CN111246933A - 浆料制造装置及浆料制造装置的运转方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种抑制浆料品质的下降、运行成本的增加及维护性的下降的浆料制造方法。浆料制造装置(200)具有：混合液体(R)与粉体(P)而制造出浆料(F)的混合装置即吸引泵机构部(Y)、向混合装置供给粉体(P)的粉体供给装置(X)、及粉体用干燥箱(230)，粉体供给装置(X)的开口部(31a、221)容纳于粉体用干燥箱(230)内。

Description

浆料制造装置及浆料制造装置的运转方法
技术领域
本发明涉及一种浆料制造装置及浆料制造装置的运转方法。
背景技术
以往，已知有将粉体与液体进行混合而制造出浆料的浆料制造装置。在专利文献1中公开了一种用离心式分散混合泵将供给到料斗的粉体与液体进行吸引、混合和分散系统。
以往技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5625216号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
作为浆料的材料的粉体中存在吸收空气中的水分会变质或凝固的粉体。在使用这种粉体并利用专利文献1的装置制造出浆料时，出现以下问题。在专利文献1的装置中，料斗上侧的入口被开放。如此一来，当粉体投放到料斗时或储存在料斗中的粉体被搅拌时，粉体会吸收周围空气中的水分，会导致浆料的品质劣化。作为防止粉体吸湿的方法，可以考虑对设置有装置的房间进行除湿，但是，要想对大房间进行长时间除湿需要耗费大量的运行成本。并且，还可以考虑将装置整体设置于进行了除湿的手套箱等中，但是，如此一来，维护性会明显降低。
本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够抑制浆料品质的下降、运行成本的增加及维护性的下降的浆料制造方法。
用于解决技术课题的手段
〔结构1〕
为了实现上述目的，浆料制造装置的特征在于，具有：混合液体与粉体而制造出浆料的混合装置；向所述混合装置供给粉体的粉体供给装置；及粉体用干燥箱，所述粉体供给装置的开口部容纳于所述粉体用干燥箱内。
根据上述结构特征，由于粉体供给装置的开口部容纳于粉体用干燥箱内，因此能够避免粉体与潮湿的空气接触，从而能够抑制浆料的品质劣化。而且，粉体用干燥箱只需至少容纳粉体供给装置的开口部即可，因此不需要大型设备，能够抑制运行成本的增加及维护性的降低。
〔结构2〕
本发明所涉及的浆料制造装置的另一特征在于，所述粉体供给装置具有上侧开口的料斗及向所述料斗供给粉体的送料器，所述料斗的开口部及所述送料器的粉体排出口容纳于所述粉体用干燥箱内。
根据上述结构特征，由于料斗的开口部及送料器的粉体排出口容纳于粉体用干燥箱内，因此能够避免粉体与潮湿的空气接触，从而能够抑制浆料的品质劣化。
〔结构3〕
本发明所涉及的浆料制造装置的另一特征在于，所述粉体供给装置具有向所述送料器供给粉体的进料斗，所述进料斗的排气口与所述粉体用干燥箱连接。
根据上述结构特征，由于进料斗的排气口与粉体用干燥箱连接，因此能够将进料斗内的干燥空气利用于粉体用干燥箱中，能够进一步抑制运行成本的增加。
〔结构4〕
本发明所涉及的浆料制造装置的另一特征在于，还具有主体用干燥箱，所述混合装置容纳于所述主体用干燥箱的内部。
根据上述结构特征，由于具有主体用干燥箱并且在主体用干燥箱的内部容纳有混合装置，因此能够进一步可靠地避免粉体与潮湿的空气接触，从而能够抑制浆料的品质劣化。
〔结构5〕
本发明所涉及的浆料制造装置的另一特征在于，所述主体用干燥箱的露点温度比所述粉体用干燥箱的露点温度高。
在主体用干燥箱的内部，粉体直接暴露于空气的可能性小，因此与粉体用干燥箱相比，所要求的干燥度更低。根据上述结构特征，由于主体用干燥箱的露点温度比粉体用干燥箱的露点温度高，因此能够进一步抑制运行成本的增加。
〔结构6〕
本发明所涉及的浆料制造装置的另一特征在于，在所述主体用干燥箱的内部容纳有冷却所述混合装置的冷却装置。
在混合装置中，为了抑制浆料会因温度的上升而变质，有时设置有冷却装置。根据上述结构特征，由于冷却所述混合装置的冷却装置容纳于主体用干燥箱的内部，因此能够抑制在冷却装置的表面产生结露，因此优选。
〔结构7〕
在本发明所涉及的浆料制造装置中，优选所述混合装置为离心式分散混合泵。
〔结构8〕
在用于制造全固体电池的的正极活性物质浆料、负极活性物质浆料或固体电解质浆料的制造中，优选使用本发明所涉及的浆料制造装置。
〔结构9〕
在所述粉体含有硫化物固体电解质时，优选使用本发明所涉及的浆料制造装置。
〔结构10〕
为了实现上述目的，浆料制造装置的运转方法的特征在于，
所述浆料制造装置具有：混合液体与粉体而制造出浆料的混合装置、向所述混合装置供给粉体的粉体供给装置、粉体用干燥箱、及在内部容纳所述混合装置的主体用干燥箱，所述粉体供给装置的开口部容纳于所述粉体用干燥箱内，
在从所述粉体供给装置向所述混合装置供给粉体的期间，使所述粉体用干燥箱和所述主体用干燥箱均运转，
若从所述粉体供给装置向所述混合装置的粉体的供给结束，则停止所述粉体用干燥箱的运转，使所述主体用干燥箱进行运转。
根据上述结构特征，在从粉体供给装置向混合装置供给粉体的期间，使粉体用干燥箱和主体用干燥箱均运转，因此能够避免粉体与潮湿的空气接触，从而能够抑制浆料的品质劣化。而且，若从粉体供给装置向混合装置的粉体的供给结束，则停止粉体用干燥箱的运转，使主体用干燥箱进行运转，因此能够抑制运行成本的增加。
另外，“粉体的供给结束”包括如下情况：从粉体供给装置向混合装置的粉体的供给结束导致在粉体供给装置中并未残留有粉体的情况、以及虽然粉体残留在粉体供给装置中但从粉体供给装置向混合装置内的粉体的供给被停止并且从外部向粉体供给装置供给粉体的供给口被盖及闸门等封闭导致粉体供给装置被密闭的情况。
附图说明
图1是概略地表示浆料制造装置的图。
图2是具备离心式的吸引泵机构部的分散系统的概略结构图。
图3是表示粉体供给装置的主要部分的纵剖视图。
图4是从图3的Ⅳ-Ⅳ方向观察时的剖视图。
图5是离心式的吸引泵机构部的纵剖侧视图。
图6是从图5的Ⅵ-Ⅵ方向观察时的剖视图。
图7是表示主体外壳的前壁部、定子、隔板及转子的组装结构的分解立体图。
图8是隔板的概略结构图。
具体实施方式
如图1所示，本实施方式所涉及的浆料制造装置200构成为具备分散系统100、粉体用干燥箱230、主体用干燥箱240及控制部C。
分散系统100构成为具备粉体供给装置X、吸引泵机构部Y、混合机构60、再循环机构部70、冷却装置250、罐260及压力释放部270。
浆料制造装置200大致如下制造浆料F。将从粉体供给装置X供给过来的粉体P与从罐260通过泵261供给过来的液体R(或浆料F)在混合机构60中进行混合后供给至吸引泵机构部Y。在吸引泵机构部Y中将粉体P与液体R进行分散混合后输送至再循环机构部70。再循环机构部70向吸引泵机构部Y循环供给包含未完全溶解的粉体P的液体R(以下，称为未溶解浆料Fr)，并向罐260送出浆料F。罐260内部的浆料F通过罐搅拌马达M4被搅拌。
粉体用干燥箱230及主体用干燥箱240构成为使用例如合成树脂制的面板将内部空间与外部空间分隔开，以便仅将有限的必要部位的气氛保持为规定的状态。但是，粉体用干燥箱230及主体用干燥箱240只要能够防止内部空间的粉体P受潮即可，其也可以为具有隔热性的各种材料制及金属制等。
粉体用干燥箱230构成为具有外侧箱231和内侧箱232。除湿单元233的吸气侧与外侧箱231连接，排气侧与内侧箱232连接。而且，通过调整除湿单元233的运转条件，内侧箱232的气体压力保持为比粉体用干燥箱230外侧的气压(以下，记载为“外部气压”)高的正压(即，例如比外部气压高2～3Pa左右的状态)，外侧箱231的气体压力保持为比外部气压低的负压(即，例如比外部气压低1～2Pa左右的状态)。在本实施方式中，外侧箱231的露点温度保持为例如-40℃以下，内侧箱232的露点温度保持为例如-70℃以下。
通过将内侧箱232的露点温度设为低于外侧箱231的露点温度，在外侧箱231调低露点温度，并且在内侧箱232进一步调低露点温度，即，能够阶段性地降低露点温度。由此，在内侧箱232轻松地调低露点温度，能够降低运行成本。
此外，外侧箱231及内侧箱232的露点温度并不只限定于上述，也可以根据粉体P的性状等进行适当设定。
并且，如上所述，通过将外侧箱231的气体压力设为比外部气压低的负压，能够抑制容纳于外侧箱231内的臭气向外侧扩散。并且，由于内侧箱232的气体压力设为比外侧箱231的气体压力更高，因此阻止空气流向内侧箱232，容易调整内侧箱232的露点温度，例如能够将内侧箱232的露点温度保持在-70℃以下。
在本实施方式中，主体用干燥箱240采用与粉体用干燥箱230不同的单层结构。主体用干燥箱240的露点温度通过未图示的除湿单元而保持为例如-40℃以下。
在此，若外侧箱231的露点温度保持为例如-40℃以下、内侧箱232的露点温度保持为例如-70℃以下、主体用干燥箱240的露点温度保持为例如-40℃以下，则空气的流动例如成为如下双系统。双系统中的一个系统为粉体用干燥箱230中的空气流动，即，空气以粉体用干燥箱230用的除湿单元233→内侧箱232(比外部气压高的正压)→外侧箱231(比外部气压低的负压)→除湿单元233的顺序循环流动。并且，双系统中的另一系统为主体用干燥箱240中的空气流动，即，空气以未图示的除湿单元→主体用干燥箱240→未图示的除湿单元的顺序循环流动。
另外，主体用干燥箱240的露点温度只要设为在冷却装置250中不产生结露的温度即可，例如可以设为-20℃～-30℃。此时，若外侧箱231的露点温度保持为例如-40℃以下且内侧箱232的露点温度保持为例如-70℃以下，则能够形成如下空气流动。即，能够使空气以粉体用干燥箱230用的除湿单元233→内侧箱232(比外部气压高的正压)→主体用干燥箱240→外侧箱231(比外部气压低的负压)→除湿单元233的顺序流动。此时，主体用干燥箱240设为比外侧箱231高且比内侧箱232低的压力。通过形成这样的空气流动，能够使粉体用干燥箱230及主体用干燥箱240共用除湿单元233，无需设置与除湿单元233分体的主体用干燥箱240用的未图示的除湿单元，能够抑制成本的上升。
粉体供给装置X构成为具备进料斗210、送料器220及料斗31。
进料斗210为暂时储存从上游干式输送过来的粉体P的料斗。进料斗210具有连接于粉体用干燥箱230的排气口211。排气口211在进料斗210的内压随着从上游投放粉体P而变高时向粉体用干燥箱230排出进料斗210内部的干燥空气。此外，优选在排气口211上设置止回阀，从而在压力未施加于进料斗210时封闭进料斗210以免粉体P受到湿气的影响。
送料器220对储存在进料斗210内的粉体P进行计量的同时从粉体排出口221(开口部的例子)进行排出。送料器220例如为螺旋式送料器。粉体排出口221配置在粉体用干燥箱230的内侧箱232的内部。从粉体排出口221排出的粉体P在粉体用干燥箱的内侧箱232的内部掉落并经由料斗31的上部开口部31a投放至料斗31中。
料斗31为随着从上部朝向下部而缩径的倒圆锥形状的部件，且其使从上部开口部31a接收到的粉体P从下部开口部31b排出以使其供给至混合机构60。料斗31的上部开口部31a配置于粉体用干燥箱230的内侧箱232的内部。
如上所述，在本实施方式中，粉体供给装置X的开口部(即，送料器220的粉体排出口221)及料斗31的上部开口部31a容纳于粉体用干燥箱230的内侧箱232内。并且，进料斗210的排气口211连接于粉体用干燥箱230的外侧箱231。
冷却装置250为冷却吸引泵机构部Y的装置。具体而言，冷却装置250是供给过来的冷水在内部流通的冷水套，其设置成覆盖吸引泵机构部Y的主体外壳1及再循环机构部70。
如图1所示，在本实施方式中，吸引泵机构部Y(混合装置的例子)、混合机构60、再循环机构部70、冷却装置250及罐260容纳于主体用干燥箱240的内部。在本实施方式中，主体用干燥箱240的露点温度例如为-40℃，其比粉体用干燥箱230的露点温度的一例(-70℃)更高。
压力释放部270从罐260进行排气以降低罐260的压力。具体而言，压力释放部270为气体流路，其经由阀门连接罐260的内部与粉体用干燥箱230的外侧箱231。并且，还设置有从该阀门分支并从罐260向外部排气的气体流路，而且在该气体流路配置有过滤器271。从罐260向外部排气时，罐260内的气体通过过滤器271后排气。由此，抑制恶臭或物质的飞散。
控制部C由具备CPU及存储部等的运算处理装置构成，其控制浆料制造装置200整体的动作。尤其，控制部C控制粉体用干燥箱230及主体用干燥箱240的运转。控制部C在从粉体供给装置X向吸引泵机构部Y(混合装置)供给粉体的期间使粉体用干燥箱230和主体用干燥箱240均运转。而且，若从粉体供给装置X向吸引泵机构部Y的粉体的供给结束，则停止粉体用干燥箱230的运转，使主体用干燥箱240进行运转。
此外，“粉体的供给结束”包括如下情况：从粉体供给装置X向吸引泵机构部(混合装置)Y的粉体的供给结束导致在粉体供给装置X中并未残留有粉体的情况、以及虽然粉体残留在粉体供给装置X中但从粉体供给装置X向吸引泵机构部Y内的粉体的供给被停止并且从外部向粉体供给装置X供给粉体的供给口被未图示的盖及闸门等封闭导致粉体供给装置X被密闭的情况。如此，即使粉体残留在粉体供给装置X中，通过密闭粉体供给装置X，能够抑制粉体吸收湿气。
如图1所示，在本实施方式中，粉体供给装置X的进料斗210及送料器220、粉体用干燥箱230载置于台架280上，其均配置于吸引泵机构部Y(混合装置)的上方。料斗31的上部开口部31a配置于比台架280更靠上方的位置。料斗31的下部开口部31b配置于比台架280更靠下方的位置。
浆料制造装置200可以使用各种粉体P和液体R来制造出浆料F。尤其，在用于制造全固体电池的正极、负极或者固体电解质的浆料(即，正极活性物质浆料、负极活性物质浆料或固体电解质浆料)的制造中，适合使用浆料制造装置200。
通过将正极活性物质、导电助剂及粘合剂等分散于溶剂中而制造出正极活性物质浆料。通过将负极活性物质、导电助剂及粘合剂等分散于溶剂中而制造出负极活性物质浆料。通过将固体电解质、导电助剂及粘合剂等分散于溶剂中而制造出固体电解质浆料。正极活性物质浆料也可以含有固体电解质。负极活性物质浆料也可以含有固体电解质。
作为正极活性物质，例示有橄榄石型正极活性物质。橄榄石型正极活性物质只要是具有橄榄石型结构的物质且能够使用于锂离子电池的正极活性物质则并不受特别限定。作为橄榄石型正极活性物质，例如可以举出由化学式LixMyPOz(M＝Fe、Mn、Co及Ni；0.5≤x≤1.5；0.5≤y≤1.5；2≤z≤7)表示的活性物质。其中，优选使用材料的稳定性高且理论容量大的橄榄石型正极活性物质(即，LiFePO4)。
作为负极活性物质，只要能够吸留或释放锂离子等则并不受特别限定。作为负极活性物质的具体例，可举出金属(例如，Li、Sn、Si或In等；Li与Ti、Mg或Al的合金)、或者碳材料(例如，硬碳、软碳或石墨等或它们的组合等)。尤其，从循环特性及放电特性的观点考虑，优选使用钛酸锂(LTO、Li4Ti5O12)、含锂合金。
作为固体电解质，可以使用用作全固体电池的固体电解质的硫化物固体电解质。例如，可举出Li2S-SiS2、LiX-Li2S-SiS2、LiX-Li2S-P2S5、LiX-Li2S-P2S5、LiX-Li2S-Li2O-P2S5、Li2S-P2S5、Li3PS4-LiI-LiBr等。此外，在此，“X”表示I和/或Br。
作为导电助剂，除了有气相生长碳纤维(VGCF)、乙炔黑、科琴黑、碳纳米管(CNT)或碳纳米纤维(CNF)等碳材料以外，还可以例举出镍、铝、不锈钢等金属或它们的组合。
作为粘合剂，可以例举出聚合树脂，例如，聚偏氟乙烯(PVDF)、聚四氟乙烯(PTFE)、聚酰亚胺(PI)、聚酰胺(PA)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丁腈橡胶(NBR)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物(SEBS)或羧甲基纤维素(CMC)等或它们的组合。
作为溶剂，可以例举出丁酸丁酯、脱水庚烷。
以下，对浆料制造装置200的结构(尤其对分散系统100的结构)进行进一步详细的说明。
〔粉体供给装置〕
如图2所示，粉体供给装置X具备：料斗31，从下部开口部31b排出从上部开口部31a接收到的粉体P；搅拌机构32，搅拌料斗31内的粉体P；容积式定量供给部40，在料斗31的上部开口部31a向大气开放的状态下，利用通过连接于下部开口部31b的下游侧的吸引泵机构部Y的吸引而作用于下部开口部31b的负压吸引力，向吸引泵机构部Y定量供给从下部开口部31b排出的粉体P。
料斗31构成为其直径随着从上部朝向下部而逐渐缩小的倒圆锥形状，并且配设成其中心轴A1沿着铅垂方向的姿势。从图2的上下方向观察时，该料斗31的上部开口部31a及下部开口部31b的横截面形状均呈以中心轴A1为中心的圆形形状，并且，料斗31的倒圆锥形状的内侧壁面相对于水平面倾斜的倾斜角度通常为大致60度。但是，也可以根据粉体的性状而改变倾斜角度。例如，在粉体为炭黑的情况下，倾斜角度例如可以设为大致45度。
搅拌机构32构成为具备：搅拌叶片32A，配设于料斗31内并且对料斗31内的粉体P进行搅拌；叶片驱动马达M1，使该搅拌叶片32A绕料斗31的中心轴A1进行旋转；安装部件32B，使叶片驱动马达M1位于料斗31的上部开口部31a的上方并对其进行支承；及传动部件32C，使叶片驱动马达M1的旋转驱动力传递到搅拌叶片32A。
搅拌叶片32A通过将棒状部件弯曲成大致V字形而构成，并且配设成其一个边部沿着料斗31的内侧壁面，另一个边部的端部以与料斗31的中心轴A1同轴配置且旋转自如的方式被枢轴支承。并且，该搅拌叶片32A的横截面形状形成为三角形，构成三角形的一个边的面配设成与料斗31的内侧壁面大致平行。由此，搅拌叶片32A配设成能够沿着料斗31的内侧壁面绕中心轴A1进行旋转。
如图2～图4所示，容积式定量供给部40是向下游侧的吸引泵机构部Y按照预定量定量供给从料斗31的下部开口部31b供给的粉体P的机构。
具体而言，所述容积式定量供给部40构成为具备：导入部41，连接于料斗31的下部开口部31b；外壳43，具备供给口43a及排出口43b；计量旋转体44，以能够旋转的方式配设于外壳43内；及计量旋转体驱动马达M2，对计量旋转体44进行旋转驱动。
导入部41形成为将料斗31的下部开口部31b与形成在外壳43的上部的供给口43a进行连通的筒状，并在最下端形成有与外壳43的供给口43a相同形状的狭缝状开口。该导入部41形成为越靠近外壳43的供给口43a侧越变细的缩口状。该狭缝状开口的形状可以根据料斗31的大小、粉体P的供给量、粉体P的特性等而适当设定，例如，可以将狭缝状开口的长度方向上的尺寸设定为20～100mm左右，将宽度方向上的尺寸设定为1～5mm左右。
在此，外壳43形成为大致长方体形状并且以相对于水平方向(图2的左右方向)倾斜45度的姿势经由导入部41连接于料斗31。
如图3及图4所示，在外壳43的上表面设置有与导入部41的狭缝状开口相对应的狭缝状的供给口43a，其能够将来自料斗31的下部开口部31b的粉体P供给到外壳43内。在倾斜状配置的外壳43下侧的侧面(图3中为右侧面)的下部，设置有用于将由计量旋转体44定量供给的粉体P经由膨胀室47排出到下游侧的吸引泵机构部Y的排出口43b，该排出口43b上连接有粉体排出管45。该膨胀室47设置在外壳43内的从供给口43a供给到计量旋转体44的粉体容纳室44b的粉体P定量供给的位置，通过从排出口43b作用的负压吸引力，该膨胀室47维持在比供给口43a更低的低压(例如，-0.06MPa左右)。即，由于排出口43b连接于吸引泵机构部Y的初级侧，因而负压吸引力作用于膨胀室47，使得膨胀室47维持在压力比供给口43a的压力更低的低压状态。随着计量旋转体44的旋转，各粉体容纳室44b的状态在负压状态(例如，-0.06MPa左右)与压力比该负压状态高的高压状态之间变化。
计量旋转体44构成为，多个(例如，八个)板状隔壁44a放射状且等间隔安装于配设在计量旋转体驱动马达M2的驱动轴48的圆盘部件49中的除了圆盘部件49的中心部以外的部分上，从而在周向上等间隔地划分形成多个(例如，八个)粉体容纳室44b。粉体容纳室44b构成为，在计量旋转体44的外周面及中心部开口。在计量旋转体44的中心部，在周向上的局部配设有固定状态的开口封闭部件42，从而能够使各粉体容纳室44b的中心部侧的开口根据其旋转相位而封闭或开放。另外，通过改变由旋转驱动计量旋转体44的计量旋转体驱动马达M2产生的计量旋转体44的转速，能够调整粉体P的供给量。
随着计量旋转体44的旋转，各粉体容纳室44b的状态按照如下顺序反复变化：向膨胀室47开放的膨胀室开放状态→不与膨胀室47及供给口43a连通的第1封闭状态→向供给口43a开放的供给口开放状态→不与供给口43a及膨胀室47连通的第2封闭状态。此外，外壳43形成为计量旋转体44的外周面侧的开口在第1封闭状态及第2封闭状态下封闭，并且开口封闭部件42以使计量旋转体44的中心部侧的开口在第1封闭状态、供给口开放状态及第2封闭状态下封闭的方式固定配设于外壳43。
因此，在粉体供给装置X中，储存在料斗31内的粉体P一边被搅拌叶片32A搅拌一边供给到定量供给部40，通过定量供给部40，粉体P从排出口43b经过粉体排出管45定量供给至吸引泵机构部Y。
具体而言，通过来自连接于定量供给部40的排出口43b的下游侧的吸引泵机构部Y的负压吸引力，外壳43内的膨胀室47的压力成为负压状态(例如，-0.06MPa左右)。另一方面，料斗31的上部开口部31a向大气开放，因此料斗31内成为大气压程度的状态。经由计量旋转体44的间隙而与膨胀室47连通的导入部41的内部及下部开口部31b的附近成为上述负压状态与大气压状态之间的压力状态。
在该状态下，料斗31的内壁面及下部开口部31b附近的粉体P被搅拌机构32的搅拌叶片32A搅拌，由此料斗31内的粉体P通过由搅拌叶片32A产生的剪切作用而被粉碎，另一方面，计量旋转体驱动马达M2使计量旋转体44旋转，由此空的粉体容纳室44b相继成为与供给口43a连通的状态。而且，料斗31内的粉体P从下部开口部31b流入导入部41并按预定量容纳于相继与供给口43a连通的计量旋转体44的粉体容纳室44b，容纳于该粉体容纳室44b的粉体P流入膨胀室47，并从排出口43b排出。因此，通过粉体供给装置X，能够使粉体P经由粉体排出管45按预定量连续地定量供给到吸引泵机构部Y的供给口11。
在上述说明中，料斗31内的粉体P经由定量供给部40供给至吸引泵机构部Y。但是，在粉体P具有附着性的情况下，可以不使用定量供给部40，而是例如可以使粉体P从送料器220经由料斗31直接供给至吸引泵机构部Y。此时，例如优选构成为如下：另外形成直接连接料斗31与吸引泵机构部Y的通路，并根据粉体P的性状可以切换从料斗31经由定量供给部40向吸引泵机构部Y供给粉体P或者从料斗31直接向吸引泵机构部Y供给粉体P。
如图2所示，在粉体排出管45配设有能够停止朝向吸引泵机构部Y的供给口11的粉体P的供给的开闭阀46。
〔溶剂供给部〕
如图1及图2所示，罐260构成为将罐260内的液体R以设定流量连续供给到吸引泵机构部Y的供给口11。因此，罐260作为将液体R供给到吸引泵机构部Y的溶剂供给源而发挥作用。并且，浆料F从再循环机构部70经由排出流路22供给到罐260。因此，罐260还作为回收浆料F的浆料回收源而发挥作用。
罐260具备：溶剂供给管52，连接罐260与混合机构60并且液体R在其内部流过；泵261，设置在溶剂供给管52上，并使液体R从罐260经由溶剂供给管52流向混合机构60；及流量调整阀(未图示)，将从罐260输送到溶剂供给管52的液体R的流量调整为设定流量。
混合机构60将被调整为设定流量的液体R与从定量供给部40定量供给的粉体P混合后供给至供给口11。如图5所示，混合机构60构成为具备混合部件61，其将粉体排出管45与溶剂供给管52连接于供给口11。
该混合部件61构成为具备：筒状部62，其直径比圆筒状的供给口11小，并且以嵌入于供给口11的状态配设，从而在筒状部62与供给口11之间形成环状狭缝63；及环状流路形成部65，在供给口11的外周部形成遍及环状狭缝63的整周而与环状狭缝63连通的状态的环状流路64。
在混合部件61连接有粉体排出管45以及溶剂供给管52，粉体排出管45连接成与筒状部62连通的状态，溶剂供给管52连接成相对于环状流路64沿切线方向供给液体R。
粉体排出管45、混合部件61的筒状部62及供给口11以其轴心A2成为供给方向朝向下方的倾斜姿势(相对于水平面(图2的左右方向)的角度为45度左右)的方式倾斜配置。
即，从定量供给部40的排出口43b排出到粉体排出管45的粉体P经过混合部件61的筒状部62而沿着轴心A2导入到供给口11。另一方面，液体R沿切线方向供给至环状流路64，因此，液体R经由形成于环状流路64的内周侧的环状的狭缝63，以没有间断的中空圆筒状的涡流状态供给至供给口11。
因此，通过圆筒状的供给口11，粉体P与液体R均匀地得到预混合，其预混合物Fp被吸引导入到吸引泵机构部Y的供给室13内。
〔吸引泵机构部〕
根据图2、图5～图8，对吸引泵机构部Y进行说明。
如图5所示，吸引泵机构部Y具备主体外壳1，该主体外壳1具有两端开口被前壁部2和后壁部3封闭的圆筒状的外周壁部4，吸引泵机构部Y还具备：以与该主体外壳1同心状地设置在该主体外壳1的内部且旋转驱动自如的转子5；在该主体外壳1的内部以与该主体外壳1同心状地固定配设于前壁部2的圆筒状的定子7；及驱动转子5进行旋转的泵驱动马达M3等。
如图6所示，在转子5的径向外侧具备多个旋转翼6，该多个旋转翼6以向前壁部2侧即前方侧(图5的左侧)突出且沿周向等间隔排列的状态与转子5成为一体。
圆筒状的定子7具备分别沿周向排列的多个通孔7a、7b，该定子7位于转子5的前方侧(图5的左侧)且旋转翼6的径向内侧并且固定配设于前壁部2，在该定子7与主体外壳1的外周壁部4之间形成有供旋转翼6旋转的环状的翼室8。
如图5～图7所示，供给口11设置在前壁部2的比其中心轴(主体外壳1的轴心A3)更向外周侧偏移的位置，通过旋转翼6的旋转，在混合机构60预混合粉体P与液体R而成的预混合物Fp经由该供给口11吸引并导入到主体外壳1的内部。
如图5及图7所示，在主体外壳1的前壁部2的内表面形成有环状槽10，供给口11设置成与该环状槽10连通。
如图5及图6所示，在主体外壳1的圆筒状的外周壁部4的周向上的一处，设置有吐出将粉体P与液体R混合而生成的浆料F的圆筒状的吐出部12，而且该圆筒状的吐出部12设置成沿该外周壁部4的切线方向延伸且与翼室8连通的状态。
如图2及图5所示，在该实施方式中，从吐出部12吐出的浆料F经过吐出流路18供给至再循环机构部70，并且，在主体外壳1的前壁部2的中央部(与轴心A3同心状)设置有导入口17，在该再循环机构部70的分离部(即，圆筒状容器71)中分离气泡后的未溶解浆料Fr经由循环流路16及该导入口17循环供给至主体外壳1内。
并且，如图5～图7所示，在转子5的前方侧，以与该转子5一体旋转的状态设置有将定子7的内周侧划分为前壁部2侧的供给室13和转子5侧的导入室14的隔板15，并且在隔板15的前壁部2侧设置有刮取翼9。刮取翼9以同心状且沿周向等间隔设置有多个(图7中为四个)，并且各刮取翼9配设成，在其前端部9T进入到环状槽10内的状态下能够与转子5一体地旋转。
供给室13及导入室14经由定子7的多个通孔7a、7b而与翼室8连通，并且供给口11与供给室13连通，导入口17与导入室14连通。
具体而言，供给室13与翼室8通过在定子7的面向供给室13的部分沿周向等间隔配设的多个供给室侧通孔7a连通，导入室14与翼室8通过在定子7的面向导入室14的部分沿周向等间隔配设的多个导入室侧通孔7b连通。
对吸引泵机构部Y的各部分进行说明。
如图5所示，转子5构成为其前表面大致圆锥台状隆起的形状，并且在其外周侧以向前方突出的状态等间隔排列设置有多个旋转翼6。此外，在图6中，沿周向等间隔配设有十个旋转翼6。并且，该旋转翼6以随着从内周侧朝向外周侧而向旋转方向后方倾斜的方式从转子5的外周侧向内周侧突出形成，旋转翼6的前端部的内径形成为比定子7的外径稍大。
该转子5与主体外壳1同心状地设置在主体外壳1内，并在该状态下连结于贯穿后壁部3而插入到主体外壳1内的泵驱动马达M3的驱动轴19，从而通过该泵驱动马达M3的驱动而旋转。
从转子5的轴心方向观察(如图6所示的从图5的Ⅵ-Ⅵ方向观察)时，该转子5向旋转翼6的前端部成为前侧的方向旋转驱动，由此，在旋转翼6的旋转方向后侧的面(背面)6a产生所谓的局部沸腾(气蚀)。
如图5、图7及图8所示，隔板15构成为具有外径比定子7的内径略小的大致漏斗状。具体而言，该漏斗状的隔板15构成为如下形状：在其中央部具备漏斗状部15b，该漏斗状部15b的顶部圆筒状突出而构成筒状滑接部15a并在该筒状滑接部15a开有开口，并且在该漏斗状部15b的外周部具备前表面及后表面均成为与主体外壳1的轴心A3正交的状态的环状的平板部15c。
而且，如图5及图6所示，该隔板15以顶部的筒状滑接部15a朝向主体外壳1的前壁部2侧的姿势经由沿周向等间隔配设于多个部位(该实施方式中为四个部位)的间隔保持部件20而安装于转子5的前表面的安装部5a。
如图6及图8中(c)所示，在将隔板15分别在多个部位经由间隔保持部件20安装于转子5上时，搅拌叶片21以朝向主体外壳1的后壁部3侧的姿势一体组装于隔板15，因此，若转子5旋转驱动，则四个搅拌叶片21与转子5一体旋转。
如图5及图7所示，在该实施方式中，圆筒状的导入口17与主体外壳1同心状地设置在该主体外壳1的前壁部2的中心部。在该导入口17形成有节流部14a，该节流部14a的直径比循环流路16的内径小且比隔板15的筒状滑接部15a也小，因此流路面积变小。通过转子5的旋转翼6的旋转，浆料F经由吐出部12吐出，并且经由导入口17的节流部14a导入未溶解浆料Fr，因此，吸引泵机构部Y的内部得到减压。
如图5～图7所示，供给口11以如下方式设置于前壁部2：其向主体外壳1内开口的开口部(入口部)在内部包含环状槽10中的周向上的一部分，并且该开口部位于导入口17向主体外壳1内开口的开口部的侧方。并且，供给口11以如下姿势设置于主体外壳1的前壁部2：在俯视(从图2及图5的上下方向观察)时，供给口11的轴心A2与主体外壳1的轴心A3平行，并且从与主体外壳1的轴心A3正交的水平方向观察(从图2及图5的纸面的正背方向观察)时，其轴心A2以越靠近主体外壳1的前壁部2则越靠近主体外壳1的轴心A3的方式朝向下方倾斜。顺便说一下，供给口11相对于水平方向(图2及图5的左右方向)朝向下方倾斜的倾斜角度如上所述为45度左右。
如图5及图7所示，定子7安装在主体外壳1的前壁部2的内表面(与转子5对置的面)，并且主体外壳1的前壁部2与定子7固定成一体。在定子7中，配设于面向供给室13的部分的多个供给室侧通孔7a形成为大致圆形形状，并且多个供给室侧通孔7a的总流路面积设定为比供给室13的流路面积小，并且，配设于面向导入室14的部分的多个导入室侧通孔7b形成为大致椭圆形形状，并且多个供给室侧通孔7b的总流路面积设为比导入室14的流路面积小。通过转子5的旋转翼6的旋转，浆料F经由吐出部12吐出，预混合物Fp经由供给室13的供给室侧通孔7a供给，并且未溶解浆料Fr经由导入口17导入，因此，吸引泵机构部Y内被减压。
如图7及图8所示，在该实施方式中，各刮取翼9形成为棒状，该棒状的刮取翼9的基端部9B以与转子5一体旋转的方式固定在转子5，并且该棒状的刮取翼9固定成如下倾斜姿势，即，从转子5的径向观察(从图8中(b)的纸面的正背方向观察)时，越是该棒状的刮取翼9的前端侧越靠近前壁部2侧，并且从转子5的轴心方向观察(在图8中(a)的纸面的正背方向观察)时，越是该棒状的刮取翼9的前端侧越靠近转子5的径向内侧。而且，从转子5的轴心方向观察(在图8中(a)的纸面的正背方向观察)时，该转子5向刮取翼9的前端成为前侧的方向(图5～图8中的箭头所示的方向)旋转驱动。
根据图6～图8，对刮取翼9进行说明。
刮取翼9构成为从基端朝向前端连续具备固定于隔板15上的基端部9B、暴露于供给室13的中间部9M及嵌入(即，进入)于环状槽10内的前端部9T的棒状。
如图6、图7及图8中(b)所示，刮取翼9的基端部9B构成为大致矩形板状。
如图6、图7、图8中(a)及(b)所示，刮取翼9的中间部9M构成为横截面形状呈大致三角形的大致三角柱形状(尤其，参考图6)。而且，刮取翼9如上所述设置成倾斜姿势，因此，三角柱形状的中间部9M的三个侧面中的朝向转子5的旋转方向前侧的一个侧面9m(以下，有时记载为“扩散面”)构成为以随着朝向转子5的旋转方向前侧而变低的方式倾斜的前低后高状，而且相对于转子5的径向朝向径向外侧(以下，有时记载为“朝向斜外侧”)(尤其，参考图7及图8)。
即，由于棒状的刮取翼9设置成如上所述的倾斜姿势，因此刮取翼9中的暴露于供给室13的中间部9M位于比嵌入于环状槽10内的前端部9T更靠转子5的径向外侧，而且，该中间部9M的朝向旋转方向前侧的扩散面9m构成为以随着朝向转子5的旋转方向前侧而变低的方式倾斜的前低后高状，并且相对于转子5的径向朝向斜外侧。由此，由刮取翼9的前端部9T从环状槽10中刮取的预混合物Fp被刮取翼9的中间部9M的扩散面9m引导为在供给室13内朝向转子5的径向外侧流动。
如图7、图8中(a)及(b)所示，刮取翼9的前端部9T为横截面形状呈大致矩形的大致四角柱形状，并且构成为如下状态的弧状，即，从转子5的轴心方向观察(从图8中(a)的纸面的正背方向观察)时，四个侧面中的朝向转子5的径向外侧的朝外侧面9o沿着环状槽10的内表面中的朝向径向内侧的朝内内表面，并且四个侧面中的朝向转子5的径向内侧的朝内侧面9i沿着环状槽10的内表面中的朝向径向外侧的朝外内表面。
并且，在四角柱形状的前端部9T的四个侧面中，朝向转子5的旋转方向前侧的刮取面9f构成为以随着朝向转子5的旋转方向前侧而变低的方式倾斜的前低后高状，而且相对于转子5的径向朝向径向外侧(以下，有时记载为“朝向斜外侧”)。
由此，由刮取翼9的前端部9T从环状槽10中刮取的预混合物Fp通过刮取翼9的前端部9T的刮取面9f而流向转子5的径向外侧并且排放到供给室13内。
而且，刮取翼9的前端部9T的前端面9t构成为在前端部9T嵌入于环状槽10的状态下与环状槽10的底面平行。
并且，若转子5朝向从其轴心方向观察(图8中(a)的纸面的正背方向观察)时刮取翼9的前端成为前侧的方向旋转驱动，则在刮取翼9的基端部9B、中间部9M、前端部9T分别形成成为旋转方向后侧的面(背面)9a。
形成为上述形状的四个刮取翼9通过将其基端部9B固定于隔板15的环状平板部15c而设置在隔板15上，并且设置成如上所述的倾斜姿势且隔着90度角度间隔沿周向排列。
如图5所示，设置有刮取翼9的隔板15以通过间隔保持部件20而与转子5的前表面隔开间隔的状态安装于转子5的前表面的安装部5a，该转子5以隔板15的筒状滑接部15a可滑接旋转地嵌入于导入口17的状态配设于主体外壳1内。
由此，在转子5的隆起状的前表面与隔板15的后表面之间形成越靠近主体外壳1的前壁部2侧直径越小的缩口状的导入室14，并且导入口17经由隔板15的筒状滑接部15a而与导入室14连通。
并且，在主体外壳1的前壁部2与隔板15的前表面之间形成与供给口11连通的环状的供给室13。
而且，若转子5旋转驱动，则隔板15以筒状滑接部15a与导入口17滑动接触的状态与转子5一体旋转，因而，即使在转子5及隔板15旋转的状态下，也能够维持导入口17经由隔板15的筒状滑接部15a而与导入室14连通的状态。
〔再循环机构部〕
再循环机构部(分离部的一例)70构成为在圆筒状容器71内通过比重而分离溶解液，如图2所示，从吸引泵机构部Y的吐出部12经过吐出流路18供给过来的浆料F中，将有可能含有尚未完全溶解的粉体P的状态的未溶解浆料Fr分离到循环流路16，将粉体P几乎完全溶解的状态的浆料F分离到排出流路22。吐出流路18及循环流路16均连接于圆筒状容器71的下部，排出流路22与圆筒状容器71的上部及浆料F的供给端(即，罐260)连接。
在此，虽未图示，再循环机构部70构成为，连接于吐出流路18的导入管从圆筒状容器71的底面朝向内部突出配设，在圆筒状容器71的上部具备与排出流路22连接的排出部，并且在下部具备与循环流路16连接的循环部，在导入管的吐出上端配设有使从导入管吐出的浆料F流旋转的扭转板。由此，能够从浆料F中分离出液体R的气泡，从而从循环供给循环流路16的未溶解浆料Fr中分离出液体R的气泡后供给至导入室14内。
〔控制部〕
尤其，控制部C构成为能够控制转子5(旋转翼6)的转速，并且控制部C构成为，设定旋转翼6的转速，以使定子7的供给室侧通孔7a及导入室侧通孔7b(节流通孔)的出口区域的压力遍及该出口区域的整周而成为液体R的饱和蒸气压(在25℃的水的情况下为3.169kPa)以下。而且，通过使旋转翼6以该设定转速进行旋转，至少能够将翼室8内的刚通过定子7的供给室侧通孔7a及导入室侧通孔7b之后的区域形成为遍及翼室8内的整周而连续产生大量的液体R的微小气泡(微泡)的微小气泡区域。
〔浆料制造装置的动作〕
接着，对该浆料制造装置200的动作进行说明。
首先，使粉体用干燥箱230及主体用干燥箱240运转，降低露点温度。并且，使冷却装置250运转。并且，通过调整除湿单元233，将内侧箱232的气体压力设为正压(比外部气压高2～3Pa左右的状态)，将外侧箱231的气体压力设为负压(比外部气压低2～3Pa左右的状态)。
接着，在关闭开闭阀46而停止经由粉体排出管45的粉体P的吸引的状态下，使转子5旋转，之后使泵261工作而仅供给罐260内的液体R，从而开始吸引泵机构部Y的运转。通过在使转子5旋转之后将液体R供给到吸引泵机构部Y，转子5背面的机械密封件紧贴于转子5上，能够防止液体从转子5背面泄露。
通过吸引泵机构部Y的负压吸引力，液体R按预定量连续定量供给到混合机构60的混合部件61。
若吸引泵机构部Y内经过规定时间的运转而成为负压状态(例如，-0.06MPa左右的真空状态)，则打开开闭阀46。由此，粉体供给装置X的膨胀室47成为负压状态(-0.06MPa左右)，导入部41的内部及料斗31的下部开口部31b附近成为该负压状态与大气压状态之间的压力状态。
接着，使粉体供给装置X工作，从送料器220向料斗31供给粉体P。通过搅拌叶片32A的搅拌作用及吸引泵机构部Y的负压吸引力，存储在料斗31内的粉体P从料斗31的下部开口部31b经由定量供给部40的膨胀室47按预定量连续定量供给到混合机构60的混合部件61。
此时，根据粉体的性状，可以不使用定量供给部40，而可以从送料器220经由料斗31直接向混合机构60供给预定量的粉体。此时，控制送料器220的供给速度后向混合机构60供给粉体，以免超过混合机构60的粉体处理能力。
粉体P从混合机构60的混合部件61经过混合部件61的筒状部62而供给至供给口11，并且液体R经过环状狭缝63以没有间断的中空圆筒状的涡流状态供给至供给口11，粉体P与液体R在供给口11被预混合，其预混合物Fp导入到环状槽10。
若结束预定量的粉体P的供给，则关闭粉体排出口221及开闭阀46以停止经由粉体排出管45的粉体P的吸引，并停止从粉体供给装置X向吸引泵机构部Y供给粉体。接着，停止粉体用干燥箱230的运转。此时，主体用干燥箱240则继续运转。
若转子5被旋转驱动导致隔板15与该转子5一体地旋转，则以同心状设置于该隔板15上的刮取翼9在其前端部9T嵌入于环状槽10中的状态下进行旋转。
由此，如图5及图6的实线箭头所示，经过供给口11而导入到环状槽10的预混合物Fp被嵌入于环状槽10内而进行旋转的刮取翼9的前端部9T刮取，简单地说，该被刮取的预混合物Fp在供给室13内沿着隔板15的漏斗状部15b的前表面和环状平板部15c的前表面而向转子5的旋转方向流动，而且，通过定子7的供给室侧通孔7a而流入翼室8，并在该翼室8内向转子5的旋转方向流动，并且从吐出部12吐出。
导入到环状槽10的预混合物Fp被刮取翼9的前端部9T刮取时受到剪切作用。此时，在刮取翼9的前端部9T的朝外侧面9o与内侧的环状槽10的朝内内表面之间、以及在刮取翼9的前端部9T的朝内侧面9i与内侧的环状槽10的朝外内表面之间产生剪切作用。并且，通过定子7的供给室侧通孔7a时产生剪切作用。
即，能够使剪切力作用于供给室13内的预混合物Fp，因此被刮取的预混合物Fp从刮取翼9及供给室侧通孔7a受到剪切作用而得到混合，能够更好地进行相对于液体R的粉体P的分散。由此，能够供给这种预混合物Fp，并且能够期待粉体P在翼室8内良好地分散于液体R中。
从吐出部12吐出的浆料F经过吐出流路18供给至再循环机构部70，并且在再循环机构部70中被分离成含有未完全溶解的粉体P的状态的未溶解浆料Fr和粉体P几乎完全溶解的状态的浆料F，并且液体R的气泡被分离，接着，未溶解浆料Fr经过循环流路16再次供给至吸引泵机构部Y的导入口17，浆料F则经过排出流路22供给至罐260。
未溶解浆料Fr经由导入口17的节流部14a以流量受到限制的状态导入到导入室14内。在该导入室14内，通过旋转的多个搅拌叶片21而受到剪切作用，从而被粉碎得更细，而且，在通过导入室侧通孔7b时也受到剪切作用而被粉碎。此时，经由导入室侧通孔7b以流量受到限制的状态导入到翼室8。而且，在翼室8内，通过基于高速旋转的旋转翼6而产生的剪切作用以及基于高速旋转的旋转翼6而在旋转翼6的旋转方向后侧的面(背面)6a处产生的局部沸腾(气蚀)而被粉碎，由此，粉体P的凝聚物(块)进一步减少的浆料F与来自供给室13的浆料F混合后从吐出部12吐出。
在此，由控制部设定旋转翼6的转速，并使旋转翼6以该设定转速进行旋转，以使定子7的供给室侧通孔7a及导入室侧通孔7b的出口区域(即，翼室8内)的压力遍及其整周而成为液体R的饱和蒸气压以下。
由此，通过设定旋转翼6的转速，该出口区域(即，翼室8内)的压力遍及其整周而成为液体R的饱和蒸气压(在25℃的水的情况下为3.169kPa)以下，因此至少在翼室8内的刚通过了定子7的供给室侧通孔7a及导入室侧通孔7b之后的区域，液体R的气化引起的微小气泡(微泡)的产生得到促进，该区域形成为遍及翼室8内的整周而连续产生大量的微小气泡的微小气泡区域。
通过在此产生的气蚀所引起的气泡的膨胀及收缩，粉体P的凝聚体的粉碎得到促进。其结果，关于存在于翼室8内的整周的几乎所有浆料F，能够生成粉体P良好地分散于液体R中的高品质的浆料F。
＜其他实施方式＞
(1)在上述实施方式中，粉体供给装置X具有进料斗210、送料器220及料斗31等。作为粉体供给装置X的另一方式，也可以采用用软管等从容纳有粉体P的袋中吸引粉体P的方式。在该方式中，粉体供给装置X的开口部是袋的开口及软管的吸引口，这些开口部容纳于粉体用干燥箱230内。
(2)除了上述实施方式的结构以外，还可以追加设置监视投放到料斗31中的粉体P的量的结构。
例如，在料斗31下部的从最下端位移规定距离的位置设置能够检测粉体P的传感器A。通过传感器A能够检测粉体P在料斗31中从料斗31的最下端投放到规定位置的情况。在传感器A检测出粉体P的情况下，未图示的控制部使从送料器220朝向料斗31的粉体P的供给速度减慢。由此，能够抑制粉体P过量供给到料斗31，能够抑制料斗31被粉体P堵塞等。
而且，也可以在料斗31的最上端附近设置检测粉体P积存到大致整个料斗31中的情况的传感器B。在传感器B检测出粉体P的情况下，未图示的控制部停止从送料器220朝向料斗31的粉体P的供给。由此，能够抑制粉体P从料斗31溢出。
(3)在上述实施方式中，粉体用干燥箱230具有外侧箱231和内侧箱232，其由双层箱构成。但是，粉体用干燥箱230也可以由单层箱构成。此时，粉体用干燥箱230可以仅由内侧箱232构成。而且，与上述实施方式同样地，内侧箱232露点温度例如保持在-70℃。并且，内侧箱232的气体压力保持为比粉体用干燥箱230的外部气压更高的正压(即，例如保持为比外部气压高2～3Pa左右的)状态。
此外，在上述实施方式(包括其他实施方式，下同)中公开的结构只要不相矛盾，可以与其他实施方式中公开的结构组合使用。并且，在本说明书中公开的实施方式为示例，本发明的实施方式并不只限定于此，在不脱离本发明的目的的范围内可进行适当地改变。
符号说明
1-主体外壳，2-前壁部，3-后壁部，4-外周壁部，5-转子，5a-安装部，6-旋转翼，7-定子，7a-供给室侧通孔，7b-导入室侧通孔，8-翼室，9-刮取翼，9B-基端部，9M-中间部，9T-前端部，9a-背面，9f-刮取面，9i-朝内侧面，9m-扩散面，9o-朝外侧面，9t-前端面，10-环状槽，11-供给口，12-吐出部，13-供给室，14-导入室，14a-节流部，15-隔板，15a-筒状滑接部，15b-漏斗状部，15c-环状平板部，16-循环流路，17-导入口，18-吐出流路，19-驱动轴，20-间隔保持部件，21-搅拌叶片，22-排出流路，31-料斗，31a-上部开口部，31b-下部开口部，32-搅拌机构，32A-搅拌叶片，32B-安装部件，32C-传动部件，40-定量供给部，41-导入部，42-开口封闭部件，43-外壳，43a-供给口，43b-排出口，44-计量旋转体，44a-板状隔壁，44b-粉体容纳室，45-粉体排出管，46-开闭阀，47-膨胀室，48-驱动轴，49-圆盘部件，52-溶剂供给管，60-混合机构，61-混合部件，62-筒状部，63-狭缝，64-环状流路，65-环状流路形成部，70-再循环机构部，71-圆筒状容器，100-分散系统，200-浆料制造装置，210-进料斗，211-排气口，220-送料器，221-粉体排出口，230-粉体用干燥箱，231-外侧箱，232-内侧箱，233-除湿单元，240-主体用干燥箱，250-冷却装置，260-罐，261-泵，270-压力释放部，271-过滤器，280-台架，A1-中心轴，A2-轴心，A3-轴心，C-控制部，F-浆料，Fp-预混合物，Fr-未溶解浆料，M1-叶片驱动马达，M2-计量旋转体驱动马达，M3-泵驱动马达，M4-罐搅拌马达，P-粉体，R-液体，V-概略，X-粉体供给装置，Y-吸引泵机构部(混合装置)。

Claims (10)

1.一种浆料制造装置，其特征在于，具有：
混合液体与粉体而制造出浆料的混合装置；
向所述混合装置供给粉体的粉体供给装置；及
粉体用干燥箱，
所述粉体供给装置的开口部容纳于所述粉体用干燥箱内。
2.根据权利要求1所述的浆料制造装置，其特征在于，
所述粉体供给装置具有上侧开口的料斗及向所述料斗供给粉体的送料器，所述料斗的开口部及所述送料器的粉体排出口容纳于所述粉体用干燥箱内。
3.根据权利要求2所述的浆料制造装置，其特征在于，
所述粉体供给装置具有向所述送料器供给粉体的进料斗，所述进料斗的排气口与所述粉体用干燥箱连接。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的浆料制造装置，其特征在于，
还具有主体用干燥箱，所述混合装置容纳于所述主体用干燥箱的内部。
5.根据权利要求4所述的浆料制造装置，其特征在于，
所述主体用干燥箱的露点温度比所述粉体用干燥箱的露点温度高。
6.根据权利要求4或5所述的浆料制造装置，其特征在于，
在所述主体用干燥箱的内部容纳有冷却所述混合装置的冷却装置。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的浆料制造装置，其特征在于，
所述混合装置为离心式分散混合泵。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的浆料制造装置，其特征在于，
所述浆料是用于制造全固体电池的正极活性物质浆料、负极活性物质浆料或固体电解质浆料。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的浆料制造装置，其特征在于，
所述粉体含有硫化物固体电解质。
10.一种浆料制造装置的运转方法，其特征在于，
所述浆料制造装置具有：混合液体与粉体而制造出浆料的混合装置、向所述混合装置供给粉体的粉体供给装置、粉体用干燥箱、及在内部容纳所述混合装置的主体用干燥箱，所述粉体供给装置的开口部容纳于所述粉体用干燥箱内，
在从所述粉体供给装置向所述混合装置供给粉体的期间，使所述粉体用干燥箱和所述主体用干燥箱均运转，
若从所述粉体供给装置向所述混合装置的粉体的供给结束，则停止所述粉体用干燥箱的运转，使所述主体用干燥箱进行运转。
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