CN111211009A - 一种接触器生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种接触器生产线，所述接触器生产线按照生产过程依次包括底座激励杆组装机、铁芯线圈组装机、底板组装机、静簧组装机和贴标检测机；所述底座激励杆组装机、铁芯线圈组装机、底板组装机、静簧组装机和贴标检测机依次相接。本发明实现了接触器生产装配的整个过程自动化上料、自动检测、自动装配、自动卸料、完成最终接触器的总成装配一起成品后进行贴标出料，全流程实现机械化，具有自动化程度高，降低了人工成本，成品质量稳定，显著提高了生产效率，生产效率提升到大于1600PCS/小时。

Description

一种接触器生产线

技术领域

本发明涉及自动化装配技术领域，特别涉及一种用于装配1P接触器的生产线。

背景技术

1P接触器在生产过程中需要完成对铁芯、线圈、短路环、线圈骨架、激励杆组件、框架、底板、铝柱组件、静簧、桥接片、弹簧、顶盖、螺钉等零部件的组装，但是，目前1P接触器的组装过程全部由人工来完成，这需要大量的熟练工人。并且工人的劳动强度高，如果操作不当，会对零部件造成不同程度的损伤，降低产品的合格率，并且安装效率很低，随着人工成本的不断提高，使产品的制造成本上升。

有鉴于此，需要发明一种代替人工且稳定高效的1P接触器生产线。

发明内容

本发明提供了一种自动化程度高，结构简单，操作方便且综合性能优越的电弧监控器测试装置，以解决现有生产效率底、产品质量不一等技术问题。

为解决上述所述的技术问题，本发明提供以下技术方案：一种接触器生产线，所述接触器生产线按照生产过程依次包括底座激励杆组装机、铁芯线圈组装机、底板组装机、静簧组装机和贴标检测机；所述底座激励杆组装机、铁芯线圈组装机、底板组装机、静簧组装机和贴标检测机依次相接。

优选地，所述底座激励杆组装机包括用于支撑的底座激励杆组装机架；

底座上料装置，设置于所述底座激励杆组装机架左侧，用于实现接触器底座自动上料；

第一循环滑道，设置于所述底座上料装置的输出端，用于运输底座；

贴标装置，设置于所述第一循环滑道的末端，用于为接触器底座贴身标签；

第一拨叉装置，设置于所述贴标装置后侧，用于搬运接触器底座，配合贴标后在进行180°翻转；

第一搬运装置，设置于所述贴标装置右侧，用于将翻转后的接触器底座从所述第一拨叉装置上搬离并移送至；

第一输送轨道，设置于所述第一搬运装置下方，用于接收由所述第一搬运装置搬运过来的接触器底座，并将其输送至下一个工位；

第二循环滑道，与所述第一输送轨道平行设置，用于运输激励杆；

激励杆上料装置，设置于所述第二循环滑道后侧，用于将激励杆抓取后放置在所述第二循环滑道上的治具中；

弹簧组装装置，设置于所述激励杆上料装置右侧，用于将弹簧安装到第二循环滑道治具中的激励杆上，以及

第二搬运装置，设置于所述第二循环滑道末端，用于将装有弹簧的激励杆进行90°旋转后安装到触器底座上。

优选地，所述铁芯线圈组装机包括铁芯线圈组装机架、转盘装置、铁芯上料装置、铁芯检测装置、断路环上料装置、断路环检测装置、磁路上料装置、翻转下料装置、第三搬运装置、吹灰装置、第二输送轨道和连杆检测装置；所述转盘装置设置于所述铁芯线圈组装机架上；沿着所述转盘装置旋转的周侧上依次设有铁芯上料装置、铁芯检测装置、断路环上料装置、断路环检测装置、磁路上料装置、翻转下料装置、第三搬运装置和吹灰装置；相邻所述磁路上料装置、翻转下料装置、之间间隔一个工位；所述第三搬运装置位于所述翻转下料装置左侧；所述第二输送轨道位于所述转盘装置前侧；所述连杆检测装置设于所述第二输送轨道的输入端处。

优选地，所述底板组装机包括底板组装机架以及设置在所述底板组装机架上的第三输送轨道、矫正装置、磁铁上料装置、底板上料装置、锁螺丝装置、螺丝检测装置、不良品下料装置和下料翻转装置；沿着所述第三输送轨道移动方向依次设置矫正装置、磁铁上料装置、底板上料装置、锁螺丝装置、螺丝检测装置、不良品下料装置和下料翻转装置；所述第三输送轨道一端对称设有压杆，用于对流过接触器压紧定位；所述底板组装机还包括喷码装置和色标检测装置；所述括喷码装置和色标检测装置位于底板上料装置和锁螺丝装置之间，用于对接触器进行喷码处理和检测。

优选地，所述静簧组装机包括用于支撑的静簧组装机架以及安装在所述静簧组装机架上的上料机械手、第四输送轨道、定位机构、桥接片上料装置、桥簧上料装置、桥簧视觉检测装置、离子吹灰装置、不良品下料机构和成品下料机构；沿着所述第四输送轨道的运输方向依次设有上料机械手桥接片上料装置、桥簧上料装置、桥簧视觉检测装置、离子吹灰装置、不良品下料机构和成品下料机构；所述定位机构设有两个，一个位于所述桥接片上料装置输出端前方，另一个位于所述桥簧上料装置输出端前方。

优选地，所述贴标检测机包括用于支撑的贴标检测机架以及安装在贴标检测机架上的用于运输装配接触器部件的第五输送轨道、用于检测装配后接触器上触点间距的触点检测机构、用于将顶盖装配到接触器上的顶盖上料机构、用于除去灰尘的第二吹灰装置、用于检测顶盖是否装配到指定位置的顶盖章压入检测机构、用于向接触器进行涂油的注油机构、用于对接触器进行耐压测试的耐压测试机构、用于对装配好的接触器进行贴标的第二贴标机构、用于对装配好的接触器进行搬离并旋转的旋转机械手机构、综合检测机械手、翻转机构、第二成品下料机构、喷码机构、用于对接触器进行综合测试的第六输送轨道和用于将组装完成的良品接触器进行存储的存储机构；沿着所述第五输送轨道的运输方向依次设有触点检测机构、顶盖上料机构、第二吹灰装置、顶盖章压入检测机构、注油机构、耐压测试机构、第二贴标机构、旋转机械手机构；所述综合检测机械手设置于所述旋转机械手机构后侧；所述翻转机构位于所述综合检测机械手前方；所述第二成品下料机构位于综合检测机械手右侧；所述第六输送轨道设于第二成品下料机构下方，沿着所述第二成品下料机构的运输方向依次设有喷码机构和存储机构。

特别地，所述弹簧组装装置包括用于支撑的弹簧组装支架；第一动力源，设置于所述弹簧组装支架上，用于提供动力；弹簧振动上料装置，对称设置于所述弹簧组装支架两侧，用于提供弹簧上料；弹簧组装连接板，可滑动的设置于所述弹簧组装支架上，所述第一动力源可驱动所述弹簧组装连接板移动；第二动力源，设置于所述弹簧组装连接板上，用于提供翻转动力；齿轮齿条机构，设置于所述弹簧组装连接板上，所述第二动力源可驱动所述齿轮齿条机构进行翻转；第三动力源，设置于所述齿轮齿条机构的输出端，用于提供动力；旋转气缸，设置于所述第三动力源上；所述第三动力源可驱动所述旋转气缸升降移动； 弹簧夹持装置，设置于所述旋转气缸的末端，用于抓取弹簧；及弹簧限位部件，设置于所述簧组装支架上，且位于所述弹簧振动上料装置的输出端，用于挡住弹簧振动上料装置的出料端。

特别地，所述翻转下料装置包括翻转下料支架；所述翻转下料支架上设有垂直升降气缸；所述垂直升降气缸的输出端固定连接有翻转气缸，所述垂直升降气缸可驱动所述翻转气缸在竖直方向上来回往复移动；所述翻转气缸上设有磁路抓取手指；所述翻转下料支架前侧设有接料部件，用于承接磁路抓取手指搬运过来的磁路并分类处理。

特别地，所述第三输送轨道上对称设有压杆，用于按压接触器磁路；所述磁铁上料装置包括支撑柱上料机构、磁铁输送回流线、磁铁上料支架、第四动力源、磁铁夹持手和支撑柱夹持手；所述支撑柱上料机构与所述磁铁输送回流线相互垂直设置；所述磁铁上料支架设置于所述支撑柱上料机构和磁铁输送回流线之间；所述第四动力源安装在磁铁上料支架上；所述磁铁夹持手可滑动安装在磁铁上料支架上，所述第四动力源可驱动所述磁铁夹持手移动；所述支撑柱夹持手可滑动安装在磁铁上料支架上，所述第四动力源可驱动所述支撑柱夹持手移动；所述底板上料装置包括底板振动上料装置，所述底板振动上料装置输出端设有底板旋转装置，用于对底板进行旋转；所述底板旋转装置上方设有底板搬运机械手，用于将旋转好的底板安装到接触器底座上；所述下料翻转装置包括XZ移动装置、夹紧翻转装置和下料机械手；所述夹紧翻转装置安装在XZ移动装置上，用于对锁好螺丝的接触器底座进行翻转；所述下料机械手设于所述XZ移动装置右侧，用于将翻转的接触器从夹紧翻转装置上搬离。

特别地，所述桥接片上料装置包括桥接片振动上料装置、桥接片限位顶起装置、移动直线模组装置、第五动力源和桥接片夹紧装置；所述桥接片限位顶起装置设置于所述桥接片振动上料装置的输出端，用于对桥接片进行限位并将桥接片顶起；所述移动直线模组装置设置于所述桥接片限位顶起装置上方，用于提供来回往复移动动力；所述第五动力源设于所述移动直线模组装置，用于提供摆动翻转动力，所述移动直线模组装置可驱动第五动力源移动；所述桥接片夹紧装置设置于所述第五动力源输出端；所述第五动力源可驱动桥接片夹紧装置转动

本发明与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明接触器生产线包括底座激励杆组装机、铁芯线圈组装机、底板组装机、静簧组装机和贴标检测机，以上机台之间的配合实现了接触器生产装配的整个过程自动化上料、自动检测、自动装配、自动卸料、完成最终接触器的总成装配一起成品后进行贴标出料，全流程实现机械化，具有自动化程度高，降低了人工成本，成品质量稳定，显著提高了生产效率，生产效率提升到大于1600PCS/ 小时；再者，机械化操作实行程序控制，实现接触器组装的量化管理，保证了接触器产品质量的稳定性和可控性，操作更加简单，进一步减少了工人数量，使管理更加高效，有效降低了人力和管理成本，而且显著降低了工人的劳动强度，改善了车间环境与布局，保障了工人健康。

2、本发明接触器底座和激励杆各自实现自动上料，接触器底座沿着生产方向移动，在移动过程中同时完成自动上料、自动贴标、180°翻转和除尘工序，于此同时激励杆沿着生产方向移动，在移动过程中完成自动上料、自动除尘、自动装配弹簧以及进行装配完弹簧后的激励杆90°旋转，最后在通过第二搬运装置111将旋转后的带有弹簧的激励杆抓取后放置到接触器底座上，完成装配，本发明的底座激励杆组装机实现自动化生产方式，合理分配了生产节拍，使整个设备运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生，大幅度的提升了生产效率。

3、本发明采用手指气缸对弹簧进行夹紧，当夹紧后第三动力源向后移动，同时第二动力源推动齿轮齿条机构进行旋转，来带动旋转气缸进行90°旋转，紧接着第一动力源动作将其输送到激励杆正上方，最后在旋转气缸旋转和第三动力源移动将弹簧装配到激励杆中。由于整个弹簧上料与装配采用一次完成，降低了工人劳动强度，提高了生产效率，产品质量有所提高。并且结构简单，操作方便。

4、本发明以第二输送轨道与转盘装置联动方式，在第二输送轨道设置连杆检测装置，在转盘装置上设置铁芯上料装置、铁芯检测装置、断路环上料装置、断路环检测装置、磁路上料装置、翻转下料装置、吹灰装置，实现接触器磁路装配功能区域的拆分，第二输送轨道只负责对接触器进行检测和运输固定，转盘装置只负对磁路的组装（既完成铁芯、线圈支架、线圈和短路环的组装），而将重要第三搬运装置放置于第二输送轨道、转盘装置之间，在单独一个功能区域受损时，工作人员可以对受损功能区域进行维修，而不影响其他区域的正常工作，有效提高接触器磁路的装配生产的自动化程度，减少生产所需人工（只需要一个人），增加产量（每小时产量最高可达1600PCS/ 小时）。此外，本发明通过采用转盘装置和第二输送轨道，确保装配接触器磁路的各个机构可以均匀分布，有效避免了因机构摆放安装的过密而影响铁芯线圈组装机的正常动作。本发明通过采用转盘装置和第二输送轨道铁芯检测装置、断路环检测装置和连杆检测装置，确保接触器磁路装配时同时进行检测，能及时发现接触器在生产中的产品缺陷，对不良品进行排除，避免了后续工序的浪费。

5、本发明可以将桥接片和桥簧进行准确装配。此外，还具有装配快速、精确的特点。

6、本发明沿着第三输送轨道的输送方向依次设置矫正装置、磁铁上料装置、底板上料装置、锁螺丝装置、螺丝检测装置、不良品下料装置和下料翻转装置来完成对底板、铝柱组件以及磁铁的组装，整个自动自动化程度高，降低了人工成本和劳动强度，生产成本低，产品质量好，成品率高，而且设备利用率高。

附图说明

图1为本发明实施例正视图；

图2为本发明实施例底座激励杆组装机正视图；

图3为本发明实施例底座激励杆组装机结构示意图；

图4为本发明实施例铁芯线圈组装机正视图；

图5为本发明实施例铁芯线圈组装机结构示意图；

图6为本发明实施例底板组装机正视图；

图7为本发明实施例底板组装机结构示意图；

图8为本发明实施例静簧组装机正视图；

图9为本发明实施例静簧组装机结构示意图；

图10为本发明实施例贴标检测机正视图；

图11为本发明实施例贴标检测机结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

请参阅附图1～附图11所示： 作为本发明的最佳实施例的一种1P接触器生产线包括底座激励杆组装机1、铁芯线圈组装机2、底板组装机3、静簧组装机4和贴标检测机5；所述底座激励杆组装机1、铁芯线圈组装机2、底板组装机3、静簧组装机4和贴标检测机5由左至右依次设置，用于完成1P接触器所有零部件的组装（具体包含铁芯、线圈、短路环、线圈骨架、激励杆组件、框架、底板、铝柱组件、静簧、桥接片、弹簧、顶盖、螺钉等零部件），并对组装的产品进行触点间隙的检测和耐压检测、综合检测等，对组装及检测过程中发现的不良品进行筛选，最终输出合格的成品并自动贴标。

本发明接触器生产线包括底座激励杆组装机1、铁芯线圈组装机2、底板组装机3、静簧组装机4和贴标检测机5，以上机台之间的配合实现了接触器生产装配的整个过程自动化上料、自动检测、自动装配、自动卸料、完成最终接触器的总成装配一起成品后进行贴标出料，全流程实现机械化，具有自动化程度高，显著提高了生产效率，生产效率提升到大于1600PCS/ 小时；再者，机械化操作实行程序控制，实现接触器组装的量化管理，保证了接触器产品质量的稳定性和可控性；进一步减少了工人数量，使管理更加高效，有效降低了人力和管理成本，而且显著降低了工人的劳动强度，改善了车间环境与布局，保障了工人健康。以下将对底座激励杆组装机、铁芯线圈组装机、底板组装机、静簧组装机和贴标检测机进行详细介绍。

在上述实施例基础上，所述底座激励杆组装机1包括底座激励杆组装机架11以及安装在底座激励杆组装机架11上的底座上料装置12、第一循环滑道13、贴标装置14、第一拨叉装置15、第一搬运装置16、第一输送轨道17、第二循环滑道18、激励杆上料装置19、弹簧组装装置110、第二搬运装置111；其中：底座上料装置12设置于所述底座激励杆组装机架左侧，用于对底座进行处离子后实现接触器底座自动上料；第一循环滑道13设置于所述底座上料装置12的输出端，用于承接将底座上料装置12运输过来的底座并将其运输到底座激励杆组装机1中进行其他零件的组装；贴标装置14，设置于所述第一循环滑道13的末端，用于将贴标装置上收卷的标签贴附到接触器底座上；第一拨叉装置15设置于所述贴标装置14后侧，用于将贴好标签的接触器底座搬运至下一个装配工位，之后再在进行对贴好标签的接触器底座进行180°翻转后输出；第一搬运装置16设置于所述贴标装置14右侧，用于将翻转后的接触器底座从所述第一拨叉装置15上搬离并输送至第一输送轨道17上；第一输送轨道17设置于所述第一搬运装置16下方，用于接收由所述第一搬运装置搬运过来的翻转后的接触器底座，并将其输送至下一个工位，在输送过程程中完成对接触器底座的吹灰作业；第二循环滑道18与所述第一输送轨道17平行设置，用于循环进行运输激励杆配件；激励杆上料装置19设置于所述第二循环滑道18后侧，用于将存料盘中的激励杆抓取后放置在所述第二循环滑道18上的治具中，实现激励杆自动上料；弹簧组装装置110设置于所述激励杆上料装置19右侧，用于将弹簧安装到第二循环滑道18治具中的激励杆上，以及第二搬运装置111设置于所述第二循环滑道末端，用于将装有弹簧的激励杆进行90°旋转后安装到触器底座上完成接触器底座的初步装配。工作时，接触器底座和激励杆各自实现自动上料，接触器底座沿着生产方向移动，在移动过程中同时完成自动上料、自动贴标、180°翻转和除尘工序，于此同时激励杆沿着生产方向移动，在移动过程中完成自动上料、自动除尘、自动装配弹簧以及进行装配完弹簧后的激励杆90°旋转，最后在通过第二搬运装置111将旋转后的带有弹簧的激励杆抓取后放置到接触器底座上，完成装配，本发明的底座激励杆组装机实现自动化生产方式，合理分配了生产节拍，使整个设备运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生，大幅度的提升了生产效率。

所述弹簧组装装置110包括用于支撑的弹簧组装支架1101以及安装在弹簧组装支架1101上的第一动力源1102、弹簧振动上料装置1103、弹簧组装连接板1104、第二动力源1105、齿轮齿条机构1106、第三动力源1107、旋转气缸1108、弹簧夹持装置1109和弹簧限位部件11010。其中：第一动力源1102，设置于所述弹簧组装支架1101上，用于提供动力。弹簧振动上料装置1103对称设置于所述弹簧组装支架1101两侧，用于提供弹簧上料。弹簧组装连接板1104可滑动的设置于所述弹簧组装支架1101上，所述第一动力源1102可驱动所述弹簧组装连接板1104移动。第二动力源1105设置于所述弹簧组装连接板1104上，用于提供翻转动力。齿轮齿条机构1106设置于所述弹簧组装连接板1104上，所述第二动力源1105可驱动所述齿轮齿条机构1106进行翻转。第三动力源1107设置于所述齿轮齿条机构1106的输出端，用于提供动力。旋转气缸1108设于设置于第三动力源1107上；所述第三动力源1107可驱动所述旋转气缸1108升降移动。 弹簧夹持装置1109设置于所述旋转气缸1108的末端，用于抓取弹簧。弹簧限位部件11010设置于所述簧组装支架1101上，且位于所述弹簧振动上料装置1103的输出端，用于挡住弹簧振动上料装置1103的出料端。所述第一动力源1102、第二动力源1105、第三动力源1107均为气缸，在气缸的初始位置和伸出位置均设有传感器用于感知气缸的伸缩状态，当然在其他实施例中第一动力源1102、第二动力源1105、第三动力源1107还可以是电动或者各种形式的缸体或推动式动力器件。本发明通过弹簧振动上料装置1103（振动盘上料机）进行弹簧自动上料，并且通过弹簧限位部件11010进行阻挡，如需要抓取时弹簧限位部件11010反向工作，弹簧中输出端输送，此时被弹簧夹持装置1109所接住并夹紧，在本实施例中采用手指气缸对弹簧进行夹紧，当夹紧后第三动力源1107向后移动，同时第二动力源1105推动齿轮齿条机构1106进行旋转，来带动旋转气缸1108进行90°旋转，紧接着第一动力源1102动作将其输送到激励杆正上方，最后在旋转气缸1108旋转和第三动力源1107移动将弹簧装配到激励杆中。由于整个弹簧上料与装配采用一次完成，降低了工人劳动强度，提高了生产效率，产品质量有所提高。

在上述实施例基础上，铁芯线圈组装机2包括铁芯线圈组装机架21、转盘装置22、铁芯上料装置23、铁芯检测装置24、断路环上料装置25、断路环检测装置26、磁路上料装置27、翻转下料装置28、第三搬运装置29、吹灰装置210、第二输送轨道211和连杆检测装置212；所述转盘装置22设置于所述铁芯线圈组装机架21上；沿着所述转盘装置22旋转的周侧上依次设有铁芯上料装置23、铁芯检测装置24、断路环上料装置25、断路环检测装置26、磁路上料装置27、翻转下料装置28、第三搬运装置29和吹灰装置210；相邻所述磁路上料装置27、翻转下料装置28、之间间隔一个工位；所述第三搬运装置29位于所述翻转下料装置28左侧；所述第二输送轨道211位于所述转盘装置22前侧；所述连杆检测装置212设于所述第二输送轨道211的输入端处。其中，转盘装置22上阵列设有8个工位，每个工位上对应设有铁芯线圈夹具，用于为线圈、铁芯以及短路环组装成一体提供一个回转支撑平台。铁芯上料装置23用于将储料盘中的铁芯逐个搬运至转盘装置22的工装治具上，完成铁芯自动上料。铁芯检测装置24用于对转盘装置22的工装治具上的铁芯进行检测；断路环上料装置25用于将断路环自动安装到工装治具中的铁芯上。断路环检测装置26用于对安装完断路环的铁芯进行检测，断路环是否安装准确。磁路上料装置27用于将磁路安装到已经装完断路环的铁芯上，使之完成磁路的组装。翻转下料装置28用于将装配好的磁路搬离转盘装置22，并对良品和不良品进行分类，为下一次组装提供空间。第三搬运装置29用于将良品的磁路安装到接触器底座上。吹灰装置210用于对转盘装置22上的工装治具进行清灰处理，保证每一个工位均处于一个较为清洁的环境。第二输送轨道211用于对接由底座激励杆组装机1输送过来的接触器底座，并将其输进铁芯线圈组装机2进行磁路装配。连杆检测装置212用于对由底座激励杆组装机1输送过来的接触器底座进行检测。本发明以第二输送轨道211与转盘装置22联动方式，在第二输送轨道211设置连杆检测装置212，在转盘装置22上设置铁芯上料装置23、铁芯检测装置24、断路环上料装置25、断路环检测装置26、磁路上料装置27、翻转下料装置28、吹灰装置210，实现接触器磁路装配功能区域的拆分，第二输送轨道211只负责对接触器进行检测和运输固定，转盘装置22只负对磁路的组装（既完成铁芯、线圈支架、线圈和短路环的组装），而将重要第三搬运装置29放置于第二输送轨道211、转盘装置22之间，在单独一个功能区域受损时，工作人员可以对受损功能区域进行维修，而不影响其他区域的正常工作，有效提高接触器磁路的装配生产的自动化程度，减少生产所需人工（只需要一个人），增加产量（每小时产量最高可达1600PCS/ 小时）。此外，本发明通过采用转盘装置22和第二输送轨道211，确保装配接触器磁路的各个机构可以均匀分布，有效避免了因机构摆放安装的过密而影响铁芯线圈组装机2的正常动作。本发明通过采用转盘装置22和第二输送轨道211铁芯检测装置24、断路环检测装置26和连杆检测装置212，确保接触器磁路装配时同时进行检测，能及时发现接触器在生产中的产品缺陷，对不良品进行排除，避免了后续工序的浪费。

进一步地，所述翻转下料装置28包括翻转下料支架281；所述翻转下料支架281上设有垂直升降气缸282；所述垂直升降气缸282的输出端固定连接有翻转气缸283，所述垂直升降气缸282可驱动所述翻转气缸283在竖直方向上来回往复移动；所述翻转气缸283上设有磁路抓取手指248；所述翻转下料支架281前侧设有接料部件285，用于承接磁路抓取手指248搬运过来的磁路并分类处理。

在上述实施例基础上，底板组装机3包括底板组装机架31以及设置在所述底板组装机架31上的第三输送轨道32、矫正装置33、磁铁上料装置34、底板上料装置35、锁螺丝装置36、螺丝检测装置37、不良品下料装置38和下料翻转装置39；沿着所述第三输送轨道32移动方向依次设置矫正装置33、磁铁上料装置34、底板上料装置35、锁螺丝装置36、螺丝检测装置37、不良品下料装置38和下料翻转装置39；所述第三输送轨道32一端对称设有压杆，用于对流过接触器压紧定位；所述底板组装机3还包括喷码装置310和色标检测装置311；所述括喷码装置310和色标检测装置311位于底板上料装置35和锁螺丝装置36之间，用于对接触器底板进行喷码标识处理后检测。其中，第三输送轨道32用于承接由铁芯线圈组装机2输送过来装配完磁路的接触器底座，并将底座进行按压。矫正装置33用于对第三输送轨道32上的接触器底座进行矫正扶直方便后续装配。磁铁上料装置34用于将磁铁安装到第三输送轨道32上的接触器底座上。底板上料装置35用于将接触器底板安装到第三输送轨道32上的接触器底座上。锁螺丝装置36用于锁螺丝，完成底板上料装置35与接触器底座的固定连接。螺丝检测装置37用于检测锁螺丝装置36锁的螺丝是否合格。不良品下料装置38根据螺丝检测装置37检测的结果将不良品搬离第三输送轨道32，而良品继续移动至下一步。下料翻转装置39用于将完成底部装配的接触器进行180°翻转为下一台设备组装进行准备。本发明沿着第三输送轨道32的输送方向依次设置矫正装置33、磁铁上料装置34、底板上料装置35、锁螺丝装置36、螺丝检测装置37、不良品下料装置38和下料翻转装置39来完成对底板、铝柱组件以及磁铁的组装，整个自动自动化程度高，降低了人工成本和劳动强度，生产成本低，产品质量好，成品率高，而且设备利用率高。

进一步地，所述第三输送轨道32上对称设有压杆321，用于按压接触器磁路；所述磁铁上料装置34包括支撑柱上料机构341、磁铁输送回流线342、磁铁上料支架343、第四动力源344、磁铁夹持手345和支撑柱夹持手346；所述支撑柱上料机构341与所述磁铁输送回流线342相互垂直设置；所述磁铁上料支架343设置于所述支撑柱上料机构341和磁铁输送回流线342之间；所述第四动力源344安装在磁铁上料支架343上；所述磁铁夹持手345可滑动安装在磁铁上料支架343上，所述第四动力源344可驱动所述磁铁夹持手345移动；所述支撑柱夹持手346可滑动安装在磁铁上料支架343上，所述第四动力源344可驱动所述支撑柱夹持手346移动；所述底板上料装置35包括底板振动上料装置351，所述底板振动上料装置351输出端设有底板旋转装置352，用于对底板进行旋转；所述底板旋转装置352上方设有底板搬运机械手353，用于将旋转好的底板安装到接触器底座上；所述下料翻转装置39包括XZ移动装置391、夹紧翻转装置392和下料机械手393；所述夹紧翻转装置392安装在XZ移动装置391上，用于对锁好螺丝的接触器底座进行翻转；所述下料机械手393设于所述XZ移动装置391右侧，用于将翻转的接触器从夹紧翻转装置392上搬离。

在上述实施例基础上，静簧组装机4包括用于支撑的静簧组装机架41以及安装在所述静簧组装机架41上的上料机械手42、第四输送轨道43、定位机构44、桥接片上料装置45、桥簧上料装置46、桥簧视觉检测装置47、离子吹灰装置48、不良品下料机构49和成品下料机构410；沿着所述第四输送轨道43的运输方向依次设有上料机械手42桥接片上料装置45、桥簧上料装置46、桥簧视觉检测装置47、离子吹灰装置48、不良品下料机构49和成品下料机构410；所述定位机构44设有两个，一个位于所述桥接片上料装置45输出端前方，另一个位于所述桥簧上料装置46输出端前方。其中，上料机械手42用于抓取有底板组装机3输送过来装配好底部且进行180读翻转的接触器，并将接触放置到第四输送轨道43上，完成静簧组装机4的自动上料。第四输送轨道43用于运输接触器底座进入每一个工位完成对应的组装。定位机构44用于对第四输送轨道43上的接触器进行精准定位，以配合桥接片上料装置45和桥簧上料装置46进行桥接片和敲黄的安装。桥簧视觉检测装置47用于对桥簧上料装置46装配的桥簧进行检测，判断是否装配合格。离子吹灰装置48用于将接触器上的静电进行中和到达消除静电的目的，同时利用高速的压缩气将物体上面的顽固积尘吹落。不良品下料机构49根据桥簧视觉检测装置46检测的结果将检测不良品从第四输送轨道43上分离。成品下料机构410用于将装配完桥接片和桥簧的接触器底座抓离第四输送轨道43，并对触器底座进行90°旋转。本发明可以将桥接片和桥簧进行准确装配。此外，还具有装配快速、精确的特点。

进一步地，所述桥接片上料装置45包括桥接片振动上料装置451、桥接片限位顶起装置452、移动直线模组装置453、第五动力源454和桥接片夹紧装置455；所述桥接片限位顶起装置452设置于所述桥接片振动上料装置451的输出端，用于对桥接片进行限位并将桥接片顶起；所述移动直线模组装置453设置于所述桥接片限位顶起装置452上方，用于提供来回往复移动动力；所述第五动力源454设于所述移动直线模组装置453，用于提供摆动翻转动力，所述移动直线模组装置453可驱动第五动力源454移动；所述桥接片夹紧装置455设置于所述第五动力源454输出端；所述第五动力源454可驱动桥接片夹紧装置455转动。

在上述实施例基础上，贴标检测机5包括用于支撑的贴标检测机架516以及安装在贴标检测机架51上的用于运输装配接触器部件的第五输送轨道51、用于检测装配后接触器上触点间距的触点检测机构52、用于将顶盖装配到接触器上的顶盖上料机构53、用于除去灰尘的第二吹灰装置54、用于检测顶盖是否装配到指定位置的顶盖章压入检测机构55、用于向接触器进行涂油的注油机构56、用于对接触器进行耐压测试的耐压测试机构57、用于对装配好的接触器进行贴标的第二贴标机构58、用于对装配好的接触器进行搬离并旋转的旋转机械手机构59、综合检测机械手510、翻转机构511、第二成品下料机构512、喷码机构513、用于对接触器进行综合测试的第六输送轨道514和用于将组装完成的良品接触器进行存储的存储机构515；沿着所述第五输送轨道51的运输方向依次设有触点检测机构52、顶盖上料机构53、第二吹灰装置54、顶盖章压入检测机构55、注油机构56、耐压测试机构57、第二贴标机构58、旋转机械手机构59；所述综合检测机械手510设置于所述旋转机械手机构59后侧；所述翻转机构511位于所述综合检测机械手510前方；所述第二成品下料机构512位于综合检测机械手510右侧；所述第六输送轨道514设于第二成品下料机构512下方，沿着所述第二成品下料机构512的运输方向依次设有喷码机构513和存储机构515。

进一步地，所述触点检测机构52包括用于垂直升降的垂直升降直线模组521；所述垂直升降直线模组521上安装有触点检测安装板522；所述触点检测安装板522弹性安装有触点检测治具，用于对接触上的触点进行测试。所述顶盖上料机构53包括用于振动上料的顶盖振动上料装置531；所述顶盖振动上料装置531的输出端设有用于将顶盖逐个搬运安装到接触器上的顶盖搬运机械手532；所述顶盖搬运机械手532一侧设有用于扶正接触器的扶正组件533。所述综合检测机械手510包括用于推动前后往复移动的第一推动结构5101；所述第一推动结构5101可滑动设有用于垂直升降的第二推动结构5102；所述第二推动结构5102阵列设有用于抓取接触器的综合测试手5103。

综上，本发明本生产线依次完成1P接触器所有零部件的组装（包含铁芯、线圈、短路环、线圈骨架、激励杆组件、框架、底板、铝柱组件、静簧、桥接片、弹簧、顶盖、螺钉等零部件），并对组装的产品进行触点间隙的检测和耐压检测、综合检测等，对组装及检测过程中发现的不良品进行筛选，最终输出合格的成品并自动贴标。此生产线实现自动化生产1P接触器，降低了人工成本，并提高了生产效率。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本发明申请待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种接触器生产线，其特征在于，所述接触器生产线按照生产过程依次包括底座激励杆组装机（1）、铁芯线圈组装机（2）、底板组装机（3）、静簧组装机（4）和贴标检测机（5）；所述底座激励杆组装机（1）、铁芯线圈组装机（2）、底板组装机（3）、静簧组装机（4）和贴标检测机（5）依次相接。

2.如权利要求1所述的接触器生产线，其特征在于，所述底座激励杆组装机（1）包括用于支撑的底座激励杆组装机架（11）；

底座上料装置（12），设置于所述底座激励杆组装机（11）架左侧，用于实现接触器底座自动上料；

第一循环滑道（13），设置于所述底座上料装置（12）的输出端，用于运输底座；

贴标装置（14），设置于所述第一循环滑道13）的末端，用于为接触器底座贴身标签；

第一拨叉装置（15），设置于所述贴标装置（14）后侧，用于搬运接触器底座，配合贴标后在进行180°翻转；

第一搬运装置（16），设置于所述贴标装置（14）右侧，用于将翻转后的接触器底座从所述第一拨叉装置上搬离并移送至；

第一输送轨道（17），设置于所述第一搬运装置（16）下方，用于接收由所述第一搬运装置搬运过来的接触器底座，并将其输送至下一个工位；

第二循环滑道（18），与所述第一输送轨道（17）平行设置，用于运输激励杆；

激励杆上料装置（19），设置于所述第二循环滑道（18）后侧，用于将激励杆抓取后放置在所述第二循环滑道上的治具中；

弹簧组装装置（110），设置于所述激励杆上料装置（19）右侧，用于将弹簧安装到第二循环滑道治具中的激励杆上，以及

第二搬运装置（111），设置于所述第二循环滑道（18）末端，用于将装有弹簧的激励杆进行90°旋转后安装到触器底座上。

3.如权利要求1所述的接触器生产线，其特征在于，所述铁芯线圈组装机（2）包括铁芯线圈组装机架（21）、转盘装置（22）、铁芯上料装置（23）、铁芯检测装置（24）、断路环上料装置（25）、断路环检测装置（26）、磁路上料装置（27）、翻转下料装置（28）、第三搬运装置（29）、吹灰装置（210）、第二输送轨道（211）和连杆检测装置（212）；所述转盘装置（22）设置于所述铁芯线圈组装机架（21）上；沿着所述转盘装置（22）旋转的周侧上依次设有铁芯上料装置（23）、铁芯检测装置（24）、断路环上料装置（25）、断路环检测装置（26）、磁路上料装置（27）、翻转下料装置（28）、第三搬运装置（29）和吹灰装置（210）；相邻所述磁路上料装置（27）、翻转下料装置（28）、之间间隔一个工位；所述第三搬运装置（29）位于所述翻转下料装置（28）左侧；所述第二输送轨道（211）位于所述转盘装置（22）前侧；所述连杆检测装置（212）设于所述第二输送轨道（211）的输入端处。

4.如权利要求1所述的接触器生产线，其特征在于，所述底板组装机（3）包括底板组装机架（31）以及设置在所述底板组装机架（31）上的第三输送轨道（32）、矫正装置（33）、磁铁上料装置（34）、底板上料装置（35）、锁螺丝装置（36）、螺丝检测装置（37）、不良品下料装置（38）和下料翻转装置（39）；沿着所述第三输送轨道（32）移动方向依次设置矫正装置（33）、磁铁上料装置（34）、底板上料装置（35）、锁螺丝装置（36）、螺丝检测装置（37）、不良品下料装置（38）和下料翻转装置（39）；所述第三输送轨道（32）一端对称设有压杆，用于对流过接触器压紧定位；所述底板组装机（3）还包括喷码装置（310）和色标检测装置（311）；所述括喷码装置（310）和色标检测装置（311）位于底板上料装置（35）和锁螺丝装置（36）之间，用于对接触器进行喷码处理和检测。

5.如权利要求1所述的接触器生产线，其特征在于，所述静簧组装机（4）包括用于支撑的静簧组装机架（41）以及安装在所述静簧组装机架（41）上的上料机械手（42）、第四输送轨道（43）、定位机构（44）、桥接片上料装置（45）、桥簧上料装置（46）、桥簧视觉检测装置（47）、离子吹灰装置（48）、不良品下料机构（49）和成品下料机构（410）；沿着所述第四输送轨道（43）的运输方向依次设有上料机械手（42）桥接片上料装置（45）、桥簧上料装置（46）、桥簧视觉检测装置（46）、离子吹灰装置（47）、不良品下料机构（48）和成品下料机构（49）；所述定位机构（44）设有两个，一个位于所述桥接片上料装置（45）输出端前方，另一个位于所述桥簧上料装置（46）输出端前方。

6.如权利要求1所述的接触器生产线，其特征在于，所述贴标检测机（5）包括用于支撑的贴标检测机架（51）以及安装在贴标检测机架（51）上的用于运输装配接触器部件的第五输送轨道（51）、用于检测装配后接触器上触点间距的触点检测机构（52）、用于将顶盖装配到接触器上的顶盖上料机构（53）、用于除去灰尘的第二吹灰装置（54）、用于检测顶盖是否装配到指定位置的顶盖章压入检测机构（55）、用于向接触器进行涂油的注油机构（56）、用于对接触器进行耐压测试的耐压测试机构（57）、用于对装配好的接触器进行贴标的第二贴标机构（58）、用于对装配好的接触器进行搬离并旋转的旋转机械手机构（59）、综合检测机械手（510）、翻转机构（511）、第二成品下料机构（512）、喷码机构（513）、用于对接触器进行综合测试的第六输送轨道（514）和用于将组装完成的良品接触器进行存储的存储机构（515）；沿着所述第五输送轨道（51）的运输方向依次设有触点检测机构（52）、顶盖上料机构（53）、第二吹灰装置（54）、顶盖章压入检测机构（55）、注油机构（56）、耐压测试机构（57）、第二贴标机构（58）、旋转机械手机构（59）；所述综合检测机械手（510）设置于所述旋转机械手机构（59）后侧；所述翻转机构（511）位于所述综合检测机械手（510）前方；所述第二成品下料机构（512）位于综合检测机械手（510）右侧；所述第六输送轨道（514）设于第二成品下料机构（512）下方，沿着所述第二成品下料机构（512）的运输方向依次设有喷码机构（513）和存储机构（515）。

7.如权利要求2所述的接触器生产线，其特征在于，所述弹簧组装装置（110）包括用于支撑的弹簧组装支架（1101）；

第一动力源（1102），设置于所述弹簧组装支架（1101）上，用于提供动力；

弹簧振动上料装置（1103），对称设置于所述弹簧组装支架（1101）两侧，用于提供弹簧上料；

弹簧组装连接板（1104），可滑动的设置于所述弹簧组装支架（1101）上，所述第一动力源（1102）可驱动所述弹簧组装连接板（1104）移动；

第二动力源（1105），设置于所述弹簧组装连接板（1104）上，用于提供翻转动力；

齿轮齿条机构（1106），设置于所述弹簧组装连接板（1104）上，所述第二动力源（1105）可驱动所述齿轮齿条机构（1106）进行翻转；

第三动力源（1107），设置于所述齿轮齿条机构（1106）的输出端，用于提供动力；

旋转气缸（1108），设置于所述第三动力源（1107）上；所述第三动力源（1107）可驱动所述旋转气缸（1108）升降移动；

弹簧夹持装置（1109），设置于所述旋转气缸（1108）的末端，用于抓取弹簧；及

弹簧限位部件（11010），设置于所述簧组装支架（1101）上，且位于所述弹簧振动上料装置（1103）的输出端，用于挡住弹簧振动上料装置（1103）的出料端。

8.如权利要求3所述的接触器生产线，其特征在于，所述翻转下料装置（28）包括翻转下料支架（281）；所述翻转下料支架（281）上设有垂直升降气缸（282）；所述垂直升降气缸（282）的输出端固定连接有翻转气缸（283），所述垂直升降气缸（282）可驱动所述翻转气缸（283）在竖直方向上来回往复移动；所述翻转气缸（283）上设有磁路抓取手指（248）；所述翻转下料支架（281）前侧设有接料部件（285），用于承接磁路抓取手指（248）搬运过来的磁路并分类处理。

9.如权利要求4所述的接触器生产线，其特征在于，所述第三输送轨道（32）上对称设有压杆（321），用于按压接触器磁路；所述磁铁上料装置（34）包括支撑柱上料机构（341）、磁铁输送回流线（342）、磁铁上料支架（343）、第四动力源（344）、磁铁夹持手（345）和支撑柱夹持手（346）；所述支撑柱上料机构（341）与所述磁铁输送回流线（342）相互垂直设置；所述磁铁上料支架（343）设置于所述支撑柱上料机构（341）和磁铁输送回流线（342）之间；所述第四动力源（344）安装在磁铁上料支架（343）上；所述磁铁夹持手（345）可滑动安装在磁铁上料支架（343）上，所述第四动力源（344）可驱动所述磁铁夹持手（345）移动；所述支撑柱夹持手（346）可滑动安装在磁铁上料支架（343）上，所述第四动力源（344）可驱动所述支撑柱夹持手（346）移动；所述底板上料装置（35）包括底板振动上料装置（351），所述底板振动上料装置（351）输出端设有底板旋转装置（352），用于对底板进行旋转；所述底板旋转装置（352）上方设有底板搬运机械手（353），用于将旋转好的底板安装到接触器底座上；所述下料翻转装置（39）包括XZ移动装置（391）、夹紧翻转装置（392）和下料机械手（393）；所述夹紧翻转装置（392）安装在XZ移动装置（391）上，用于对锁好螺丝的接触器底座进行翻转；所述下料机械手（393）设于所述XZ移动装置（391）右侧，用于将翻转的接触器从夹紧翻转装置（392）上搬离。

10.如权利要求5所述的接触器生产线，其特征在于，所述桥接片上料装置（45）包括桥接片振动上料装置（451）、桥接片限位顶起装置（452）、移动直线模组装置（453）、第五动力源（454）和桥接片夹紧装置（455）；所述桥接片限位顶起装置（452）设置于所述桥接片振动上料装置（451）的输出端，用于对桥接片进行限位并将桥接片顶起；所述移动直线模组装置（453）设置于所述桥接片限位顶起装置（452）上方，用于提供来回往复移动动力；所述第五动力源（454）设于所述移动直线模组装置（453），用于提供摆动翻转动力，所述移动直线模组装置（453）可驱动第五动力源（454）移动；所述桥接片夹紧装置（455）设置于所述第五动力源（454）输出端；所述第五动力源（454）可驱动桥接片夹紧装置（455）转动。

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