CN111250795B - 一种聚氨酯弹性体材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，包括包括执行机构、涨紧机构和落料机构，所述的执行机构安装在落料机构上，位于所述执行机构的中部设置有涨紧机构，所述的涨紧机构安装在落料机构上；本发明解决了针对聚氨酯弹性体齿轮的毛刺处理，主要为人工操作，通过去毛刺笔对齿轮边缘的毛刺进行打磨刮除，这种毛刺处理方法繁琐且工作效率差，长时间作业后工作人员手臂酸痛，有些齿口可能产生遗漏，会造成生产效率降低，装配精度达不到使用要求。

Description

一种聚氨酯弹性体材料的制备方法

技术领域

本发明涉及高分子材料技术领域，特别涉及一种聚氨酯弹性体材料的制备方法。

背景技术

聚氨酯弹性体是指在大分子主链上含有较多氨基甲酸酯基官能团的一类弹性体聚合物，是典型的多嵌段共聚物，其具有耐磨性好、硬度范围宽、强度高、伸长率高、负载支撑容量大、减震效果好、耐低温性能和耐油耐候性能优异等优点；聚氨酯弹性体齿轮通过浇注工艺，由液体树脂浇注并反应成型而生产的一类聚氨酯弹性体，可以直接制得综合性能好及形状复杂的齿轮，对于简单的手工浇注，设备投资小加工方便，可批量制造齿轮；但是在浇注后固化成型的齿轮缝隙处有残留的毛刺，再与齿条之间进行装配间歇转动时，增大阻力，产生不良影响；

目前针对聚氨酯弹性体齿轮的毛刺处理，主要为人工操作，通过去毛刺笔对齿轮边缘的毛刺进行打磨刮除，这种毛刺处理方法繁琐且工作效率差，长时间作业后工作人员手臂酸痛，有些齿口可能产生遗漏，会造成生产效率降低，装配精度达不到使用要求；

所以为了减轻工作人员的劳动强度，提高工作效率；增强装配精度和使用要求；本发明提供了一种聚氨酯弹性体材料的制备方法。

发明内容

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案， 一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其使用了一种齿轮毛刺处理装置，该齿轮毛刺处理装置包括执行机构、涨紧机构和落料机构，采用上述齿轮毛刺处理装置对齿轮间隙中的毛刺处理，具体方法如下：

S1、涨紧夹持：通过锁紧手轮摇动传动链促使涨紧卡盘相互联动，通过端面螺纹同步调整涨紧卡爪扩充夹紧毛刺待处理的齿轮；

S2、毛刺切除：通过双向丝杠同步调控平移滑板向内的移动的步距，通过齿口切刀切除齿轮间隙处残留毛刺；

S3、下料处理：通过调节手轮摇动互联杆，通过互联杆回转带动轴向转盘进行左右拨动，通过主位曲柄连杆左右位移并同步拉拽推杆，使得落料杆将合格的齿轮进行下料操作；

S4、材料回收：通过联动轴杆回转带动凸轮抵触顶杆，通过顶杆敲击工作滑台震动，将切割掉落的聚氨酯弹性体材料齿轮上的毛刺推落回收；

所述的执行机构安装在落料机构上，位于所述执行机构的中部设置有涨紧机构，所述的涨紧机构安装在落料机构上；

所述的执行机构包括平移滑板、齿口切刀、双向丝杠、电机托架、步进电机、一号传动带、凸轮单元和二号传动带；所述的平移滑板通过滑动配合方式对称的安装在落料机构上，所述的齿口切刀通过螺旋方式均匀的安装在平移滑板上，所述的双向丝杠对称的安装在落料机构上，所述双向丝杠的两端轴头通过螺旋方式与平移滑板相连接，所述的电机托架安装在落料机构上，位于所述电机托架上通过电机座安装有步进电机，所述步进电机的输出轴通过联轴器与双向丝杠相连接，位于两个所述双向丝杠轴端的外圈上通过设置的一号传动带相互连接，所述的凸轮单元安装在落料机构上，位于所述凸轮单元上通过外圈设置的二号传动带与步进电机输出轴的轴端相连接；通过步进电机驱动一号传动带，同步调节双向丝杠，通过螺纹驱动平移滑板向内平移，通过齿口切刀切除齿轮间隙处残留毛刺，保证了加工精度和装配精度可以达到使用要求，且齿口切刀可以根据齿轮型号的大小对应替换，提高使用范围。

所述的凸轮单元包括固定卡板、顶杆、联动轴杆、复位弹簧和凸轮；所述的固定卡板安装在落料机构上，位于所述固定卡板上对称安装有顶杆，所述顶杆的下端部分设置有复位弹簧，所述的联动轴杆通过活动连接方式安装在落料机构上，位于所述联动轴杆上对称安装有凸轮，所述的凸轮转动抵接顶杆；通过步进电机带动二号传动带转动，然后驱动联动轴杆回转带动凸轮抵触顶杆，通过顶杆敲击工作滑台震动，将切割掉落的聚氨酯弹性体材料齿轮上的毛刺推落回收，提高聚氨酯弹性体材料的利用率，节约生产成本提高经济效益。

所述的涨紧机构包括定位座、支定架、涨紧卡盘、涨紧卡爪、联动齿轮、传动链和锁紧手轮；所述的定位座均匀的安装在落料机构上，位于所述的定位座上对称安装有支定架，位于所述支定架内安装有涨紧卡盘，所述的涨紧卡爪通过螺旋配合方式均匀的安装在涨紧卡盘上，所述的联动齿轮通过轴承安装在涨紧卡盘的输出轴端，位于两个所述的联动齿轮之间通过外圈设置的传动链相连接，所述的锁紧手轮连接安装在联动齿轮上；通过锁紧手轮摇动传动链促使涨紧卡盘相互联动，通过端面螺纹同步调整涨紧卡爪扩充夹紧毛刺待处理的齿轮。

所述的落料机构包括支撑底座、工作滑台、互联杆、副位曲柄连杆、轴向转盘、调节手轮、推杆、落料杆和主位曲柄连杆；所述的支撑底座对称的安装在工作滑台的下端，所述的互联杆通过活动连接方式安装在工作滑台的下端，所述的副位曲柄连杆对称的安装在工作滑台上，所述副位曲柄连杆的下端与互联杆相连接，位于两个所述副位曲柄连杆的中部设置有轴向转盘，所述的轴向转盘安装在互联杆上，位于互联杆的一侧轴端设置有调节手轮，所述的推杆安装在副位曲柄连杆的顶端，且推杆的两端轴头贯穿于副位曲柄连杆的内部，所述推杆的两端轴头分别设置有落料杆，所述的主位曲柄连杆安装在推杆的中部外圈上，所述的主位曲柄连杆与轴向转盘相互套接；调节手轮摇动互联杆，通过互联杆回转带动轴向转盘进行左右拨动，通过主位曲柄连杆左右位移并同步拉拽推杆，使得落料杆将合格的齿轮进行下料操作。

优选的；所述的平移滑板上设置有防错位挡板，将所述的平移滑板上设置有防错位挡板，便于待切除毛刺齿轮的定位操作，通过与齿口切刀的切口位置保持一致，才能达到装配精度和使用要求，防止发生位置偏差，造成齿轮的报废，提高了生产成本。

优选的；所述的涨紧卡盘内设置有端面螺纹，将所述的涨紧卡盘内设置有端面螺纹，便于根据所需切除毛刺齿轮直径的不同要求，对应调节所涨紧夹持的齿轮直径尺寸，稳定在切除齿轮毛刺时，齿口切刀带来的压力，提高了切除作业的经济实用性。

优选的；所述的工作滑台为从高到低倾斜设计，将所述的工作滑台设为从高到低倾斜设计，便于通过齿口切刀切除落得齿轮毛刺滑落回收，提高聚氨酯弹性体材料的利用率，节约生产成本提高经济效益。

优选的；所述的工作滑台两侧分别设置有落料滑槽，将所述的工作滑台两侧分别设置有落料滑槽，便于合格齿轮的下料操作，通过齿口切刀切除残余毛刺，然后通过落料杆多工位的进行下料操作，通过落料滑槽进行整齐的收集操作，提高了工作效率。

本发明的有益效果在于：

一、本发明涨紧机构完成了对切除毛刺齿轮的夹持，便于根据所需切除毛刺齿轮直径的不同要求，对应调节所涨紧夹持的齿轮直径尺寸，调节范围多变，灵活性好，提高了切除作业的经济实用性。

二、本发明通过调节手轮摇动互联杆，通过互联杆回转带动轴向转盘进行左右拨动，通过主位曲柄连杆左右位移推杆，通过落料杆多工位的进行下料操作，再通过工作滑台进行整齐的收集操作，提高了工作效率。

三、本发明通过联动轴杆回转带动凸轮抵触顶杆，通过顶杆敲击工作滑台震动，将切割掉落的聚氨酯弹性体材料齿轮上的毛刺推落回收，提高聚氨酯弹性体材料的利用率，节约生产成本提高经济效益。

四、本发明通过齿口切刀切除齿轮间隙处残留毛刺，保证了加工精度和装配精度可以达到使用要求，提高了齿轮与齿条之间的间歇转动使用品质，且齿口切刀可以根据齿轮型号的大小对应替换，提高了使用范围。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明齿轮毛刺处理流程示意图；

图2是本发明的主视位置立体结构示意图；

图3是本发明的俯视位置立体结构示意图；

图4是本发明的后视位置部分立体结构示意图；

图5是本发明图2中的A处局部放大图；

图6是本发明图4中的B处局部放大图；

图7是本发明图4中的C处局部放大图；

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1至图7所示，一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其使用了一种齿轮毛刺处理装置，该齿轮毛刺处理装置包括执行机构1、涨紧机构2和落料机构3，采用上述齿轮毛刺处理装置对齿轮间隙中的毛刺处理，具体方法如下：

S1、涨紧夹持：通过锁紧手轮26摇动传动链25促使涨紧卡盘22相互联动，通过端面螺纹同步调整涨紧卡爪23扩充夹紧毛刺待处理的齿轮；

S2、毛刺切除：通过双向丝杠12同步调控平移滑板10向内的移动的步距，通过齿口切刀11切除齿轮间隙处残留毛刺；

S3、下料处理：通过调节手轮35摇动互联杆32，通过互联杆32回转带动轴向转盘34进行左右拨动，通过主位曲柄连杆38左右位移并同步拉拽推杆36，使得落料杆37将合格的齿轮进行下料操作；

S4、材料回收：通过联动轴杆163回转带动凸轮165抵触顶杆162，通过顶杆162敲击工作滑台31震动，将切割掉落的聚氨酯弹性体材料齿轮上的毛刺推落回收；

所述的执行机构1安装在落料机构3上，位于所述执行机构1的中部设置有涨紧机构2，所述的涨紧机构2安装在落料机构3上；

所述的执行机构1包括平移滑板10、齿口切刀11、双向丝杠12、电机托架13、步进电机14、一号传动带15、凸轮单元16和二号传动带17；所述的平移滑板10通过滑动配合方式对称的安装在落料机构3上，所述的平移滑板10上设置有防错位挡板，将所述的平移滑板10上设置有防错位挡板，便于待切除毛刺齿轮的定位操作，通过与齿口切刀11的切口位置保持一致，才能达到装配精度和使用要求，防止发生位置偏差，造成齿轮的报废，提高了生产成本；所述的齿口切刀11通过螺旋方式均匀的安装在平移滑板10上，所述的双向丝杠12对称的安装在落料机构3上，所述双向丝杠12的两端轴头通过螺旋方式与平移滑板10相连接，所述的电机托架13安装在落料机构3上，位于所述电机托架13上通过电机座安装有步进电机14，所述步进电机14的输出轴通过联轴器与双向丝杠12相连接，位于两个所述双向丝杠12轴端的外圈上通过设置的一号传动带15相互连接，所述的凸轮单元16安装在落料机构3上，位于所述凸轮单元16上通过外圈设置的二号传动带17与步进电机14输出轴的轴端相连接；通过步进电机14驱动一号传动带15，同步调节双向丝杠12，通过螺纹驱动平移滑板10向内平移，通过齿口切刀11切除齿轮间隙处残留毛刺，保证了加工精度和装配精度可以达到使用要求，且齿口切刀11可以根据齿轮型号的大小对应替换，提高使用范围。

所述的凸轮单元16包括固定卡板161、顶杆162、联动轴杆163、复位弹簧164和凸轮165；所述的固定卡板161安装在落料机构3上，位于所述固定卡板161上对称安装有顶杆162，所述顶杆162的下端部分设置有复位弹簧164，所述的联动轴杆163通过活动连接方式安装在落料机构3上，位于所述联动轴杆163上对称安装有凸轮165，所述的凸轮165转动抵接顶杆162；通过步进电机14带动二号传动带17转动，然后驱动联动轴杆163回转带动凸轮165抵触顶杆162，通过顶杆162敲击工作滑台31震动，将切割掉落的聚氨酯弹性体材料齿轮上的毛刺推落回收，提高聚氨酯弹性体材料的利用率，节约生产成本提高经济效益。

所述的涨紧机构2包括定位座20、支定架21、涨紧卡盘22、涨紧卡爪23、联动齿轮24、传动链25和锁紧手轮26；所述的定位座20均匀的安装在落料机构3上，位于所述的定位座20上对称安装有支定架21，位于所述支定架21内安装有涨紧卡盘22，所述的涨紧卡盘22内设置有端面螺纹，将所述的涨紧卡盘22内设置有端面螺纹，便于根据所需切除毛刺齿轮直径的不同要求，对应调节所涨紧夹持的齿轮直径尺寸，稳定在切除齿轮毛刺时，齿口切刀11带来的压力，提高了切除作业的经济实用性；所述的涨紧卡爪23通过螺旋配合方式均匀的安装在涨紧卡盘22上，所述的联动齿轮24通过轴承安装在涨紧卡盘22的输出轴端，位于两个所述的联动齿轮24之间通过外圈设置的传动链25相连接，所述的锁紧手轮26连接安装在联动齿轮24上；通过锁紧手轮26摇动传动链25促使涨紧卡盘22相互联动，通过端面螺纹同步调整涨紧卡爪23扩充夹紧毛刺待处理的齿轮。

所述的落料机构3包括支撑底座30、工作滑台31、互联杆32、副位曲柄连杆33、轴向转盘34、调节手轮35、推杆36、落料杆37和主位曲柄连杆38；所述的支撑底座30对称的安装在工作滑台31的下端，所述的工作滑台31为从高到低倾斜设计，将所述的工作滑台31设为从高到低倾斜设计，便于通过齿口切刀11切除落得齿轮毛刺滑落回收，提高聚氨酯弹性体材料的利用率，节约生产成本提高经济效益；所述的工作滑台31两侧分别设置有落料滑槽，将所述的工作滑台31两侧分别设置有落料滑槽，便于合格齿轮的下料操作，通过齿口切刀11切除残余毛刺，然后通过落料杆37多工位的进行下料操作，通过落料滑槽进行整齐的收集操作，提高了工作效率；所述的互联杆32通过活动连接方式安装在工作滑台31的下端，所述的副位曲柄连杆33对称的安装在工作滑台31上，所述副位曲柄连杆33的下端与互联杆32相连接，位于两个所述副位曲柄连杆33的中部设置有轴向转盘34，所述的轴向转盘34安装在互联杆32上，位于互联杆32的一侧轴端设置有调节手轮35，所述的推杆36安装在副位曲柄连杆33的顶端，且推杆36的两端轴头贯穿于副位曲柄连杆33的内部，所述推杆36的两端轴头分别设置有落料杆37，所述的主位曲柄连杆38安装在推杆36的中部外圈上，所述的主位曲柄连杆38与轴向转盘34相互套接；调节手轮35摇动互联杆32，通过互联杆32回转带动轴向转盘34进行左右拨动，通过主位曲柄连杆38左右位移并同步拉拽推杆36，使得落料杆37将合格的齿轮进行下料操作。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其使用了一种齿轮毛刺处理装置，该齿轮毛刺处理装置包括执行机构(1)、涨紧机构(2)和落料机构(3)，其特征在于：采用上述齿轮毛刺处理装置对齿轮间隙中的毛刺处理，具体方法如下：

S1、涨紧夹持：通过锁紧手轮(26)摇动传动链(25)促使涨紧卡盘(22)相互联动，通过端面螺纹同步调整涨紧卡爪(23)扩充夹紧毛刺待处理的齿轮；

S2、毛刺切除：通过双向丝杠(12)同步调控平移滑板(10)向内的移动的步距，通过齿口切刀(11)切除齿轮间隙处残留毛刺；

S3、下料处理：通过调节手轮(35)摇动互联杆(32)，通过互联杆(32)回转带动轴向转盘(34)进行左右拨动，通过主位曲柄连杆(38)左右位移并同步拉拽推杆(36)，使得落料杆(37)将合格的齿轮进行下料操作；

S4、材料回收：通过联动轴杆(163)回转带动凸轮(165)抵触顶杆(162)，通过顶杆(162)敲击工作滑台(31)震动，将切割掉落的聚氨酯弹性体材料齿轮上的毛刺推落回收；

所述的执行机构(1)安装在落料机构(3)上，所述执行机构(1)的中部设置有涨紧机构(2)，所述的涨紧机构(2)安装在落料机构(3)上；

所述的执行机构(1)包括平移滑板(10)、齿口切刀(11)、双向丝杠(12)、电机托架(13)、步进电机(14)、一号传动带(15)、凸轮单元(16)和二号传动带(17)；所述的平移滑板(10)通过滑动配合方式对称的安装在落料机构(3)上，所述的齿口切刀(11)通过螺旋方式均匀的安装在平移滑板(10)上，所述的双向丝杠(12)对称的安装在落料机构(3)上，所述双向丝杠(12)的两端轴头通过螺旋方式与平移滑板(10)相连接，所述的电机托架(13)安装在落料机构(3)上，所述电机托架(13)上通过电机座安装有步进电机(14)，所述步进电机(14)的输出轴通过联轴器与双向丝杠(12)相连接，两个所述双向丝杠(12)轴端的外圈上通过设置的一号传动带(15)相互连接，所述的凸轮单元(16)安装在落料机构(3)上，所述凸轮单元(16)上通过外圈设置的二号传动带(17)与步进电机(14)输出轴的轴端相连接；

所述的凸轮单元(16)包括固定卡板(161)、顶杆(162)、联动轴杆(163)、复位弹簧(164)和凸轮(165)；所述的固定卡板(161)安装在落料机构(3)上，所述固定卡板(161)上对称安装有顶杆(162)，所述顶杆(162)的下端部分设置有复位弹簧(164)，所述的联动轴杆(163)通过活动连接方式安装在落料机构(3)上，所述联动轴杆(163)上对称安装有凸轮(165)，所述的凸轮(165)转动抵接顶杆(162)。

2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其特征在于：所述的涨紧机构(2)包括定位座(20)、支定架(21)、涨紧卡盘(22)、涨紧卡爪(23)、联动齿轮(24)、传动链(25)和锁紧手轮(26)；所述的定位座(20)均匀的安装在落料机构(3)上，所述的定位座(20)上对称安装有支定架(21)，所述支定架(21)内安装有涨紧卡盘(22)，所述的涨紧卡爪(23)通过螺旋配合方式均匀的安装在涨紧卡盘(22)上，所述的联动齿轮(24)通过轴承安装在涨紧卡盘(22)的输出轴端，两个所述的联动齿轮(24)之间通过外圈设置的传动链(25)相连接，所述的锁紧手轮(26)连接安装在联动齿轮(24)上。

3.根据权利要求1所述的一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其特征在于：所述的落料机构(3)包括支撑底座(30)、工作滑台(31)、互联杆(32)、副位曲柄连杆(33)、轴向转盘(34)、调节手轮(35)、推杆(36)、落料杆(37)和主位曲柄连杆(38)；所述的支撑底座(30)对称的安装在工作滑台(31)的下端，所述的互联杆(32)通过活动连接方式安装在工作滑台(31)的下端，所述的副位曲柄连杆(33)对称的安装在工作滑台(31)上，所述副位曲柄连杆(33)的下端与互联杆(32)相连接，两个所述副位曲柄连杆(33)的中部设置有轴向转盘(34)，所述的轴向转盘(34)安装在互联杆(32)上，互联杆(32)的一侧轴端设置有调节手轮(35)，所述的推杆(36)安装在副位曲柄连杆(33)的顶端，且推杆(36)的两端轴头贯穿于副位曲柄连杆(33)的内部，所述推杆(36)的两端轴头分别设置有落料杆(37)，所述的主位曲柄连杆(38)安装在推杆(36)的中部外圈上，所述的主位曲柄连杆(38)与轴向转盘(34)相互套接。

4.根据权利要求1所述的一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其特征在于：所述的平移滑板(10)上设置有防错位挡板。

5.根据权利要求2所述的一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其特征在于：所述的涨紧卡盘(22)内设置有端面螺纹。

6.根据权利要求3所述的一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其特征在于：所述的工作滑台(31)为从高到低倾斜设计。

7.根据权利要求3所述的一种聚氨酯弹性体材料的制备方法，其特征在于：所述的工作滑台(31)两侧分别设置有落料滑槽。

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