CN111225814A - 加料管的安装方法以及加料管的安装结构 - Google Patents

Abstract

加料管的安装方法具备：准备燃料箱(10)以及夹装构件(40)的工序(S2、S3)；准备具备筒形的管主体(31)以及环形的管凸缘(32)的加料管(30)的工序(S1)；以使构件主体(41)从燃料箱(10)的开口(11)向内部配置，并且使构件凸缘(42)卡定于燃料箱(10)的开口(11)的正面侧周面(12)处的方式来配置夹装构件(40)的工序(S4、S5)；将热板(60)配置于正面侧周面(12)和管凸缘(32)的对置空间而对正面侧周面(12)、构件凸缘(42)以及管凸缘(32)进行加热，将正面侧周面(12)和管凸缘(32)熔接，并且将构件凸缘(42)和管凸缘(32)熔接的工序(S6‑S10)。

Description

加料管的安装方法以及加料管的安装结构

技术领域

本发明涉及加料管(Filler tube)的安装方法以及加料管的安装结构。

背景技术

在日本特许第5797690号公报、以及日本特开2003-194280号公报中，公开了将加料管的轴向的端部中的凸缘熔接在燃料箱的开口的正面侧周面。进一步，在日本特许第5797690号公报中，公开了在燃料箱的开口，配置夹装构件(入口止回阀(Inlet checkvalve)等)。夹装构件跨越燃料箱的开口地配置于燃料箱的内部侧和加料管的内部侧。

在日本特许第5797690号公报的图2中所记载的结构中，在将加料管安装于燃料箱时，首先，夹装构件(包含入口止回阀等。以下也相同。)通过圧入而被嵌入到加料管的内周侧。夹装构件以在运送时也不容易从加料管脱离的程度的嵌合力被嵌入。之后，加料管的凸缘和燃料箱的开口的正面侧周面被加热而熔接。在此，为了对二者进行加热，在燃料箱的开口的正面侧周面与加料管的凸缘对置的状态下，在该对置空间中配置热板。通过使二者与该热板接触，二者被加热。然后，从对置空间去除热板，将燃料箱和加料管熔接。如此，在将夹装构件配置于燃料箱的开口的状态下，燃料箱和加料管通过熔接而被一体地安装。

另外，在日本特许第5797690号公报的图3中的结构中，在将加料管安装于燃料箱时，首先，在将夹装构件插入于燃料箱的开口的状态下，将夹装构件的爪卡定于燃料箱的开口。之后，加料管的凸缘和燃料箱的开口的正面侧周面被加热而熔接。这样，在将夹装构件配置于燃料箱的开口的状态下，燃料箱和加料管通过熔接而被一体地安装。

发明内容

发明所要解决的问题

日本特许第5797690号公报中的夹装构件跨越燃料箱的开口，也向燃料箱的内部侧延伸，并且，也向加料管的内部侧延伸。因此，用于对燃料箱的开口的正面侧周面和加料管的凸缘进行加热的热板形成为圆筒形，在将该圆筒形的热板配置于夹装构件的一部分的外周侧的状态下，对燃料箱的开口的正面侧周面和加料管的凸缘进行加热。在加热后，将燃料箱和加料管向开口的轴向移动，将热板从燃料箱和加料管的凸缘的对置空间去除，并将二者熔接。

在此，为了将燃料箱的开口的正面侧周面和加料管的凸缘可靠地熔接，要求缩短对二者的熔接部位进行加热后达到熔接的时间。然而，由于夹装构件跨越燃料箱的开口并向两侧延伸，因此为了使热板从对置空间退避，而使燃料箱和加料管移动的距离变长。因此，需要利用其它方法来解决对熔接部位进行加热之后到达熔接的时间变长的问题。这会成为需要更高成本的原因。即，若能够缩短对熔接部位进行加热后达到熔接的时间，就能够实现低成本化。

本发明的目的在于，提供能够缩短对熔接部位进行加热后达到熔接的时间的加料管的安装方法以及加料管的安装结构。

用于解决问题的手段

(1.加料管的安装方法)

本发明所涉及的加料管的安装方法具备：

燃料箱准备工序，在该工序中，准备具备开口的燃料箱；

夹装构件准备工序，在该工序中，准备如下夹装构件：其具备筒形的构件主体、以及从所述构件主体的轴向的端部向径向外侧伸出的环形的构件凸缘，且在所述夹装构件的轴向的端部具有所述构件凸缘；

加料管准备工序，在该工序中，准备如下加料管：其具备筒形的管主体、以及从所述管主体的轴向的端部向径向外侧伸出的环形的管凸缘；

配置工序，在该工序中，以使所述构件主体从所述燃料箱的所述开口向所述燃料箱的内部侧配置，并且使所述构件凸缘卡定于所述燃料箱的所述开口的正面侧周面处的方式来配置所述夹装构件；以及

熔接工序，在该工序中，将热板配置于所述燃料箱的所述正面侧周面和所述管凸缘的对置空间而对所述正面侧周面、所述构件凸缘以及所述管凸缘进行加热，将所述正面侧周面和所述管凸缘熔接，并且将所述构件凸缘和所述管凸缘熔接。

夹装构件具备：筒形的构件主体、以及位于构件主体的轴向的端部的构件凸缘。构件凸缘位于夹装构件的轴向的端部。因此，夹装构件在比构件凸缘更靠近与构件主体相反的一侧没有任何构件。

而且，夹装构件配置于燃料箱的开口。此时，夹装构件的构件主体配置于燃料箱的内部，夹装构件的构件凸缘卡定于燃料箱的开口的正面侧周面。即，位于夹装构件的端部的构件凸缘位于燃料箱的开口的正面侧。因此，在夹装构件配置于燃料箱的开口的状态下，在比燃料箱的开口更靠近正面侧的部位，不存在构件凸缘以外的构件。

而且，在使加料管的管凸缘和燃料箱的开口的正面侧周面对置的状态下，使热板配置于该对置空间，对二者进行加热。此时，在热板存在的对置空间中，不存在热板以外的任何构件。因此，为了使热板从该对置空间退避，燃料箱和加料管的移动量较少即可。因此，能够缩短对熔接部位进行加热直到熔接的时间。其结果是，能够使熔接状态非常好。

进一步，在热板所处的该对置空间中，不存在热板以外的任何构件。这样的话，不需要对热板和不与热板接触的其他构件进行间隙管理。已往，必须对热板的内周面和夹装构件的外周面的间隙进行管理，与此相对地，根据本发明而没有这个必要。因此，不需要进行间隙管理，因而能够降低制造成本。

另外，不需要通过圧入将夹装构件嵌入于加料管的内周侧。因此，不需要高精度地成形加料管的内周面。其结果是，能够降低加料管的制造成本。

(2.加料管的安装结构)

本发明所涉及的加料管的安装结构具备：

燃料箱，其具备开口；

夹装构件，其具备从所述燃料箱的所述开口向所述燃料箱的内部侧配置的筒形的构件主体、以及从所述构件主体的轴向的端部向径向外侧伸出并卡定于所述燃料箱的所述开口的正面侧周面处的环形的构件凸缘的夹装构件，且在所述夹装构件的轴向的端部具有所述构件凸缘；以及

树脂制成的加料管，其具备筒形的管主体、以及从所述管主体的轴向的端部向径向外侧伸出并熔接于所述正面侧周面以及所述构件凸缘处的环形的管凸缘。

根据该安装结构，能起到与上述加料管的安装方法同样的效果。

附图说明

图1是燃料管线的图。

图2是图1的加料管的轴向剖视图，是直线形状态的加料管的图。

图3是图2的III部分的放大图。

图4是表示加料管的安装方法的流程图。

图5是表示加料管的制造装置的俯视图。

图6是图5的VI-VI剖视图。

图7是表示图4的S4中的各构件以初始位置的配置状态的图。

图8是表示将图4的S5中的夹装构件插入于燃料箱的开口的状态的图。

图9是表示将图4的S6中的热板插入后的状态的图。

图10是表示图4的S7中的加热时的状态的图。

图11是表示用于使图4的S8中的热板退避的准备状态的图。

图12是表示使图4的S9中的热板退避后的状态的图。

图13是表示图4的S10中的熔接时的状态的图。

具体实施方式

(1.燃料管线1的构成)

参照图1对燃料管线1的构成进行说明。燃料管线1是指在机动车中，从加油口20经由燃料箱10到内燃机(未图示)的管线。但是，在本实施方式中，对从加油口20到燃料箱10进行说明。

在图1中，燃料管线1至少具备燃料箱10、加油口20、加料管30、夹装构件40、以及通气管线50。燃料箱10由热塑性树脂成形，储存汽油等液体燃料。储存于燃料箱10的液体燃料被供给至未图示的内燃机，用于驱动内燃机。在燃料箱10中，形成有燃料供给用的开口11。开口11形成于燃料箱10的上面或者侧面。加油口20设置于能够插入加油喷嘴(未图示)的机动车的外表面附近。

加料管30由热塑性树脂成形，将加油口20和燃料箱10之间连接。加料管30的一端熔接于燃料箱10的开口11的正面侧周面。加料管30的另一端通过圧入而嵌入于加油口20的插入部21。加油喷嘴被插入于加油口20，通过从加油喷嘴供给液体燃料，液体燃料通过加料管30而储存于燃料箱10。在此，若向燃料箱10中注满液体燃料，则液体燃料储存于加料管30，通过液体燃料碰到加油喷嘴的前端，从而基于加油喷嘴的液体燃料的供给自动停止。加料管30在全长上一体地成形，其具备直线形的非蛇纹筒部、能够容易弯曲的蛇纹部、弯曲形成的非蛇纹部等。

夹装构件40配置于燃料箱10的开口11。在从加料管30向燃料箱供给液体燃料时，液体燃料穿过夹装构件40。夹装构件40例如是入口止回阀等。在这种情况下，防止在从加料管30向燃料箱10供给液体燃料的情况下，燃料箱10内的液体燃料向加料管30侧倒流。

通气管线50将燃料箱10和加油口20连接，并与加料管30并行配置。通气管线50是用于在液体燃料经由加料管30供给至燃料箱10时，将燃料箱10内的燃料蒸汽排出到燃料箱10之外的管线。

(2.加料管30的构成的概要)

参照图2对加料管30的构成的概要进行说明。加料管30是由种类不同的热塑性树脂所构成的多层结构。如图2所示，加料管30具备筒形的管主体31、形成于管主体31的轴向的第一端部的环形的管凸缘32、以及形成于管主体31的轴向的第二端部的加油口端部33。

管主体31适当设计为能够形成与燃料箱10和加油口20的相对位置、距离、周边装置的布局等匹配的布线路径。在本实施方式中，管主体31具备非蛇纹状的第一筒部31a、蛇纹部31b、以及非蛇纹状的第二筒部31c。第一筒部31a形成为近似圆筒形。蛇纹部31b与第一筒部31a连接，形成为能够弯曲的蛇纹形状。第二筒部31c与蛇纹部31b连接，并且与加油口端部33连接。第二筒部31c在中间位置弯曲地形成。

但是，管主体31除了上述之外，例如可以设置为具备多个蛇纹部分，也可以将全部设置为蛇纹部分，还可以设置为蛇纹部分一处都不具备。另外，第二筒部31c虽是非蛇纹状且弯曲地形成，但是也可以形成为直线状。

管凸缘32从管主体31的轴向的第一端部向径向外侧伸出。管凸缘32遍及整周地熔接至燃料箱10的开口11的正面侧周面。管凸缘32除了熔接于燃料箱10以外，也熔接于夹装构件40的构件凸缘42(在后文中叙述)。

加油口端部33形成为圆筒形，通过圧入而嵌入至加油口20中的筒形的插入部21的外表面。即，加油口20的插入部21圧入后的状态与圧入前相比，加油口端部33进行了扩径。

(3.加料管30的层构成)

参照图3对加料管30的层构成进行说明。在图3中，示出管主体31的第一端部侧的一部分和管凸缘32。

如图3所示，加料管30是由不同种类的热塑性树脂所构成的多层结构。加料管30从内层侧起依次具备最内层51、内侧粘接层52、中间层53、外侧粘接层54、以及最外层55。加料管30遍及全长地具有该多层结构。

最内层51由于是与液体燃料接触的面，因此使用具有耐汽油性的材料。进一步，在加油口端部33圧入于加油口20的插入部21的状态下，需要最内层51相对于插入部21具有钩挂力(防脱力)。因此，最内层51使用具有密封性的材料。因而，最内层51以高密度聚乙烯(HDPE)为主体而形成。但是，最内层51只要是具有上述性能的材料，也就能使用其他材料。

中间层53配置于最内层51的外周侧，具有耐燃料透过性。中间层53作为具有耐燃料透过性的材料，以乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)以及聚酰胺(PA)系中的任一种为主体而形成。但是，中间层53只要是具有上述性能的材料，也就能够使用其他材料。

最外层55配置于中间层53的外周侧，保护中间层53。最外层55形成加料管30的最外表面。因此，在最外层55中，使用具有耐冲击性、耐候性、耐化学品性的材料。因此，最外层55以高密度聚乙烯(HDPE)以及聚酰胺(PA)系的任一种为主体而形成。进一步，在本实施方式中，最外层55成为熔接于燃料箱10的层。因此，在最外层55中，适用与燃料箱10的外表面的材料熔接特性良好的材料。特别地，最外层55优选与燃料箱10的外表面的材料相同种类的材料。但是，最外层55只要是具有上述性能的材料，也就能够使用其他材料。

内侧粘接层52是将最内层51的外周面和中间层53的内周面粘接的层。外侧粘接层54是将中间层53的外周面和最外层55的内周面粘接的层。内侧粘接层52以及外侧粘接层54以改性聚乙烯(改性PE)为主体而形成。但是，在最内层51以及中间层53中的一方具有相对于另一方粘接的性能的情况下，不需要内侧粘接层52。另外，在中间层53以及最外层55中的一方具有相对于另一方的粘接性能的情况下，不需要外侧粘接层54。

(4.管凸缘32的详细构成)

接下来，参照图3对管凸缘32的详细情况进行说明。管凸缘32具备成为轴向的端面的熔接面32a、最为向径向外侧伸出的最外径面32b、连接该最外径面32b和管主体31的外周面的连接外表面32c、以及内周面32d。熔接面32a形成为与轴直角方向平行的面。但是，由于熔接面32a中的内周侧成为被切断的面，因此也可以不是与轴直角方向平行的面，而是以在轴向内侧(图3的右侧)成为凹形的方式形成。连接外表面32c形成为锥形，但是不限于此，也能够设为与轴直角方向平行的面。

在此，如上所述，管凸缘32与加料管30的其他部位同样地具有多层结构。即，管凸缘32具备最内层51、内侧粘接层52、中间层53、外侧粘接层54以及最外层55。但是，管凸缘32的径向的厚度比管主体31的径向的厚度厚。因此，管凸缘32的各层的厚度比其他部位的各层的厚度厚。

因此，管凸缘32的最外径面32b以及连接外表面32c由最外层55的材料形成。内周面32d由最内层51的材料形成。在内周面32d中，在径向外侧形成有环形的槽。该槽是波纹(Colgate)成形时成形的槽。

在熔接面32a中存在构成加料管30的多个层的露出面。在此，在熔接面32a中，最内层51、内侧粘接层52、中间层53以及外侧粘接层54的厚度和在管主体31中与管凸缘32连接的部位(图3所示的管主体31的部位)的厚度相同。因此，在熔接面32a中，管凸缘32向径向外侧伸出的大部分由最外层55的材料形成。在熔接面32a中，由最外层55的材料形成的部分成为与燃料箱10以及夹装构件40熔接的部位。只不过，其他层51-54不妨碍熔接面32a熔接于夹装构件40。

(5.加料管30的安装方法)

参照图4-图13对加料管30的安装方法进行说明。在此，加料管30的安装方法是指包含加料管30的制造、以及加料管30向燃料箱10以及夹装构件40的熔接。换言之，是将燃料箱10、加料管30以及夹装构件40结合之后的加料管30的安装结构的制造方法。

(5-1.工序S1)

首先，准备加料管30(图4的S1：“加料管准备工序”)。加料管30由图5所示的制造装置100制造。制造装置100具备挤出机110、与挤出机110连续地排列的波纹成形机120、与波纹成形机120连续地排列的切断机130。

即，一次原料30a通过挤出机110(图5所示)成形(S11)，二次原料30b通过波纹成形机120(图5、图6所示)成形(S12)，加料管30通过切断机130(图5所示)成形(S13)。

在此，参照图5以及图6对制造装置100进行说明。挤出机110以一定速度挤出筒形的一次原料30a。一次原料30a具有如图3所示的多层结构，形成为在遍及轴向地具有相同内径以及相同外径的圆筒形。即，一次原料30a整体形成为一定的径向厚度，各层也形成为一定的径向厚度。

波纹成形机120通过使从挤出机110的喷嘴111挤出的一次原料30a吸附于多个分型模具123、124的内周面，赋形为仿照多个分型模具123、124的内周面的形状。波纹成形机120能够应用于改变由挤出机110挤出成形的一次原料30a的形状的部位。在本实施方式中，波纹成形机120进行蛇纹部31b的成形、以及管凸缘32的成形。

如图5以及图6所示，波纹成形机120具备引导台121、吸入装置122、多个分型模具123、124、以及驱动齿轮125。在引导台121的上面，形成有长圆形的第一引导槽121a、以及第一引导槽121a相邻的同一形状的第二引导槽121b。进一步，在引导台121中，形成有与第一引导槽121a以及第二引导槽121b连通的连通孔121c(图6所示)。吸入装置122(图6所示)与引导台121的连通孔121c连接，吸入与连通孔121c连通的空间的空气。

多个第一分型模具123是用于形成将加料管30在轴向上切断成两个之后的其中一个部分的模具。多个第一分型模具123沿着引导台121的第一引导槽121a上依次移动。即，通过使多个第一分型模具123分别依次移动，形成加料管30的一半。在此，在多个第一分型模具123各自的上表面形成齿条齿。

另外，多个第二分型模具124是用于形成将加料管30在轴向上切断之后的另一个部分的模具。多个第二分型模具124沿着引导台121的第二引导槽121b上依次移动。即，通过使多个第二分型模具124分别依次移动，形成加料管30的剩下的一半。在此，在多个第二分型模具124各自的上表面形成齿条齿。

在第一分型模具123的一部分以及第二分型模具124的一部分中，具有与蛇纹部31b对应的赋形面。另外，在第一分型模具123的另一部分以及第二分型模具124的另一部分中，具有与管凸缘32对应的赋形面。

驱动齿轮125是使多个第一分型模具123和多个第二分型模具124移动的小齿轮(pinion)。驱动齿轮125配置于多个第一分型模具123和多个第二分型模具124对接的模具对中，并配置于挤出机110侧。而且，驱动齿轮125与位于该部位的第一分型模具123以及第二分型模具124啮合，通过驱动齿轮125旋转驱动，多个第一分型模具123以及多个第二分型模具124依次移动。

进一步，通过变更驱动齿轮125的旋转速度，能够变更多个分型模具123、124的移动速度。若加快多个分型模具123、124的移动速度，则与位于挤出机110的喷嘴111附近的分型模具123、124对应的部分的加料管30的径向厚度变薄。另一方面，若放缓多个分型模具123、124的移动速度，则与位于挤出机110的喷嘴111附近的分型模具123、124对应的部分的加料管30的径向厚度变厚。

例如，与管凸缘32对应的分型模具123、124的移动速度比与管主体31的非蛇纹状的第一筒部31a对应的分型模具123、124的移动速度慢。因此，能够将管凸缘32的径向厚度设为比第一筒部31a的径向厚度厚。

在此，从波纹成形机120输出的二次原料30b成为在轴向上连续的形状。即，连续的二次原料30b具有多个加料管30连结而成的形状。因此，切断机130通过将由波纹成形机120赋形之后的连续的二次原料30b切断为规定长度，成形各个加料管30。

如上所述，通过由挤出机110和波纹成形机120成形加料管30，管凸缘32的熔接面32a由一次原料30a的外周面的材料(管主体31的最外层55的材料)形成的加料管30成形。这样，通过利用挤出机110以及波纹成形机120成形管凸缘32，不需要另外使用冲压加工机。因此，能够降低制造成本。进一步，如图3所示，通过使用挤出机110以及波纹成形机120，能够利用管主体31的最外层55的材料来成形管凸缘32的熔接面32a。其结果是，能够提高熔接面32a、燃料箱10以及夹装构件40的熔接性能。

(5-2.工序S2、S3)

准备燃料箱10(图4的S2：“燃料箱准备工序”)。如图1所示，燃料箱10具备开口11。在此，参照图7对开口11附近的详细构成进行说明。

开口11的内周面遍及整个轴向同径地形成。燃料箱10的开口11的正面侧周面12在开口11的径向上形成为阶梯形。燃料箱10的开口11的正面侧周面12具备环形的管被熔接面12a、以及环形的凹形卡定面12b。管被熔接面12a形成为与开口11的轴向正交的平面状。管被熔接面12a在开口11附近，位于燃料箱10中的最外侧。管被熔接面12a是与加料管30的管凸缘32的熔接面32a熔接的部位。凹形卡定面12b形成为比管被熔接面12a更靠近开口11。进一步，凹形卡定面12b形成为相对于管被熔接面12a而呈凹形。凹形卡定面12b是卡定于夹装构件40的构件凸缘42的部位。即，凹形卡定面12b不是与熔接面32a熔接的面。

另外，准备夹装构件40(图4的S3：“夹装构件准备工序”)。如图1所示，夹装构件40配置于燃料箱10的开口11。参照图7对夹装构件40的外形的详细形状进行说明。此外，在图7中，夹装构件40的内部结构虽然未图示，但是在夹装构件40的内部，容纳有功能构件。在夹装构件40是入口止回阀的情况下，具有阀功能的构件成为容纳于夹装构件40的内部的功能构件。

夹装构件40具备在内部容纳功能构件的筒形的构件主体41、以及从构件主体41的轴向的端部向径向外侧伸出的环形的构件凸缘42。构件主体41的外径比燃料箱10的开口11的内径略小。

在此，夹装构件40的构件凸缘42位于夹装构件40的轴向的端部。即，夹装构件40在比构件凸缘42更靠近与构件主体41相反的一侧没有任何构件。详细而言，夹装构件40在比构件凸缘42的轴向的端面更靠近与构件主体41相反的一侧没有任何构件。

另外，构件凸缘42的外径比燃料箱10的凹形卡定面12b的内径略小。另外，构件凸缘42的轴向长度与燃料箱10的凹形卡定面12b的凹陷深度相同。构件凸缘42的轴向长度也可以与凹形卡定面12b的凹陷深度相同，也可以比凹陷深度略短，还可以比凹陷深度略长。进一步，构件凸缘42具备在端面上向轴向突出的环形小突起42a。环形小突起42a在构件凸缘42的端面中，靠近径向外侧地形成。此外，能够将构件凸缘42设为不具备环形小突起42a的构成。

(5-3.工序S4、S5)

在分别准备好燃料箱10、加料管30以及夹装构件40时，如图7所示，将它们配置于初始位置(图4的S4：“初始位置配置工序”)。初始位置是指，以使燃料箱10的开口11朝向上方的方式配置燃料箱10，在开口11的上方在同轴上将夹装构件40配置于开口11。以构件主体41位于下方，构件凸缘42位于上方的方式，配置夹装构件40。进一步，在夹装构件40的上方配置加料管30。此时，加料管30的管凸缘32与开口11以及夹装构件40位于同轴上。

接下来，如图8所示，将夹装构件40插入于燃料箱10的开口11(图4的S5：“夹装构件插入工序”)。详细而言，使夹装构件40的构件主体41从燃料箱10的开口11插入。于是，夹装构件40的构件主体41配置于燃料箱10的内部侧。进一步，以使构件凸缘42卡定于燃料箱10的开口11的正面侧周面12的方式来配置夹装构件40。特别地，构件凸缘42在正面侧周面12中，卡定于凹形卡定面12b。

此时，加料管30的管凸缘32的熔接面32a配置为相对于燃料箱10的管被熔接面12a以及夹装构件40的构件凸缘42具有间隙。进一步，将用于对熔接面32a、管被熔接面12a、构件凸缘42进行加热的热板60预先配置在该间隙的横向处。即，管凸缘32的熔接面32a和燃料箱10的管被熔接面12a之间的对置空间的间隔是与能够插入热板60的间隔对应的。此外，夹装构件40的构件凸缘42的环形小突起42a从管被熔接面12a略微突出，但是因为非常少，因此实质上不需要考虑。在此，热板60形成为中空圆盘状，位于下方的第一面61以及位于上方的第二面62一起形成能够加热的面。

在此，燃料箱10的开口11的内径比夹装构件40的构件主体41的外径大。进一步，燃料箱10的凹形卡定面12b的内周面的内径比夹装构件40的构件凸缘42的外径大。因此，不需要将夹装构件40向燃料箱10的开口11以及凹形卡定面12b圧入，而容易插入。因此，容易进行夹装构件40的插入。

进一步，由于燃料箱10以开口11朝向上方的方式配置，夹装构件40的构件凸缘42卡定于凹形卡定面12b，因此在将夹装构件40插入于燃料箱10的开口11的状态下，通过夹装构件40的重力，能够容易地维持夹装构件40的状态。即，不需要保持夹装构件40。

进一步，夹装构件40在比构件凸缘42更靠近与构件主体41相反的一侧没有任何伸出的构件。因此，在燃料箱10的开口11的正面侧(外侧)，除了位于夹装构件40的端部的构件凸缘42以外，不存在伸出的构件。而且，在夹装构件40配置于开口11的状态下，燃料箱10的正面侧周面12和夹装构件40的构件凸缘42位于相同的面上。

另外，加料管30不供夹装构件40插入。当然，夹装构件40也不需要通过圧入而嵌入于加料管30的内周侧。因此，加料管30的内周面的尺寸在和夹装构件40的关系方面无需考虑。因此，不需要高精度地成形加料管30的内周面。其结果是，加料管30的内周面的设计以及制造变得容易，能够降低加料管30的制造成本。

此外，在本实施方式中，热板60设为中空圆盘状，但是也能设为实心圆盘状。但是，从热效率的观点来看，热板60优选设为中空圆盘状。

(5-4.工序S6)

接下来，如图9所示，将热板60通过横向滑动(向开口11的轴直角方向的移动)来插入到加料管30的管凸缘32的熔接面32a和燃料箱10的管被熔接面12a之间的对置空间中(图4的S6：“热板插入工序”)。

(5-5.工序S7)

接下来，如图10所示，通过使燃料箱10相对于热板60相对上升，使燃料箱10的管被熔接面12a以及夹装构件40的构件凸缘42与热板60接触。进一步，通过使加料管30的管凸缘32相对于热板60相对下降，使管凸缘32与热板60接触。

然后，通过热板60对燃料箱10的管被熔接面12a、夹装构件40的构件凸缘42以及管凸缘32的熔接面32a进行加热(图4的S7：“加热工序”)。详细而言，通过热板60的第一面61对燃料箱10的管被熔接面12a以及夹装构件40构件凸缘42进行加热。进一步，通过热板60的第二面62对管凸缘32的熔接面32a加热。即，通过使用一个热板60的第一面61以及第二面62，能够同时对燃料箱10的管被熔接面12a、夹装构件40的构件凸缘42以及管凸缘32的熔接面32a进行加热。

进一步，通过利用热板60的第一面61对构件凸缘42进行加热，构件凸缘42的熔融材料，特别是环形小突起42a的部分的材料进入到构件凸缘42和燃料箱10的凹形卡定面12b之间的间隙中。

在此，已往，由于在热板60的内周面插入有夹装构件40，因此必须进行热板60的内周面和夹装构件40的外周面之间的间隙管理。然而，在本实施方式中，在热板60所处的对置空间中，除了热板60以外，不存在任何构件。热板60虽设为中空圆盘状，但是在中空区域不插入任何构件。因此，不需要严格进行热板60和其他构件在径向(开口11的径向)上的间隙管理。因此，不需要进行间隙管理，从而能够降低制造成本。

(5-6.工序S8、S9)

接下来，在将基于热板60的加热状态进行规定时间后，如图11所示，通过使燃料箱10相对于热板60相对下降，使燃料箱10的管被熔接面12a以及夹装构件40的构件凸缘42从热板60分离(图4的S8：“退避准备工序”)。进一步，如图11所示，通过使加料管30的管凸缘32相对于热板60相对上升，使管凸缘32从热板60分离(图4的S8：“退避准备工序”)。

在此，如上所述，构件凸缘42设置于夹装构件40的端部，在比构件凸缘42更靠近与构件主体41相反的一侧不存在任何构件。因此，实质上不存在从燃料箱10的开口11的正面侧周面12向外侧突出的构件。因此，在热板60存在的对置空间中，除了热板60以外，没有任何构件。例如，在中空圆盘状的热板60的中空区域中，不存在任何构件。这是因为在该对置空间中，燃料箱10、夹装构件40、管凸缘32都不存在熔接部位以外的构件。

因此，为了使燃料箱10的管被熔接面12a、夹装构件40的构件凸缘42以及管凸缘32从热板60分离的移动量只需要很少就足够了。因此，该移动所需要的时间很短就可以。

接下来，如图12所示，使热板60通过横向滑动从燃料箱10的管被熔接面12a和管凸缘32的对置空间(向开口11的轴直角方向的移动)向外部移动(图4的S9：“热板退避工序”)。

(5-7.工序S10)

在使热板60移动后，如图13所示，使燃料箱10的管被熔接面12a和管凸缘32的熔接面32a沿上下方向移动，将管被熔接面12a和管凸缘32的熔接面32a熔接(图4的S10：“熔接工序”)。同时，将管凸缘32的熔接面32a和夹装构件40的构件凸缘42熔接(图4的S10：“熔接工序”)。

在此，用于熔接的燃料箱10以及管凸缘32的移动量成为在用于从热板60分离的移动量上，加上热板60的厚度而得出的量。如在上述退避准备工序中说明的那样，能够减少用于从热板60分离的燃料箱10以及管凸缘32的移动量。进一步，由于热板60不需要很厚，因此能够设定得较薄。因此，能够减少为了熔接的燃料箱10以及管凸缘32的移动量。

这样，在利用热板60对燃料箱10的管被熔接面12a、管凸缘32以及夹装构件40的构件凸缘42加热后，能够缩短达到熔接的时间。因此，能够使熔接状态非常好。

在此，通过利用热板60的第一面61对夹装构件40的构件凸缘42进行加热，构件凸缘42的熔融材料进入到构件凸缘42和燃料箱10的凹形卡定面12b之间的间隙中。而且，熔接时，该部位也同时熔接。即，燃料箱10和夹装构件40直接地进行熔接。

这样，燃料箱10和管凸缘32、管凸缘32和夹装构件40的构件凸缘42、以及燃料箱10和夹装构件40的构件凸缘42分别直接地熔接。因此，该三个构件稳固地接合。

附图标记说明

1：燃料管线；10：燃料箱；11：开口；12：正面侧周面；12a：管被熔接面；12b：凹形卡定面；20：加油口；21：插入部；30：加料管；31：管主体；31a：第一筒部；31b：蛇纹部；31c：第二筒部；32：管凸缘；32a：熔接面；32b：最外径面；32c：连接外表面；32d：内周面；33：加油口端部；40：夹装构件；41：构件主体；42：构件凸缘；42a：环形小突起；50：通气管线；60：热板；61：第一面；62：第二面；100：制造装置；110：挤出机；120：波纹成形机；130：切断机。

Claims (7)

1.一种加料管的安装方法，其中，

所述安装方法具备：

燃料箱准备工序，在该工序中，准备具备开口的燃料箱；

夹装构件准备工序，在该工序中，准备如下夹装构件：其具备筒形的构件主体、以及从所述构件主体的轴向的端部向径向外侧伸出的环形的构件凸缘，且在所述夹装构件的轴向的端部具有所述构件凸缘；

加料管准备工序，在该工序中，准备如下加料管：其具备筒形的管主体、以及从所述管主体的轴向的端部向径向外侧伸出的环形的管凸缘；

配置工序，在该工序中，以使所述构件主体从所述燃料箱的所述开口向所述燃料箱的内部侧配置，并且使所述构件凸缘卡定于所述燃料箱的所述开口的正面侧周面处的方式来配置所述夹装构件；以及

熔接工序，在该工序中，将热板配置于所述燃料箱的所述正面侧周面和所述管凸缘的对置空间而对所述正面侧周面、所述构件凸缘以及所述管凸缘进行加热，将所述正面侧周面和所述管凸缘熔接，并且将所述构件凸缘和所述管凸缘熔接。

2.根据权利要求1所述的加料管的安装方法，其中，

所述燃料箱的所述正面侧周面具备：环形的管被熔接面；以及形成为比所述管被熔接面更靠近所述开口且形成为相对于所述管被熔接面而呈凹形的环形的凹形卡定面，

在所述配置工序中，以使所述构件凸缘卡定于所述燃料箱的所述正面侧周面的所述凹形卡定面处的方式来配置所述夹装构件，

在所述熔接工序中，对所述正面侧周面的所述管被熔接面、所述构件凸缘以及所述管凸缘进行加热，将所述正面侧周面的所述管被熔接面和所述管凸缘熔接，并且将所述构件凸缘和所述管凸缘熔接。

3.根据权利要求1或2所述的加料管的安装方法，其中，

在所述熔接工序中，

将一个所述热板配置于所述燃料箱的所述正面侧周面和所述管凸缘的对置空间中，

利用所述热板的第一面对所述正面侧周面以及所述构件凸缘进行加热，同时利用所述热板的第二面对所述管凸缘进行加热，

在加热后，使所述热板从所述正面侧周面和所述管凸缘的对置空间向外部移动，

在使所述热板移动后，将所述正面侧周面和所述管凸缘熔接，并且将所述构件凸缘和所述管凸缘熔接。

4.根据权利要求3所述的加料管的安装方法，其中，

在所述熔接工序中，

在加热后，通过在使所述热板从所述燃料箱的所述正面侧周面、所述构件凸缘以及所述管凸缘分离的状态下，使所述热板向所述开口的轴直角方向上相对移动，从而使所述热板从所述正面侧周面和所述管凸缘的对置空间向外部移动。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的加料管的安装方法，其中，

在所述加料管准备工序中，

针对利用挤出机挤出成形的筒形的一次原料，使用与所述挤出机连续地排列的波纹成形机来成形所述管主体以及所述管凸缘，由此准备所述管凸缘的熔接面由所述一次原料的外周面的材料形成的所述加料管。

6.一种加料管的安装结构，其中，

所述安装结构具备：

燃料箱，其具备开口；

夹装构件，其具备从所述燃料箱的所述开口向所述燃料箱的内部侧配置的筒形的构件主体、以及从所述构件主体的轴向的端部向径向外侧伸出并卡定于所述燃料箱的所述开口的正面侧周面处的环形的构件凸缘，且在所述夹装构件的轴向的端部具有所述构件凸缘；以及

树脂制成的加料管，其具备筒形的管主体、以及从所述管主体的轴向的端部向径向外侧伸出并熔接于所述正面侧周面以及所述构件凸缘处的环形的管凸缘。

7.根据权利要求6所述的加料管的安装结构，其中，

所述燃料箱的所述正面侧周面具备：

环形的管被熔接面，其熔接于所述管凸缘；以及

环形的凹形卡定面，其形成为比所述管被熔接面更靠近所述开口且形成为相对于所述管被熔接面而呈凹形，并卡定于所述构件凸缘。

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