CN111254779B - 一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法，路面槽内嵌于路面上方，发光地砖设于路面槽上方，路面槽在斑马线与行车道之间开挖，基底混凝土层设于路面槽内部上方，角钢通过角钢螺栓设于角钢安装槽内，钢筋设于基底混凝土层上方一侧，排水槽设于基底混凝土层上方中部，锚固板与异型钢垂直设于角钢上方，伸缩缝橡胶条设于锚固板与异型钢之间，锚固筋与钢筋焊接连接，底板设于异型钢的底部，隔板两端通过安装槽橡胶条设于隔板安装槽内，发光地砖设于地砖支承板上方，第二层混凝土层设于基底混凝土层上方，沥青面层设于第二层混凝土层上方。本发明可解决已有路面发光装置铸铁盒底部积水问题，解决路面的伸缩效应，减少刹车启动对路面的损害。
Description
技术领域
本发明涉及交通设施技术领域，具体为一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法。
背景技术
斑马线是行人的生命安全线，由于不能做到提前预警，特别是“低头族”在过马路时防范意识弱，导致发生在斑马线上的交通事故屡见不鲜。针对这一现象，一些科技公司联合高校研发了发光地砖，有效的降低了交通路口事故率，《走进科学》和《匠心之路》两档栏目对此进行了专题报道。
已有路面发光装置的铺设案例及现场调查发现，原有埋设发光地砖的路面易发生较大的裂缝甚至是碎裂，严重影响了路面平整度和服役性能，且该处路面的排水问题也较难解决。专利号：201910053729.8路面发光装置的埋设是在原有路面中开挖出一定尺寸的凹槽，然后将发光装置(含铸铁盒)定位在槽钢上，随后开始浇筑混凝土并压实成型。这种施工方式难以适应路面的热胀冷缩效应以及交叉口处汽车急起急停制动力对路面造成的水平冲击效应。在车辆的循环荷载反复作用下，埋设发光地砖的混凝土路面损坏程度将会日益加重，尤其在冬夏两季，冬季易开裂、夏季易鼓包导致发光地砖与路面衔接处出现了裂缝、坑槽、沉陷、松散和车辙的等病害，严重影响了道路美观性、行车安全性和舒适性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法，该结构在沿地砖铺设方向及垂直地砖铺设方向均能自由伸缩，牢固可靠，车辆行驶过时平顺、无跳突与噪声，伸缩缝处可防止雨水和垃圾泥土渗入阻塞，伸缩装置具有可靠的防水、排水系统，便于安装维护，可以有效解决发光地砖铺设使用过程中周围路面出现裂缝、坑槽、沉陷、松散、车辙的等病害，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法，通过改善发光地砖周围路面开裂的埋设结构进行埋设；
所述埋设结构包括：行车道、路面槽、发光地砖、固定螺栓、锚固板、锚固筋、锚固筋连接板、钢筋、伸缩缝橡胶条、异型钢、隔板安装槽、角钢螺栓、角钢、排水槽、排水槽盖板、底板、漏水孔、穿线孔、角钢安装槽、钢筋网、地砖支承板、腹板、隔板、安装槽橡胶条、基底混凝土层、第二层混凝土层、沥青面层以及路面；
所述路面槽内嵌于所述路面上方，所述发光地砖设于所述路面槽上方，所述基底混凝土层设于所述路面槽内部上方，所述角钢安装槽设于所述基底混凝土层上方两侧，所述角钢通过角钢螺栓设于所述角钢安装槽内，所述钢筋设于所述基底混凝土层上方一侧，所述钢筋设有多组，所述排水槽设于所述基底混凝土层上方中部，所述排水槽盖板设于所述排水槽上方，所述锚固板与所述异型钢垂直设于所述角钢上方，所述伸缩缝橡胶条设于所述锚固板与异型钢之间，所述锚固板外侧设有锚固筋，所述锚固筋连接板设于所述钢筋与锚固板之间，所述锚固筋与所述钢筋焊接连接，所述底板设于所述异型钢的底部，所述底板的中部设有漏水孔，所述底板两侧设有隔板安装槽，所述隔板两端通过所述安装槽橡胶条设于所述隔板安装槽内，所述隔板上设有腹板，所述地砖支承板设于所述腹板上方，所述发光地砖设于所述地砖支承板上方，所述第二层混凝土层设于所述基底混凝土层上方，所述沥青面层设于所述第二层混凝土层上方；
所述行车道上设有车道，所述车道的数量为N组，所述路面槽的宽度为600～800mm，所述路面槽的深度为400～600mm，所述路面槽的长度为N*(2750～3250mm)，所述路面槽与所述行车道之间的距离为800～900mm；
所述基底混凝土层的厚度为180～200mm；
所述角钢安装槽的深度为150±5mm，所述角钢安装槽的宽度为15±2mm；
所述钢筋在所述基底混凝土层内的高度为140～180mm，所述钢筋在所述基底混凝土层上方的高度为280～360mm，所述钢筋的横向纵向相邻之间间距为150±10mm；
所述排水槽的中心线与所述基底混凝土层的中心线重合，所述排水槽的宽度为基底混凝土层的厚度的1/4～1/3，所述排水槽的高度为排水槽的宽度的1/3～1/2，所述排水槽的坡度为1％～3％；
所述锚固板呈L型，所述锚固板的厚度为20～25mm，所述锚固板的高度为第二层混凝土层高度和沥青面层高度的总和；
所述隔板安装槽设有多组，所述隔板安装槽总宽为80～100mm，所述隔板安装槽总长为90～110mm，所述伸缩缝橡胶条的宽度为30-50mm，所述异型钢的高度为20～25mm，底板的厚度为18～20mm；
所述发光地砖设于相邻的隔板之间，所述发光地砖的宽度为350～450mm，所述发光地砖的长度为500～600mm，所述发光地砖两两之间的间距为800～1200mm；
所述方法包括如下步骤：
步骤1：将原有的路面开挖出槽，形成路面槽，对路面槽的位置进行选取定位；
步骤2：将路面槽的槽底进行碾压、整平(槽底碾压密实度不应小于90％)，支好模板进行浇筑基底混凝土层；
步骤3：当基底混凝土层(C20及以上)强度达到75％及以上时，在基底混凝土层上方切割出安装角钢的角钢安装槽；
步骤4：在角钢安装槽内安装角钢并用角钢螺栓紧固，在浇筑好基底混凝土层后植入钢筋；
步骤5：在基底混凝土层上切割出排水槽，排水槽中心线与基底混凝土层中心线重合，用排水槽将水引导至道路原有的涵洞中；
步骤6：将锚固板、伸缩缝橡胶条、异型钢安装于角钢之上，三者之间先用固定螺栓定位，固定螺栓在浇筑沥青面层之前取出，将锚固板上锚固筋与钢筋焊接在一起；
步骤7：将底板与隔板安装槽焊接在异型钢底部与侧面，将排水槽盖板焊接在排水槽之上；
步骤8：将隔板配合安装槽橡胶条插入隔板安装槽，在隔板上有腹板；
步骤9：将地砖支承板放置于腹板之上，再将发光地砖放置于地砖支承板之上；
步骤10：在隔板穿线孔中固定用于走线的塑料管道；
步骤11：放置发光地砖于两隔板之间，并将其排列在一条直线上，需保证发光地砖上表面与地面标高一致；
步骤12：捆扎钢筋网，浇筑第二层混凝土层，浇筑时用混凝土振动棒振捣密实均匀，在距离地面50～80mm处铺设沥青面层，沥青铺设后需平整密实。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明可解决已有路面发光装置铸铁盒底部积水问题(专利201910053729.8)。
(2)本发明中异型钢-伸缩缝胶条-锚固板三者底部齐平，共同放置于角钢之上，能够实现浇筑路面与发光地砖模块之间水平伸缩，伸缩量＝8～12mm(可根据不同情况调整伸缩胶条厚度来调整伸缩量)同时整体结构能够抗不均匀沉降。
(3)本发明中中隔板T型接头与隔板安装槽之间用可伸缩的安装槽胶条密封，可以使发光地砖有3-5mm自由移动空间而不存在空隙，防水、可伸缩且发光地砖易于更换，行车不跳突。
(4)本发明中使用锚固筋与混凝土基底结合的方法可提高路面接缝处的抗裂强度；
(5)本发明中预留排水槽将积水直接引导至涵洞，并将发光地砖的线缆管线与原有排水管线相独立，降低设备电缆管线的渗水风险和便于发光地砖模组的检修。
(6)本发明铺设方案中所用发光地砖、锚固板、异型钢、隔板安装槽均为提前预制好，可以根据路面宽窄进行任意切割；
(7)本发明中的混凝土结构的应用便于施工、维护、修补简单，可以减少施工与维护成本。
(3)本发明中的施工方法简单易行，适用于多种路况，应用范围较为广泛。
(4)本发明中埋设的结构由于考虑到了路面的伸缩效应，设置了用于调节的伸缩缝，有效缓解高温和严寒季节路面热胀冷缩造成的车辙及开裂病害，减少刹车启动对该处路面的损害，延长路面的使用寿命1.5-2倍。
附图说明
图1为发光地砖的埋设剖面图；
图2为单块地砖铺设示意图；
图3为发光地砖的埋设平面图；
图4为发光地砖与隔板的连接图；
图5为发光地砖结构图；
图6为整体结构轴侧图；
图7为排水示意图。
图中：1-行车道；2-路面槽；3-发光地砖；4-固定螺栓；5-锚固板；6-锚固筋；7-锚固筋连接板；8-钢筋；9-伸缩缝橡胶条；10-异型钢；11-隔板安装槽；12-角钢螺栓；13-角钢；14-排水槽；15-排水槽盖板；16-底板；17-漏水孔；18-穿线孔；19-角钢安装槽；20-钢筋网；21-地砖支承板；22-腹板；23-隔板；24-安装槽橡胶条；31-基底混凝土层；32-第二层混凝土层；33-沥青面层；34-路面。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～图7，本发明提供一种技术方案：一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法，包括行车道1、路面槽2、发光地砖3、固定螺栓4、锚固板5、锚固筋6、锚固筋连接板7、钢筋8、伸缩缝橡胶条9、异型钢10、隔板安装槽11、角钢螺栓12、角钢13、排水槽14、排水槽盖板15、底板16、漏水孔17、穿线孔18、角钢安装槽19、钢筋网20、地砖支承板21、腹板22、隔板23、安装槽橡胶条24、基底混凝土层31、第二层混凝土层32、沥青面层33、路面34，在路面34的斑马线与行车道1之间开挖出槽形成路面槽2，路面槽2宽度为600～800mm，深度为400～600mm，长度为N*(2750～3250mm)，N为车道数，开挖路面槽2的位置选取在行车道1前800～900mm，将路面槽2槽底碾压、整平(槽底碾压密实度不应小于90％)，支好模板进行基底混凝土层31浇筑，浇筑厚度为180～200mm，当基底混凝土层31(C20及以上)强度达到75％及以上时，在基底混凝土层31切割出安装角钢13的角钢安装槽19，角钢安装槽19槽深120±5mm，槽宽15±2mm，安装角钢13于基底混凝土层31之上，并用角钢螺栓12紧固，在浇筑好基底混凝土层31植入钢筋8，钢筋8在地下部分的高度为140-180mm，地上部分的高度为280～360mm，钢筋8纵横向间距为150±10mm，在基底混凝土层31切割出排水槽14，排水槽14中心线与基底混凝土层31中心线重合，排水槽14的宽度为基底混凝土层31的厚度的1/4～1/3，排水槽14的高度为排水槽14宽度的1/3～1/2，排水槽14的坡度为1％～3％，用排水槽14将水引导至道路原有涵洞中，将锚固板5、伸缩缝橡胶条9、异型钢10安装于角钢13之上，三者之间先用固定螺栓4定位，固定螺栓4在浇筑沥青面层33之前取出，将锚固板5上锚固筋6与钢筋8焊接在一起，锚固板5呈L型，厚度为20-25mm，高度为第二层混凝土层32高度和沥青面层33高度的总和，将底板16焊接在异型钢10底部，用于支承隔板23，底板16厚度为18-20mm，底板16中间有漏水孔17，将排水槽盖板15焊接在排水槽14之上，将隔板23配合安装槽橡胶条24插入隔板安装槽11，隔板安装槽11总宽为80-100mm，总长为90-110mm，隔板23上有腹板22，起到加强作用，将地砖支承板21放置于腹板22之上，再将发光地砖3放置于地砖支承板21之上，在隔板23穿线孔18中固定用于走线的塑料管道，放置发光地砖3于两隔板23之间，地砖宽度为350-450mm，长度为500-600mm，发光地砖3间距为800～1200mm。
使用方法
一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法，包括如下步骤：
步骤1：将原有的路面34开挖出槽，形成路面槽2，对路面槽2的位置进行选取定位；
步骤2：将路面槽2的槽底进行碾压、整平槽底碾压密实度不应小于90％，支好模板进行浇筑基底混凝土层31；
步骤3：当基底混凝土层31(C20及以上)强度达到75％及以上时，在基底混凝土层31上方切割出安装角钢13的角钢安装槽19；
步骤4：在角钢安装槽19内安装角钢13并用角钢螺栓12紧固，在浇筑好基底混凝土层31后植入钢筋8；
步骤5：在基底混凝土层31上切割出排水槽14，排水槽14中心线与基底混凝土层31中心线重合，用排水槽14将水引导至道路原有的涵洞中；
步骤6：将锚固板5、伸缩缝橡胶条9、异型钢10安装于角钢13之上，三者之间先用固定螺栓4定位，固定螺栓4在浇筑沥青面层33之前取出，将锚固板5上锚固筋6与钢筋8焊接在一起；
步骤7：将底板16焊接在异型钢10底部，将隔板安装槽11焊接在标定位置，将排水槽盖板15焊接在排水槽14之上；
步骤8：将隔板23配合安装槽橡胶条24插入隔板安装槽11，在隔板23上有腹板22；
步骤9：将地砖支承板21放置于腹板22之上，再将发光地砖3放置于地砖支承板21之上；
步骤10：在隔板23穿线孔18中固定用于走线的塑料管道；
步骤11：放置发光地砖3于两隔板23之间，并将其排列在一条直线上，需保证发光地砖3上表面与地面标高一致；
步骤12：捆扎钢筋网20，浇筑第二层混凝土层32，浇筑时用混凝土振动棒振捣密实均匀，在距离地面50～80mm处铺设沥青面层33，沥青铺设后需平整密实。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种改善发光地砖周围路面开裂的埋设方法，其特征在于，通过改善发光地砖周围路面开裂的埋设结构进行埋设；
所述埋设结构包括：行车道(1)、路面槽(2)、发光地砖(3)、固定螺栓(4)、锚固板(5)、锚固筋(6)、锚固筋连接板(7)、钢筋(8)、伸缩缝橡胶条(9)、异型钢(10)、隔板安装槽(11)、角钢螺栓(12)、角钢(13)、排水槽(14)、排水槽盖板(15)、底板(16)、漏水孔(17)、穿线孔(18)、角钢安装槽(19)、钢筋网(20)、地砖支承板(21)、腹板(22)、隔板(23)、安装槽橡胶条(24)、基底混凝土层(31)、第二层混凝土层(32)、沥青面层(33)以及路面(34)；
所述路面槽(2)内嵌于所述路面(34)上方，所述发光地砖(3)设于所述路面槽(2)上方，所述基底混凝土层(31)设于所述路面槽(2)内部上方，所述角钢安装槽(19)设于所述基底混凝土层(31)上方两侧，所述角钢(13)通过角钢螺栓(12)设于所述角钢安装槽(19)内，所述钢筋(8)设于所述基底混凝土层(31)上方一侧，所述钢筋(8)设有多组，所述排水槽(14)设于所述基底混凝土层(31)上方中部，所述排水槽盖板(15)设于所述排水槽(14)上方，所述锚固板(5)与所述异型钢(10)垂直设于所述角钢(13)上方，所述伸缩缝橡胶条(9)设于所述锚固板(5)与异型钢(10)之间，所述锚固板(5)外侧设有锚固筋(6)，所述锚固筋连接板(7)设于所述钢筋(8)与锚固板(5)之间，所述锚固筋(6)与所述钢筋(8)焊接连接，所述底板(16)设于所述异型钢(10)的底部，所述底板(16)的中部设有漏水孔(17)，所述底板(16)两侧设有隔板安装槽(11)，所述隔板(23)两端通过所述安装槽橡胶条(24)设于所述隔板安装槽(11)内，所述隔板(23)上设有腹板(22)，所述地砖支承板(21)设于所述腹板(22)上方，所述发光地砖(3)设于所述地砖支承板(21)上方，所述第二层混凝土层(32)设于所述基底混凝土层(31)上方，所述沥青面层(33)设于所述第二层混凝土层(32)上方；
所述行车道(1)上设有车道，所述车道的数量为N组，所述路面槽(2)的宽度为600～800mm，所述路面槽(2)的深度为400～600mm，所述路面槽(2)的长度为N*(2750～3250mm)，所述路面槽(2)与所述行车道(1)之间的距离为800～900mm；
所述基底混凝土层(31)的厚度为180～200mm；
所述角钢安装槽(19)的深度为150±5mm，所述角钢安装槽(19)的宽度为15±2mm；
所述钢筋(8)在所述基底混凝土层(31)内的高度为140～180mm，所述钢筋(8)在所述基底混凝土层(31)上方的高度为280～360mm，所述钢筋(8)的横向纵向相邻之间间距为150±10mm；
所述排水槽(14)的中心线与所述基底混凝土层(31)的中心线重合，所述排水槽(14)的宽度为基底混凝土层(31)的厚度的1/4～1/3，所述排水槽(14)的高度为排水槽(14)的宽度的1/3～1/2，所述排水槽(14)的坡度为1％～3％；
所述锚固板(5)呈L型，所述锚固板(5)的厚度为20～25mm，所述锚固板(5)的高度为第二层混凝土层(32)高度和沥青面层(33)高度的总和；
所述隔板安装槽(11)设有多组，所述隔板安装槽(11)总宽为80～100mm，所述隔板安装槽(11)总长为90～110mm，所述伸缩缝橡胶条(9)的宽度为30-50mm，所述异型钢(10)的高度为20～25mm，底板的厚度为18～20mm；
所述发光地砖(3)设于相邻的隔板(23)之间，所述发光地砖(3)的宽度为350～450mm，所述发光地砖(3)的长度为500～600mm，所述发光地砖(3)两两之间的间距为800～1200mm；
所述方法包括如下步骤：
步骤1：将原有的路面(34)开挖出槽，形成路面槽(2)，对路面槽(2)的位置进行选取定位；
步骤2：将路面槽(2)的槽底进行碾压、整平(槽底碾压密实度不应小于90％)，支好模板进行浇筑基底混凝土层(31)；
步骤3：当基底混凝土层(31)(C20及以上)强度达到75％及以上时，在基底混凝土层(31)上方切割出安装角钢(13)的角钢安装槽(19)；
步骤4：在角钢安装槽(19)内安装角钢(13)并用角钢螺栓(12)紧固，在浇筑好基底混凝土层(31)后植入钢筋(8)；
步骤5：在基底混凝土层(31)上切割出排水槽(14)，排水槽(14)中心线与基底混凝土层(31)中心线重合，用排水槽(14)将水引导至道路原有的涵洞中；
步骤6：将锚固板(5)、伸缩缝橡胶条(9)、异型钢(10)安装于角钢(13)之上，三者之间先用固定螺栓(4)定位，固定螺栓(4)在浇筑沥青面层(33)之前取出，将锚固板(5)上锚固筋(6)与钢筋(8)焊接在一起；
步骤7：将底板(16)与隔板安装槽(11)焊接在异型钢(10)底部与侧面，将排水槽盖板(15)焊接在排水槽(14)之上；
步骤8：将隔板(23)配合安装槽橡胶条(24)插入隔板安装槽(11)，在隔板(23)上有腹板(22)；
步骤9：将地砖支承板(21)放置于腹板(22)之上，再将发光地砖(3)放置于地砖支承板(21)之上；
步骤10：在隔板(23)穿线孔(18)中固定用于走线的塑料管道；
步骤11：放置发光地砖(3)于两隔板(23)之间，并将其排列在一条直线上，需保证发光地砖(3)上表面与地面标高一致；
步骤12：捆扎钢筋网(20)，浇筑第二层混凝土层(32)，浇筑时用混凝土振动棒振捣密实均匀，在距离地面50～80mm处铺设沥青面层(33)，沥青铺设后需平整密实。
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