CN111226046B - 控制阀 - Google Patents

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Abstract

控制阀(100)包括：第1先导室(14)、第2先导室(15)，其面向滑阀(12)的两端；信号压力通路(18)，向该信号压力通路(18)导入第1先导室(14)、第2先导室(15)的先导压力作为其他设备的信号压力；连通槽(19)，其将第1先导室(14)和信号压力通路(18)连通；连通孔(20)，其将第2先导室(15)和信号压力通路(18)连通；以及单向阀(21)，其安装于连通孔(20)，单向阀(21)具有：提升阀部(50)，其对连通孔(20)进行开闭；以及间隔部(60)，其限制提升阀部(50)向打开方向的移动量，控制阀(100)还包括移动限制部(80)，该移动限制部(80)限制间隔部(60)朝向提升阀部(50)移动。

Description

控制阀
技术领域
本发明涉及一种控制阀。
背景技术
已知有一种在先导压力的作用下进行切换且将该先导压力导入到其他设备的控制阀(参照WO2012/124386A1)。该控制阀包括滑动自如地组装在阀壳中的滑阀以及面向滑阀的两端地配置的第1先导室和第2先导室，在导入到第1先导室和第2先导室中的任一者的先导压力的作用下，滑阀进行移动。
在阀壳形成有信号压力通路，向该信号压力通路导入第1先导室或第2先导室的先导压力作为其他设备的信号压力。在滑阀形成有连通槽和连通孔，在向第1先导室导入先导压力且滑阀进行了移动时，该连通槽将第1先导室和信号压力通路连通，在向第2先导室导入先导压力且滑阀进行了移动时，该连通孔将第2先导室和信号压力通路连通。在连通孔安装有仅容许自第2先导室向信号压力通路的流通的单向阀。
在第1先导室收纳安装有对滑阀的一端部施加弹簧力的定心弹簧。在滑阀的一端部的开口螺纹紧固有延伸到第1先导室内的杆的基端部。在第1先导室内收纳有能够沿着杆的外周滑动的一对弹簧支架构件，定心弹簧安装在一对弹簧支架构件之间。
发明内容
WO2012/124386A1所记载的单向阀能够由沿轴向方向移动而对连通孔进行开闭的提升阀部和限制提升阀部的轴向方向上的移动量的间隔部(日文：スペーサ部)构成。在这样的结构中，在向第2先导室导入先导压力时，提升阀部移动至与间隔部抵接为止，从而成为开阀状态。另一方面，在向第1先导室导入先导压力时，提升阀部在连通孔的阀座部落座，从而成为闭阀状态。
然而，在WO2012/124386A1所记载的控制阀中，由于在滑阀的一端部螺纹紧固有杆的基端部，因此，在向第1先导室导入了先导压力时，工作油有可能通过滑阀的一端部与杆的结合部(螺纹紧固部)自第1先导室进入到单向阀侧。在工作油进入到单向阀侧时，间隔部的背面(和与提升阀部接触的面相反的一侧的面)与杆的基端部的端面之间的空间的压力上升。
其结果是，间隔部沿轴向方向移动，并对提升阀部进行按压，从而将提升阀部压靠于阀座部。然后，在第1先导室与油箱连接时，间隔部的背面与杆的基端部的端面之间的空间的压力通过滑阀的一端部与杆的结合部(螺纹紧固部)向油箱释放。然而，由于间隔部的背面与基端部的端面之间的空间的压力下降到油箱压力需要时间，因此导致在间隔部的背面侧的空间充满压力。在向第2先导室导入了先导压力时，若处于在间隔部的背面侧的空间充满了压力的状态，则存在与第2先导室的压力相对应的单向阀的开阀动作被阻碍而使单向阀的响应性劣化的问题。
本发明的目的在于提高单向阀的响应性。
根据本发明的某个形式，一种控制阀，该控制阀包括：滑阀，其滑动自如地组装在阀壳中；第1先导室和第2先导室，其面向所述滑阀的两端地配置；信号压力通路，其形成于所述阀壳，向该信号压力通路导入所述第1先导室或所述第2先导室的先导压力作为其他设备的信号压力；连通槽，其形成于所述滑阀，在所述滑阀处于中立位置时将所述第1先导室和所述信号压力通路连通；连通孔，其形成于所述滑阀，将所述第2先导室和所述信号压力通路连通；以及单向阀，其安装于所述连通孔，仅容许自所述第2先导室向所述信号压力通路的流通，在向所述第1先导室导入先导压力且所述滑阀进行了移动时，所述连通槽将所述第1先导室和所述信号压力通路连通，另一方面，在向所述第2先导室导入先导压力且所述滑阀进行了移动时，所述第1先导室和所述信号压力通路的连通被切断，所述单向阀具有：提升阀部，其对所述连通孔进行开闭；以及间隔部，其限制所述提升阀部向打开方向的移动量，所述控制阀还包括移动限制部，该移动限制部限制所述间隔部朝向所述提升阀部移动。
附图说明
图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的控制阀的剖视图。
图2是放大表示滑阀的一端部的放大剖视图。
图3是提升阀部的剖视图。
图4是间隔部的剖视图。
图5是说明限制本发明的第1实施方式所涉及的控制阀的间隔部的移动的情况的图。
图6A是说明本发明的第1实施方式的比较例所涉及的控制阀的单向阀的动作的图，表示单向阀开阀的状态。
图6B是说明本发明的第1实施方式的比较例所涉及的控制阀的单向阀的动作的图，表示单向阀闭阀的状态。
图7是表示本发明的第1实施方式的变形例所涉及的控制阀的移动限制部的放大剖视图。
图8是放大表示本发明的第2实施方式所涉及的控制阀的滑阀的一端部的放大剖视图，表示单向阀开阀的状态。
图9是放大表示本发明的第2实施方式所涉及的控制阀的滑阀的一端部的放大剖视图，表示单向阀闭阀的状态。
具体实施方式
＜第1实施方式＞
参照图1～图5、图6A以及图6B对本发明的第1实施方式所涉及的控制阀100进行说明。
控制阀100对工作流体相对于驱动器的供排进行切换，来控制驱动器的动作。对使用工作油作为工作流体的例子进行说明，但也可以使用工作水等其他的流体作为工作流体。
图1是表示控制阀100的剖视图。如图1所示，控制阀100包括：阀壳1；滑阀12，其滑动自如地组装在阀壳1中；第1先导室14和第2先导室15，其分别面向滑阀12的两端地配置；以及定心弹簧13，其作为施力构件收纳安装于第1先导室14内且对滑阀12的一端部施加弹簧力。
在滑阀12的一端部结合有延伸到第1先导室14内的杆30。在第1先导室14内收纳有能够沿着杆30的外周滑动的一对弹簧支架构件31、32，定心弹簧13安装在一对弹簧支架构件31、32之间。
在阀壳1形成有与驱动器连通的一对驱动器口16、17。
在对第1先导室14和第2先导室15这两者未作用先导压力时，第1先导室14和第2先导室15与维持为大气压的油箱连通。由此，滑阀12借助定心弹簧13的作用力保持在中立位置。在该状态下，工作油通过驱动器口16、17相对于驱动器的供排被切断，驱动器保持停止的状态。
在通过作业人员的杆操作向第1先导室14和第2先导室15中的一者导入先导压力时，在该先导压力的作用下，滑阀12克服定心弹簧13的弹簧力而移动，驱动器进行动作。此时，第1先导室14和第2先导室15中的另一者与油箱连通。
具体而言，在向第1先导室14导入先导压力且第2先导室15与油箱连通时，滑阀12克服定心弹簧13的弹簧力向图1中的右方向移动。在滑阀12向图1中的右方向移动时，驱动器口17经由泵口3与作为液压供给源的泵连通，驱动器口16经由油箱口4与油箱连通。由此，将自泵喷出的工作油通过驱动器口17向驱动器供给，并且自驱动器通过驱动器口16向油箱排出工作油，驱动器向一个方向进行动作。
在向第2先导室15导入先导压力且第1先导室14与油箱连通时，滑阀12克服定心弹簧13的弹簧力向图1中的左方向移动。在滑阀12向图1中的左方向移动时，驱动器口16经由泵口3与泵连通，驱动器口17经由油箱口4与油箱连通。由此，将自泵喷出的工作油通过驱动器口16向驱动器供给，并且自驱动器通过驱动器口17向油箱排出工作油，驱动器向另一方向进行动作。
在阀壳1形成有信号压力通路18，向该信号压力通路18导入第1先导室14或第2先导室15的先导压力作为其他设备的信号压力。
在滑阀12的一端部的外周面以环状形成有向第1先导室14开口的连通槽19。在滑阀12处于中立位置时，连通槽19将第1先导室14和信号压力通路18连通。
在向第1先导室14导入先导压力且滑阀12向图1中的右方向进行了移动时，连通槽19保持与信号压力通路18的连通状态，将第1先导室14和信号压力通路18连通。另一方面，在向第2先导室15导入先导压力且滑阀12向图1中的左方向进行了移动时，连通槽19与信号压力通路18隔离，将第1先导室14与信号压力通路18的连通切断。
在滑阀12形成有将第2先导室15和信号压力通路18连通的连通孔20。在连通孔20安装有仅容许自第2先导室15向信号压力通路18的流通的单向阀21。
在连通孔20形成有在滑阀12的一端面(图1中的左端面)开口的阀收纳部40，在该阀收纳部40收纳单向阀21。连通孔20具有自滑阀12的另一端面(图1中的右端面)沿着轴向方向延伸的第1通路20a、阀收纳部40的一部分以及自阀收纳部40在滑阀12的外周整周范围内延伸的第2通路20b。另外，所谓轴向方向是指滑阀12的中心轴线方向，即滑阀12的移动方向。
阀收纳部40的开口被面向第1先导室14内的作为封闭构件的杆30封闭。杆30螺纹紧固于阀收纳部40的开口。
图2是放大表示滑阀12的一端部的放大剖视图，省略阀壳1的图示。如图2所示，单向阀21具有对连通孔20进行开闭的提升阀部50、限制提升阀部50向打开方向的移动量的间隔部60以及将间隔部60与阀收纳部40之间密封的作为密封构件的O形密封圈70。
阀收纳部40具有收纳提升阀部50的第1收纳孔41、收纳间隔部60的第2收纳孔42以及收纳杆30的基端部33的第3收纳孔43。第1收纳孔41、第2收纳孔42以及第3收纳孔43分别具有圆形形状的开口截面，且分别同轴地形成。
在杆30的基端部33的外周形成有外螺纹，该外螺纹与在第3收纳孔43的内周形成的内螺纹螺纹结合。也就是说，杆30的基端部33的外周和阀收纳部40的第3收纳孔43的内周构成杆30与阀收纳部40之间的螺纹紧固部11。
第2收纳孔42具有大径开口部42a、小径开口部42b以及连接大径开口部42a和小径开口部42b的锥形部42c。大径开口部42a、小径开口部42b以及锥形部42c分别具有圆形形状的截面，且分别同轴地形成。大径开口部42a的内径大于小径开口部42b的内径，锥形部42c倾斜，并且自与大径开口部42a的连接部朝向与小径开口部42b的连接部去而内径减小。
锥形部42c为供后述的间隔部60的突出部63a抵接的抵接部。通过间隔部60的突出部63a与锥形部42c抵接，从而抑制间隔部60朝向提升阀部50侧移动，对此在后面详细说明。
第1收纳孔41具有供提升阀部50滑动的滑动孔41a和供提升阀部50落座的阀座部41b。滑动孔41a的内径小于第2收纳孔42的小径开口部42b的内径。
图3是提升阀部50的剖视图。如图3所示，提升阀部50具有在设于连通孔20的阀座部41b落座的圆台形状的落座部51、沿着滑动孔41a滑动自如的滑动部54、连接落座部51和滑动部54的圆筒部55、在与落座部51相反的一侧的端面即背面50a开口的第1内部通路52以及在圆筒部55的外周面开口且与第1内部通路52连通的第1贯通孔53。圆筒部55的外径小于滑动部54的外径。因此，如图2所示，在圆筒部55的外周面与第1收纳孔41的滑动孔41a的内周面之间形成工作油的流通通路。
图4是间隔部60的剖视图。如图4所示，间隔部60具有与提升阀部50抵接的抵接端部61、沿着小径开口部42b滑动自如的滑动部62以及与锥形部42c抵接的基端部63。抵接端部61、滑动部62以及基端部63分别具有圆形形状的截面，且分别同轴地形成。
如图2所示，在提升阀部50为开阀状态时，间隔部60的顶端面60a与提升阀部50抵接，间隔部60的与顶端面60a相反的一侧的背面60b与杆30的基端部33抵接。
间隔部60能够在从与杆30的基端部33抵接的位置(参照图2)到与锥形部42c抵接的位置(参照图5)的范围内沿着轴向方向移动。通过背面50a与间隔部60的顶端面60a抵接且间隔部60的背面60b与杆30的基端部33抵接，从而限制提升阀部50向打开方向的移动量。也就是说，杆30的基端部33限制间隔部60在来自第2先导室15的先导压力的作用下移动。与间隔部60的位置无关，在提升阀部50的背面50a与间隔部60的顶端面60a抵接的状态下，充分地确保向第2先导室15导入了先导压力时的提升阀部50的打开量。具体而言，无论是在间隔部60与杆30的基端部33抵接的状态下(参照图2)还是在间隔部60与锥形部42c抵接的状态下(参照图5)，都充分地确保向第2先导室15导入了先导压力时的提升阀部50的打开量。
间隔部60的基端部63的外径大于滑动部62的外径。换言之，在间隔部60的基端部63形成有相对于滑动部62向径向外方突出的突出部63a。突出部63a在基端部63的整周范围内形成。
在间隔部60的抵接端部61形成有在与提升阀部50相对的端面即顶端面60a开口的第2内部通路64和在抵接端部61的外周面开口且与第2内部通路64连通的第2贯通孔65。第2内部通路64与提升阀部50的第1内部通路52的开口相对地开口。抵接端部61的外径小于滑动部62的外径。因此，如图2所示，在抵接端部61的外周面与第2收纳孔42的小径开口部42b的内周面之间形成工作油的流通通路。
在滑动部62形成有圆环状的槽62a，在该槽62a装配有O形密封圈70。设于间隔部60的O形密封圈70配置为填补第2收纳孔42的小径开口部42b与间隔部60之间的间隙。因而，阀收纳部40被O形密封圈70划分为提升阀部50侧即间隔部60的顶端面60a侧(图2中的右侧)的空间S1和杆30的基端部33侧即间隔部60的背面60b侧(图2中的左侧)的空间S2。空间S1构成上述的连通孔20的一部分。
在第2收纳孔42的小径开口部42b的划分空间S1的内周面连接有上述的第2通路20b的一端。也就是说，形成于滑阀12的第2通路20b为将间隔部60的第2贯通孔65和阀壳1的信号压力通路18(参照图1)连通的连通通路。
接下来对控制阀100的动作进行说明。
如图1所示，在向第1先导室14导入先导压力且滑阀12在先导压力的作用下向图1中的右方向移动时，驱动器口17与泵连通，驱动器口16与油箱连通。此时，连通槽19保持与信号压力通路18的连通状态，因此，第1先导室14的先导压力通过连通槽19导入到信号压力通路18。
由于在连通孔20安装有单向阀21，因此，第1先导室14的先导压力不会通过信号压力通路18、连通孔20以及第2先导室15向油箱释放。第1先导室14的先导压力通过连通槽19、信号压力通路18以及第2通路20b作用于提升阀部50，并且提升阀部50的落座部51落座于阀座部41b，使得单向阀21成为闭阀状态(参照图5)。
在滑阀12向图1中的右方向移动之后，当第1先导室14与油箱连通时，滑阀12返回到图1所示的中立位置。由于第1先导室14经由连通槽19与信号压力通路18连通，因此，信号压力通路18的压力通过连通槽19和第1先导室14向油箱释放。因而，不会在信号压力通路18充满压力，从而不会使与信号压力通路18连接的其他设备进行误操作。
在向第2先导室15导入先导压力且滑阀12在先导压力的作用下向图1中的左方向移动时，驱动器口16与泵连通，驱动器口17与油箱连通。此时，导入到第2先导室15的先导压力通过连通孔20的第1通路20a作用于单向阀21，且推开单向阀21的提升阀部50导入到信号压力通路18。
具体而言，如图2所示，第2先导室15的先导压力通过滑阀12的第1通路20a、单向阀21的落座部51与阀座部41b之间、滑动孔41a与提升阀部50的圆筒部55的外周之间、提升阀部50的第1贯通孔53、提升阀部50的第1内部通路52、间隔部60的第2内部通路64、间隔部60的第2贯通孔65、间隔部60的抵接端部61的外周与小径开口部42b之间、滑阀12的第2通路20b导入到信号压力通路18。这样，在本实施方式中，能够将第2先导室15的先导压力通过提升阀部50的第1内部通路52和间隔部60的第2内部通路64导入到信号压力通路18(参照图1)。
此时，由于图1所示的连通槽19与信号压力通路18隔离，因此第2先导室15的先导压力不会通过信号压力通路18自第1先导室14向油箱释放。
在滑阀12向图1中的左方向移动之后，当第2先导室15与油箱连通时，滑阀12返回图1所示的中立位置。由此，由于连通槽19与信号压力通路18连通，因此信号压力通路18的压力通过连通槽19和第1先导室14向油箱释放。因而，不会在信号压力通路18充满压力，从而不会使与信号压力通路18连接的其他设备进行误操作。
参照图5对限制间隔部60的移动的构造详细地进行说明。图5是说明限制间隔部60的移动的情况的图，与图2相同，放大表示控制阀100的滑阀12的一端部。如上所述，在间隔部60的基端部63形成有向径向外方突出的突出部63a，在滑阀12的阀收纳部40形成有与突出部63a抵接的作为抵接部的锥形部42c。因此，通过突出部63a与锥形部42c抵接，从而限制间隔部60朝向提升阀部50移动。
如图5所示，在提升阀部50成为在阀座部41b落座的闭阀状态时，在间隔部60的顶端面60a与闭阀状态的提升阀部50的背面50a之间形成预定的间隙。也就是说，锥形部42c形成于自阀座部41b离开了预定距离的位置，以便在间隔部60的突出部63a与锥形部42c抵接的状态下，在间隔部60的顶端面60a与闭阀状态的提升阀部50之间形成间隙。该间隙设定为对于提升阀部50进行开闭动作而言充分的长度。
由此，在间隔部60的突出部63a与锥形部42c抵接的状态下，提升阀部50也能够进行开闭动作。即，即使在间隔部60被保持在最靠近闭阀状态的提升阀部50的位置的情况下，提升阀部50也能够自阀座部41b离开，并向打开方向移动直至与间隔部60的顶端面60a抵接，成为开阀状态。
与图6A和图6B所示的本实施方式的比较例相比较地具体说明限制了间隔部60的沿轴向方向的移动的本实施方式的作用效果。图6A和图6B是说明本实施方式的比较例所涉及的控制阀的单向阀921的动作的图，图6A表示单向阀921开阀的状态，图6B表示单向阀921闭阀的状态。如图6A所示，在本实施方式的比较例中，在间隔部960的基端部963未设置向径向外方突出的突出部63a(参照图2、图4以及图5)。也就是说，基端部963和滑动部62为相同直径。
如图6A所示，在向第2先导室15导入先导压力时，提升阀部50自阀座部41b离开，单向阀921成为开阀状态。由于间隔部960在小径开口部42b内沿着轴向方向滑动自如地收纳于小径开口部42b，因此，间隔部960与提升阀部50一起向图中的左方向移动，而与杆30的基端部33抵接。由此，利用间隔部960来限制提升阀部50的移动量。
如图6B所示，在向第1先导室14导入先导压力时，提升阀部50在阀座部41b落座，单向阀921成为闭阀状态。此时，工作油有可能通过滑阀12的一端部与杆30之间的作为结合部的螺纹紧固部11自第1先导室14进入到单向阀921侧。在向第1先导室14导入先导压力且维持第2先导室15与油箱连通的状态，即维持第1先导室14的压力高于第2先导室15的压力(油箱压力)的状态时，间隔部960的背面960b侧的空间S2的压力上升。
其结果是，间隔部960朝向闭阀状态的提升阀部50沿着轴向方向移动，并按压提升阀部50以将提升阀部50压靠于阀座部41b。然后，在第1先导室14与油箱连通时，间隔部960的背面960b侧的空间S2的压力通过滑阀12的一端部与杆30之间的螺纹紧固部11向油箱释放。然而，间隔部960的背面960b侧的空间S2的压力下降到油箱压力需要时间。因而，在空间S2的压力未下降到油箱压力的状态(充满了压力的状态)下向第2先导室15导入了先导压力时，与第2先导室15的压力相对应的提升阀部50的开阀动作被间隔部960阻碍，而导致单向阀921的响应性劣化。
针对于此，在本实施方式中，如图5所示，在向第1先导室14导入了先导压力时，在第1先导室14的先导压力作用于间隔部60的背面60b的情况下，形成于滑阀12的作为抵接部的锥形部42c与间隔部60的突出部63a抵接。由此来限制间隔部60朝向闭阀状态的提升阀部50沿着轴向方向移动。这样，在本实施方式中，间隔部60的突出部63a和滑阀12的锥形部42c作为限制间隔部60朝向提升阀部50移动的移动限制部80发挥功能。
由此，即使在间隔部60最大程度地向提升阀部50侧进行了移动的状态下，也能够在间隔部60的顶端面60a与闭阀状态的提升阀部50的背面50a之间形成间隙。其结果是，防止在向第2先导室15导入了先导压力时提升阀部50的开阀动作被间隔部60阻碍的状况，因而第2先导室15的先导压力通过信号压力通路18直接导入到其他的设备。这样，根据本实施方式，与比较例的单向阀921相比，能够提高单向阀21的响应性。
根据上述的实施方式，起到以下的作用效果。
(1)由突出部63a和作为抵接部的锥形部42c构成限制间隔部60朝向提升阀部50移动的移动限制部80，其中突出部63a形成于间隔部60且向间隔部60的径向外方突出，锥形部42c形成于滑阀12且与突出部63a抵接。由此，即使在向第1先导室14导入了先导压力时，在第1先导室14的先导压力通过螺纹紧固部11导入到空间S2而作用于间隔部60的背面60b的情况下，也能够限制间隔部60朝向提升阀部50移动。由此，由于在间隔部60的顶端面60a与闭阀状态的提升阀部50的背面50a之间形成间隙，因此，防止在向第2先导室15导入了先导压力时提升阀部50的开阀动作被间隔部60阻碍。也就是说，根据本实施方式，能够提高单向阀21的响应性。
(2)在通过在杆30与滑阀12的一端面抵接的部位设置密封构件从而防止工作油自第1先导室14进入到空间S2的情况下，可能导致部件个数的增加、伴随着大型化产生的制造成本的增加。相对于此，在本实施方式中，仅通过在间隔部60设置突出部63a，并在滑阀12设置作为抵接部的锥形部42c，就能够限制间隔部60朝向提升阀部50移动，而提高单向阀21的响应性，因此能够抑制制造成本的增加。
＜第1实施方式的变形例1＞
在上述实施方式中，对与锥形部42c抵接的突出部63a在间隔部60的基端部63的整周范围内设置的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。也可以代替突出部63a，例如通过在间隔部60的基端部63设置多个或单一的向径向外方突出的棒状的突出部，且使该突出部与锥形部42c抵接，从而限制间隔部60的移动。
＜第1实施方式的变形例2＞
在上述实施方式中，对设置供突出部63a抵接的作为抵接部的锥形部42c的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。也可以代替锥形部42c，例如通过设置与滑阀12的中心轴线正交的平面状的阶差部，且使该阶差部与突出部63a抵接，从而限制间隔部60的移动。
＜第1实施方式的变形例3＞
在上述实施方式中，对在滑阀12形成与间隔部60的突出部63a抵接的作为抵接部的锥形部42c的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。例如，也可以在收纳单向阀21的阀收纳部装配具有与间隔部60的突出部63a抵接的抵接部的构件。
＜第1实施方式的变形例4＞
在上述实施方式中，对在由于工作油通过螺纹紧固部11自第1先导室14进入到间隔部60的背面60b侧的空间S2而使空间S2的压力上升的情况下限制间隔部60的移动的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。能够将本发明应用于在向第1先导室14导入了先导压力时间隔部60的背面60b侧的空间S2的压力上升的方式的各种控制阀。
＜第2实施方式＞
参照图7，对本发明的第2实施方式所涉及的控制阀100进行说明。以下以与上述第1实施方式不同的方面为中心进行说明，对图中与上述第1实施方式中已说明的结构相同的结构或相当的结构标注相同的附图标记，并省略说明。
在第1实施方式中，对由向间隔部60的径向外方突出的突出部63a和形成于滑阀12的锥形部42c构成限制间隔部60的移动的移动限制部80的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。作为移动限制部，能够采用能够限制间隔部60朝向提升阀部50移动的各种结构。
在本第2实施方式中，如图7所示，在具有与本实施方式的比较例(参照图5)相同的结构的控制阀中，在间隔部960的基端部963与第2收纳孔42的大径开口部42a之间设有作为移动限制部的圆筒状的弹性构件280。
弹性构件280以在径向方向上被压缩的状态安装在基端部963与大径开口部42a之间。弹性构件280与O形密封圈70相比能够产生较大的滑动阻力，由此来限制间隔部960沿轴向方向的移动。另外，也可以在间隔部960的基端部963还形成供弹性构件280嵌合的嵌合凹部。
＜第3实施方式＞
参照图8和图9对本发明的第3实施方式所涉及的控制阀100进行说明。以下，以与上述第2实施方式不同的方面为中心进行说明，对图中与上述第2实施方式中已说明的结构相同的结构或相当的结构标注相同的附图标记并省略说明。
在本第3实施方式中，为了防止间隔部960的背面60b侧即单向阀921的背面侧的空间S2中充满压力，而设有排泄通路22。排泄通路22形成于滑阀12，将由O形密封圈70划分的间隔部960的背面60b侧的空间S2和连通槽19连通。排泄通路22的一端在第3收纳孔43的内周面开口，排泄通路22的另一端在连通槽19的底面开口。
在此，在由于控制阀100的长期使用而使上述的弹性构件280劣化时，存在限制间隔部960的移动的力减小的情况。在该情况下，在向第1先导室14导入先导压力而使间隔部960的背面60b侧的空间S2的压力上升时，如图9所示，间隔部960朝向闭阀状态的提升阀部50沿轴向方向移动，且按压提升阀部50以将提升阀部50压靠于阀座部41b。在此，在未设置排泄通路22的情况下，之后在第1先导室14与油箱连通时，间隔部960的背面60b侧的空间S2的压力通过滑阀12的一端部与杆30之间的螺纹紧固部11向油箱释放。然而，间隔部960的背面60b侧的空间S2的压力下降到油箱压力需要时间。因此，在未设置排泄通路22的情况下，在空间S2的压力未下降到油箱压力的状态(充满了压力的状态)下向第2先导室15导入了先导压力时，与第2先导室15的压力相对应的提升阀部50的开阀动作被间隔部960阻碍，有可能导致单向阀921的响应性劣化。
针对于此，在本第3实施方式中，形成有排泄通路22，因此，从向第1先导室14导入了先导压力的状态起，当第1先导室14与油箱连通时，间隔部960的背面60b侧的空间S2与油箱经由排泄通路22、连通槽19以及第1先导室14连通。工作油通过排泄通路22时的通过阻力比工作油通过螺纹紧固部11时的通过阻力小。因此，当第1先导室14与油箱连通时，压力通过排泄通路22迅速地自空间S2向油箱释放。
这样，在本第3实施方式中，在向第2先导室15导入先导压力且第1先导室14与油箱连通时，由O形密封圈70划分的单向阀921的背面侧的空间S2经由排泄通路22、连通槽19以及第1先导室14与油箱连通。由此，在向第2先导室15导入了先导压力时，能够使由O形密封圈70划分的单向阀921的背面侧的空间S2的压力立即下降至油箱压力。其结果是，在向第2先导室15导入了先导压力时，间隔部960与提升阀部50一起向图中的左方向移动，第2先导室15的先导压力通过信号压力通路18立即导入到其他的设备。根据这样的本第3实施方式，即使在弹性构件280的限制间隔部960的移动的力减小了的情况下，也能够使单向阀921的响应性良好。
＜第3实施方式的变形例1＞
排泄通路22的个数可以为一个，也可以为多个。
＜第3实施方式的变形例2＞
在上述第3实施方式中，对排泄通路22将第3收纳孔43和连通槽19连通的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。排泄通路22为将间隔部960的背面60b侧的空间S2和连通槽19连通的结构即可。例如，可以使排泄通路22的一端在第2收纳孔42的内周面开口。
＜第3实施方式的变形例3＞
在上述第3实施方式中，对设有圆筒状的弹性构件280的例子进行了说明，但在滑阀12形成排泄通路22的情况下，也能够省略弹性构件280。在该情况下，构成单向阀921的提升阀部50和间隔部960不需要是分体的。也就是说，提升阀部50和间隔部960也可以利用粘接或一体成形而形成为不可分离的一个部件。在提升阀部50和间隔部960一体成形的情况下，第1内部通路52和第2内部通路64自间隔部960的背面侧形成，且其开口部被插塞等封闭。
根据这样的结构，即使在向第1先导室14导入了先导压力时，在第1先导室14的先导压力通过螺纹紧固部11导入到空间S2而使空间S2的压力比油箱压力上升的情况下，在向第2先导室15导入了先导压力时，空间S2的压力也迅速地向油箱释放。因而，在向第2先导室15导入了先导压力时，能够使单向阀921的背面侧的空间S2的压力立即下降至油箱压力。也就是说，根据本变形例，能够防止因空间S2充满压力而引起单向阀921的开阀动作产生延迟，能够提高单向阀921的响应性。
＜第3实施方式的变形例4＞
在上述第3实施方式中，对使由于工作油通过螺纹紧固部11自第1先导室14进入到间隔部960的背面60b侧的空间S2而上升了的空间S2的压力在第1先导室14与油箱连通时立即向油箱释放的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。能够将本发明应用于在向第1先导室14导入了先导压力时间隔部960的背面60b侧的空间S2的压力上升的方式的各种控制阀。
总结说明如上所述构成的本发明的实施方式的结构、作用以及效果。另外，括号内的结构为例示。
控制阀100包括：滑阀12，其滑动自如地组装在阀壳1中；第1先导室14和第2先导室15，其面向滑阀12的两端地配置；信号压力通路18，其形成于阀壳1，向该信号压力通路18导入第1先导室14或第2先导室15的先导压力作为其他设备的信号压力；连通槽19，其形成于滑阀12，在滑阀12处于中立位置时将第1先导室14和信号压力通路18连通；连通孔20，其形成于滑阀12，将第2先导室15和信号压力通路18连通；以及单向阀21、921，其安装于连通孔20，仅容许自第2先导室15向信号压力通路18的流通，在向第1先导室14导入先导压力且滑阀12进行了移动时，连通槽19将第1先导室14和信号压力通路18连通，另一方面，在向第2先导室15导入先导压力且滑阀12进行了移动时，第1先导室14与信号压力通路18的连通被切断，单向阀21、921具有：提升阀部50，其对连通孔20进行开闭；以及间隔部60、960，其限制提升阀部50向打开方向的移动量，控制阀100还包括移动限制部(80、280)，该移动限制部限制间隔部60、960朝向提升阀部50移动。
在该结构中，即使在向第1先导室14导入了先导压力时，在第1先导室14的先导压力作用于间隔部60、960的情况下，也能够限制间隔部60、960朝向提升阀部50移动。由此，由于在间隔部60、960的端面与闭阀状态的提升阀部50之间形成有间隙，因此，防止在向第2先导室15导入了先导压力时提升阀部50的开阀动作被间隔部60、960阻碍。其结果是，能够提高单向阀21、921的响应性。
在控制阀100中，单向阀21、921收纳于在滑阀12的一端面开口的阀收纳部40，阀收纳部40的开口被面向第1先导室14内的封闭构件(杆30)封闭，封闭构件(杆30)螺纹紧固于阀收纳部40的开口。
在该结构中，利用封闭构件(杆30)，能够限制间隔部60、960在来自第2先导室15的先导压力的作用下移动。
在控制阀100中，移动限制部80具有：突出部63a，其向间隔部60的径向外方突出；以及抵接部(锥形部42c)，其设于滑阀12，通过与突出部63a抵接，从而限制间隔部60朝向提升阀部50移动。
在该结构中，仅通过在间隔部60设置突出部63a且在滑阀12设置抵接部(锥形部42c)，就能够限制间隔部60的移动，因此能够抑制制造成本的增加。
在控制阀100中，提升阀部50具有：落座部51，其在设于连通孔20的阀座部41b落座；第1内部通路52，其在与落座部51相反的一侧的端面开口；以及第1贯通孔53，其在外周面开口且与第1内部通路52连通，间隔部60、960具有：第2内部通路64，其在与提升阀部50相对的端面开口；以及第2贯通孔65，其在外周面开口且与第2内部通路64连通，连通孔20具有将间隔部60、960的第2贯通孔65和阀壳1的信号压力通路18连通的连通通路(第2通路20b)。
在该结构中，能够将第2先导室15的先导压力通过提升阀部50的第1内部通路52和间隔部60、960的第2内部通路64导入到信号压力通路18。
控制阀100包括：滑阀12，其滑动自如地组装在阀壳1中；第1先导室14和第2先导室15，其面向滑阀12的两端地配置；信号压力通路18，其形成于阀壳1，向该信号压力通路18导入第1先导室14或第2先导室15的先导压力作为其他设备的信号压力；连通槽19，其形成于滑阀12，在滑阀12处于中立位置时将第1先导室14和信号压力通路18连通；连通孔20，其形成于滑阀12，将第2先导室15和信号压力通路18连通；单向阀21、921，其安装于连通孔20，仅容许自第2先导室15向信号压力通路18的流通；以及阀收纳部40，其形成于滑阀12，收纳单向阀21、921，在向第1先导室14导入先导压力且滑阀12进行了移动时，连通槽19将第1先导室14和信号压力通路18连通，另一方面，在向第2先导室15导入先导压力且滑阀12进行了移动时，第1先导室14与信号压力通路18之间的连通被切断，阀收纳部40被密封构件(O形密封圈70)划分为连通孔20和单向阀21、921的背面侧的空间S2，在滑阀12形成有将空间S2和连通槽19连通的排泄通路22。
在该结构中，在向第2先导室15导入先导压力且第1先导室14与油箱连通时，由密封构件(O形密封圈70)划分的单向阀21、921的背面侧的空间S2经由排泄通路22、连通槽19以及第1先导室14与油箱连通。由此，在向第2先导室15导入了先导压力时，能够使由密封构件(O形密封圈70)划分的单向阀21、921的背面侧的空间S2的压力立即下降至油箱压力。能够防止因空间S2充满压力而引起单向阀21、921的开阀动作产生延迟，因此能够提高单向阀21、921的响应性。
在控制阀100中，阀收纳部40在滑阀12的一端面开口，阀收纳部40的开口被面向第1先导室14内的封闭构件(杆30)封闭，封闭构件(杆30)螺纹紧固于阀收纳部40的开口。
在该结构中，能够利用封闭构件(杆30)限制单向阀21的移动量。
在控制阀100中，单向阀21、921具有：提升阀部50，其对连通孔20进行开闭；以及间隔部60、960，其设有O形密封圈70，提升阀部50具有：落座部51，其在设于连通孔20的阀座部41b落座；第1内部通路52，其在与落座部51相反的一侧开口；以及第1贯通孔53，其在外周面开口且与第1内部通路52连通，间隔部60、960具有：第2内部通路64，其与第1内部通路52相对地开口；以及第2贯通孔65，其在外周面开口且与第2内部通路64连通，连通孔20具有将间隔部60、960的第2贯通孔65和阀壳1的信号压力通路18连通的连通通路(第2通路20b)。
在该结构中，能够将第2先导室15的先导压力通过提升阀部50的第1内部通路52和间隔部60、960的第2内部通路64导入到信号压力通路18。
以上对本发明的实施方式进行了说明，但上述实施方式只不过示出了本发明的应用例的一部分，其主旨并不是将本发明的保护范围限定于上述实施方式的具体结构。
另外，也能够将上述的实施方式、变形例中说明的结构彼此适当组合。
本申请基于2018年3月9日向日本特许厅申请的日本特愿2018－043142和2018年3月9日向日本特许厅申请的日本特愿2018－043143主张优先权，这些申请的全部内容通过参照编入到本说明书中。

Claims (4)

1.一种控制阀，其中，
该控制阀包括：
滑阀，其组装在阀壳中，并且能够在所述阀壳中自由地滑动；
第1先导室和第2先导室，其面向所述滑阀的两端地配置；
信号压力通路，其形成于所述阀壳，向该信号压力通路导入所述第1先导室或所述第2先导室的先导压力作为其他设备的信号压力；
连通槽，其形成于所述滑阀，在所述滑阀处于中立位置时将所述第1先导室和所述信号压力通路连通；
连通孔，其形成于所述滑阀，将所述第2先导室和所述信号压力通路连通；以及
单向阀，其安装于所述连通孔，仅容许自所述第2先导室向所述信号压力通路的流通，
在向所述第1先导室导入先导压力且所述滑阀进行了移动时，所述连通槽将所述第1先导室和所述信号压力通路连通，另一方面，在向所述第2先导室导入先导压力且所述滑阀进行了移动时，所述第1先导室和所述信号压力通路的连通被切断，
所述单向阀具有：
提升阀部，其对所述连通孔进行开闭；以及
间隔部，其限制所述提升阀部向打开方向的移动量，
所述控制阀还包括移动限制部，该移动限制部限制所述间隔部朝向所述提升阀部移动。
2.根据权利要求1所述的控制阀，其中，
所述单向阀收纳于在所述滑阀的一端面开口的阀收纳部，
所述阀收纳部的开口被面向所述第1先导室内的封闭构件封闭，
所述封闭构件螺纹紧固于所述阀收纳部的开口。
3.根据权利要求1所述的控制阀，其中，
所述移动限制部具有：
突出部，其向所述间隔部的径向外方突出；以及
抵接部，其设于所述滑阀，通过与所述突出部抵接，从而限制所述间隔部朝向所述提升阀部移动。
4.根据权利要求1所述的控制阀，其中，
所述提升阀部具有：
落座部，其在设于所述连通孔的阀座部落座；
第1内部通路，其在与所述落座部相反的一侧的端面开口；以及
第1贯通孔，其在外周面开口且与所述第1内部通路连通，
所述间隔部具有：
第2内部通路，其在与所述提升阀部相对的端面开口；以及
第2贯通孔，其在外周面开口且与所述第2内部通路连通，
所述连通孔具有将所述间隔部的所述第2贯通孔和所述阀壳的所述信号压力通路连通的连通通路。
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