊组成熔池避免钢水外溢，如图1b所示。为了长时间浇铸，制作侧封板的耐火材料需要润滑性比较好、浸润性比较差、高硬度、高熔点。由于侧封板的导热率低于冷却辊的导热率，所以侧封板表面容易凝结冷钢，进而导致铸带质量不良；两个冷却辊的形位公差以及安装精度等都对侧封板的安装承载装置的设计提出了很高的要求。

最重要的是，在薄带连铸生产过程中，由于所有整个熔池系统需要在浇铸一段时间后才能达到稳定浇铸阶段，所以在浇铸的初始阶段，铸轧力会相对于浇铸稳定阶段大而且kiss点也较高，由于此段时间内的铸轧力波动很大，精确的控制此段时间内铸轧力难以实现；浇铸稳定阶段，铸轧力的波动比较小，易于控制。针对上述工艺特点，要求侧封板支撑系统必须满足不同阶段的工艺需要，保证浇铸顺利进行。所以支撑机构结构是否合理，是否能够提供合理的顶紧压力与合理的安装位置是影响侧封板使用情况的关键。

发明内容

本实用新型的目的提出一种双辊薄带连铸侧封板支撑装置，提高侧封板与冷却辊之间的贴合精度和稳定性，保证薄带连铸浇铸作业过程顺利进行，从而提高薄带连铸的产品质量。

为实现上述的目的，本实用新型的技术方案是：

双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其包括，支撑板，其为一侧开口的箱体结构，侧封板放置在支撑板开口侧，支撑板内壁设隔热层；顶紧板背面中部设一油缸连接座，顶紧板两侧面的中部装有滑块；

顶紧板，连接于支撑板外侧，顶紧板外侧面中间设一连接座，两侧面的中部装有滑块；顶紧油缸，设置于一背板上，油缸活塞杆的端部通过销轴与连接座活动连接；左、右导轨，设置于背板对应的顶紧板的一侧面；顶紧板上的滑块与该左、右导轨匹配。

进一步，所述的顶紧油缸后部设位置传感器。

所述的销轴为中间凸起的棒槌形圆柱形体，其与油缸活塞杆的端部存在配合间隙。

另外，本实用新型所述的顶紧板与支撑板之间设置弹簧阻尼。

所述的弹簧阻尼在支撑板背向侧封板一侧面沿着冷却辊接触弧长布置。

又，所述的弹簧阻尼布置位置对应于熔池三角区的周围，呈三角形布置，其覆盖区域的面积大于熔池三角区的面积。

再有，本实用新型所述的顶紧板的两滑块，一个滑块下部开有凹槽、另一个滑块下部为平面，对应地，左、右导轨上部分别为凸起和平面，与该滑块的凹槽和平面相配合。

所述的滑块平面和凹槽滑块为铜基自润滑制造。

所述的左导轨为凸起的方形截面，截面宽度沿着长度方向渐进变小

在薄带连铸生产过程的不同阶段，侧封板支撑系统具有不同系统刚度，以应对由于薄带连铸特殊生产工艺的需要，并且在不同的浇铸阶段侧封板的顶紧策略也有所不同。在薄带连铸初始浇铸阶段，采用恒压力控制模式顶紧侧封板在冷却辊端面上，并且，侧封板系统具有很高的刚性，即在受到较大的铸轧力时，只会产生很小变形，目的是使得侧封板和冷却辊端面的间隙不足以漏钢；在稳定浇铸阶段，采用位置控制模式使得侧封板和冷却辊端面之间保持一定的距离，避免侧封板过度磨损，而且此时的侧封板侧封板支撑系统的刚性降低，可以保证侧封板在位置控制模式下与冷却辊端面紧密的贴合。

所述的侧封板支撑系统的刚性比较高，指的是在铸轧力的作用下，防止侧封板与冷却辊端面产生足以导致漏钢的缝隙。即此时的刚度和铸轧力之间成线性关系。

所述的侧封板支撑系统的刚性比较低，指的是在较大的铸轧力作用或冷却辊位置发生变化等异常情况下，侧封板支撑系统可以有一定的前后移动量或摇摆位移保证侧封板和冷却辊端面不产生足以导致漏钢的距离。

所述的侧封板支撑系统中有弹性阻尼装置用来吸收铸轧力的波动，进而减少由于铸轧力波动对侧封板支撑系统造成的冲击。

所述的侧封板支撑系统中有隔热装置防止侧封板的能量散失。

所述的侧封板支撑系统有可以使顶紧压力均匀分配到侧封板上的装置，保证侧封板上的作用力分部可以满足不同工况下的生产要求。

本实用新型的主要优点：

本实用新型可以满足在薄带连铸生产过程的不同阶段，侧封板支撑系统可以应对薄带连铸特殊生产工况。

在冷却辊端面高低不一致、浇铸过程中意外的铸轧力冲击等不确定情况下，可以保证侧封板和冷却辊保持紧密贴合状态。

侧封板支撑系统中有弹性阻尼装置用来吸收铸轧力的波动，进而减少由于铸轧力波动对侧封板支撑系统造成的冲击。侧封板支撑系统中有隔热装置防止侧封板的能量散失，顶紧压力可以均匀地分配到侧封板上。

附图说明

图1a为薄带连铸工艺示意图；

图1b为薄带连铸侧封板工作示意图；

图2为本实用新型一实施例的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中滑块与左、右导轨配合的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中顶紧板与支撑板间弹簧阻尼的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中连接座与销轴连接的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中底座与导轨安装的结构示意图；

图7为本实用新型一使用状态的示意图。

具体实施方式

参见图1～图7，本实用新型的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其包括，支撑板1，其为一侧开口的箱体结构，侧封板2放置在支撑板1开口侧，支撑板1内壁设隔热层101，隔热层101分别布置在侧封板的侧面和背面，防止侧封板2的热量流失，其材料为陶瓷；顶紧板3，连接于支撑板1外侧，顶紧板3背面中间设一油缸连接座4，顶紧板3的两侧面装有滑块5、5’；左、右导轨9、9’，分别设置于背板7对应的顶紧板3的一侧面；所述的两滑块5、5’下部分别为凹槽和平面结构，左、右导轨9、9’上部分别呈方形凸起和平面与该两滑块5、5’配合，滑块5、5’可滑行于该左、右导轨9、9’。顶紧油缸6，设置于一背板7上，油缸活塞杆61的端部通过销轴8与连接座4活动连接；

所述的顶紧油缸6后部设位置传感器10。

所述的销轴8为中间凸起的棒槌形圆柱形体，其与油缸活塞杆61的端部存在配合间隙。为此本实用新型可以绕侧封板中心线左右旋转5～7°，同时也允许侧封板顶紧油缸6和背板7之间可以存在一定的安装误差。

本实用新型所述的顶紧板3与支撑板1之间设置弹簧阻尼11，该弹簧阻尼11在支撑板1背向侧封板2一侧面沿着冷却辊接触弧长布置，弹簧阻尼11布置位置对应于熔池三角区的周围，呈三角形布置，其覆盖区域的面积大于熔池三角区的面积。

每一个弹簧阻尼的压力均等，可阻止热量传导到顶紧油缸6上，另一方面起到缓冲的铸轧力的作用，吸收铸轧力的波动，减少其可能引起的侧封板震动，防止在铸轧力突变的情况下侧封板发生剧烈的前后移动，起到稳定浇铸的作用。

本实用新型侧封板支撑板装置具有带动侧封板前、后移动的功能，工作时，在顶紧油缸6的作用下与冷却辊端面接触，通过滑块5、5’在左、右导轨9、9’上滑动，滑块5的凹槽与左导轨9配合，滑块均由铜基自润滑制造；滑块5’与右导轨9’为平面配合。左导轨9为凸起的方形截面，截面宽度沿着长度方向渐进变小，如图6所示。

左导轨的使用策略如下：浇铸初始阶段，左导轨9和滑块5的接触区域在工作段a，此时左导轨9和滑块5的凹槽配合间隙为0.1-0.2mm。这种情况下，支撑装置可以提供很高的支撑刚度，从而侧封板的自由度受到很大的限制，所以，即使在受到铸轧力的作用下，其不能自由摆动或后退。

浇铸稳定阶段，侧封板已经有了一定的磨损量，侧封板支撑装置向前移动了一定的距离，通常为0.5～2mm，左导轨9和滑块5的接触区域在工作段b，此时左导轨9和滑块5的凹槽配合间隙为0.5-1mm；这种情况下，侧封板支撑系统的刚性降低，侧封板可以摆动或前后移动。

Claims (9)

1.双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，包括，

支撑板，其为一侧开口的箱体结构，侧封板放置在支撑板开口侧，支撑板内壁设隔热层；

顶紧板，连接于支撑板外侧，顶紧板背面中部设一连接座，顶紧板两侧面的中部装有滑块；

左、右导轨，设置于背板对应的顶紧板的一侧面；顶紧板上的滑块与该左、右导轨匹配；

顶紧油缸，设置于一背板上，油缸活塞杆的端部通过销轴与连接座活动连接。

2.如权利要求1所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的顶紧油缸后部设位置传感器。

3.如权利要求1所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的销轴为中间凸起的棒槌形圆柱形体，其与油缸活塞杆的端部存在配合间隙。

4.如权利要求1所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的顶紧板与支撑板之间设置弹簧阻尼。

5.如权利要求4所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的弹簧阻尼在支撑板背向侧封板一侧面沿着冷却辊接触弧长布置。

6.如权利要求1或4或5所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的弹簧阻尼布置位置对应于熔池三角区的周围，呈三角形布置，其覆盖区域的面积大于熔池三角区的面积。

7.如权利要求1所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的顶紧板两滑块，一滑块下部开有凹槽、另一个滑块下部为平面，对应地，左、右导轨上部分别为凸起和平面，与该滑块的凹槽和平面相配合。

8.如权利要求7所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的滑块平面和凹槽滑块由铜基自润滑材料制造。

9.如权利要求7所述的双辊薄带连铸侧封板支撑装置，其特征是，所述的左导轨为凸起的方形截面，截面宽度沿着长度方向渐进变小。 

Images