CN111188283A - 一种钢桥整体同步顶升落梁方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑固定技术领域，尤其涉及一种钢桥整体同步顶升落梁方法，包括以下步骤：落梁时，千斤顶同步顶升，主梁离开位于主梁与盖梁之间的落梁钢支躲，抽取部分落梁钢支躲，千斤顶回油，然后，抽取部分位于千斤顶下方的顶升钢支躲，再安放千斤顶重复顶升，主梁下落，完成落梁；顶升时，千斤顶同步顶升，主梁离开落梁钢支躲，插入部分落梁钢支躲，千斤顶回油，然后，插入部分顶升钢支躲，再安放千斤顶重复顶升，主梁上升，完成顶升。采用本方案的钢桥整体同步顶升落梁方法，解决了现有技术中落梁时精确定位控制困难，由于梁体吨位大，梁体四角起、落不同步，使得梁体容易扭转变形，安全风险增高的问题。

Description

一种钢桥整体同步顶升落梁方法

技术领域

本发明涉及建筑固定技术领域，尤其涉及一种钢桥整体同步顶升落梁方法。

背景技术

伴随着中国经济快速发展和钢铁产能的提升，城市道路建设进入了蓬勃发展的阶段，立交工程、跨既有线、跨河施工随处可见，且其中跨线部分多为跨度大，质量轻的钢梁为首选结构形式。施工过程中为减少对既有交通线路的影响或不能中断既有交通线路的情况下，采用各种形式的顶推方式完成钢梁的安装架设，钢梁安装顶推方式很多，但是无论采用任何顶推方式，在钢梁安装架设中落梁是最为关键或至关重要的部分，尤其在落梁高度超过 2 米时，安装架设是否成功很大程度上取决于落梁方案是否合理、可行，且不同方式落梁，效率、安全程度差别很大。

传统的落梁成桥方法，是在梁的一端安装顶升千斤顶，通过一端顶升梁体，卸落支垫设施，另一端不动，再顶升另一端梁体，卸落支垫设施，油缸回油，两端交替循环进行完成落梁。跨河隔岸距离较远，通过对讲机通话指挥。此种落梁技术的缺点在于精确定位控制困难，梁体吨位很大，梁体四角起、落不同步，可能造成梁体扭转变形的风险，使得质量、安全风险高。

有鉴于此，有必要对现有技术中的落梁成桥方法予以改进，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术中落梁时精确定位控制困难，由于梁体吨位很大，梁体四角起、落不同步，使得梁体容易扭转变形，安全风险增高的问题，提供了一种钢桥整体同步顶升落梁方法。

实现发明目的的技术方案如下：

一种钢桥整体同步顶升落梁方法，包括以下步骤：

通过中央控制室，控制位于主梁四个角下方的若干千斤顶，使得主梁实现同步顶升或落梁；

落梁时，若干千斤顶同步顶升一个行程，主梁离开位于主梁与盖梁之间的落梁钢支躲，所述落梁钢支躲不受力，抽取部分落梁钢支躲，千斤顶回油，落梁钢支躲受力，然后，抽取部分位于千斤顶下方的顶升钢支躲，再安放千斤顶重复顶升，重复上述过程，主梁逐步下落，完成落梁；

顶升时，若干千斤顶同步顶升一个行程，主梁离开所述落梁钢支躲，落梁钢支躲不受力，插入部分落梁钢支躲，千斤顶回油，落梁钢支躲受力，然后，插入部分所述顶升钢支躲，再安放千斤顶重复顶升，重复上述过程，主梁逐步上升，完成顶升。

相比与现有技术，本方案中，在梁体四角支座位置下方盖梁内侧设置支架反力墩；在支架反力墩上安放千斤顶；千斤顶通过中央控制室控制；计算机中央控制室同步启动顶升千斤顶，在支座附近盖梁与梁体之间安装落梁钢支躲；千斤顶回落重复顶升，抽取钢支躲；如此循环进行完成落梁。采用上述安装方法，提高了梁体安装定位精度，防止了梁体变形风险，落梁速度快，缩短了施工周期，节约了工程投入，保证质量安全。

进一步的，通过中央控制室控制路由器和网线，以实现对千斤顶3的控制，实现信号同步传输。

具体的，四个千斤顶上均安装网线，并通过路由器交互后分别连接位于每侧的液压泵站，所述路由器连接中央控制室，实现信号同步传输。

进一步的，所述中央控制室的主控界面设有按键，所述按键包括第一按键，第二按键，第三按键，第四按键以及第五按键，分别控制千斤顶的顶升、回油、顶升目标位移、顶升速度和回油落顶，还设有同步按键，所述同步按键同时与多个千斤顶连接。

中央控制室采用PLC计算机控制系统，其主控界面设有控制千斤顶顶升、回油、顶升目标位移、顶升速度和回油落顶的按钮，可保证千斤顶的单个运动同时，还设有同步按钮，当同步顶升或落梁时，按下同步按钮，再按下需要控制的目标按键，即可实现千斤顶的同步运动。

进一步的，所述支架反力墩采用直径为800mm的圆钢管，其下端设置有钢筋混凝土基础，所述钢筋混凝土基础的长宽均为300cm，厚度不小于60cm。

将支架反力墩预埋进钢筋混凝土基础顶面，且长宽均为300cm，厚度不小于60cm，保证支架反力墩可以稳定的预埋进钢筋混凝土基础内。此外，钢筋混凝土基础需满足地基承载力为400t×1.25（系数）的要求。

进一步的，还包括支架反力墩的安装，所述支架反力墩通过钢管法兰盘将支架反力墩固定预埋于钢筋混凝土基础顶面内。

钢筋混凝土基础顶面预埋有4个直径为800mm的钢管法兰盘，钢管法兰盘之间形成间距为150cm的正方形结构，将支架反力墩固定安装于所述钢管法兰盘上；此外，为保证支架反力墩结构的稳定，在钢管法兰盘形成的正方形结构四面设置剪刀撑。

进一步的，还包括支架反力墩的组装，所述组装通过焊接技术，在圆钢管的顶部安装36a工字钢梁。

采用直径为800mm的圆钢管作为支架反力墩并在其顶部焊接36a工字钢梁，保证其支架反力墩的稳定性，在顶升落梁过程中保证其安全性。

进一步的，还包括落梁前的调整，所述调整为，在落梁位置与支座相差10-20mm高度时，通过测量仪观测纵横向桥梁安装轴线偏差，当轴线偏差大于5mm时，调整部分千斤顶，使落梁轴线与全桥轴线一致，以实现准确落梁。

落梁在接近支座高度位置时，使用测量仪观测纵横向桥梁轴线偏位，当偏位较大时，微调单个千斤顶起落实施纠偏，准确落梁，保证精准微调，提高定位精度，使得单点纠偏精度控制在1mm以内。

进一步的，所述抽取部分落梁钢支躲的高度为一个千斤顶顶升行程的高度，所述落梁钢支躲位于所述主梁下方。

落梁时，通过一块一块抽取钢支躲，其抽取高度要与千斤顶顶升行程的高度一致，才能保证平稳落梁。

与现有技术相比，本发明型的有益效果是：

（1）本发明的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，在梁体四角支座位置下方盖梁内侧设置支架反力墩；在支架反力墩上安放千斤顶；千斤顶通过安装的网线及PLC传感器控制；计算机中央控制室同步启动顶升千斤顶，在支座附近盖梁与梁体之间安装落梁钢支躲；千斤顶回落重复顶升，抽取钢支躲；如此循环进行完成落梁。采用上述安装方法，提高了梁体安装定位精度，防止了梁体变形风险，落梁速度快，缩短了施工周期，节约了工程投入，保证质量安全。

（2）本发明的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，将顶升钢支躲和落梁钢支躲的高度设置有20cm、30 cm、50cm三种高度的块件，其具体抽取和插入的高度根据千斤顶的行程来确定，以保证梁体总高度一致，为同步顶升落梁提供基础。

（3）本发明的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，在千斤顶油缸设定初始伸出压力，保证各个油缸接触到荷载，但不产生位移，这样可以保证当荷载和油缸接触的起始位置不在同一平面时的同步顶升，并通过PLC计算机系统中央控制室控制顶升的目标移动、顶升速度以及回油落顶，实现梁体的精确安装定位以及落梁速度，缩短了施工周期。

附图说明

图1为本发明的钢桥整体同步顶升落梁纵向截面示意图；

图2为本发明的钢桥整体同步顶升落梁横向截面示意图；

其中，1、主梁；2、落梁钢支躲；3、千斤顶；4、盖梁；5、顶升钢支躲；6、支架反力墩；7、网线；8、液压泵站；9、路由器；10、中央控制室。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

本方案已经具体实际应用于徐州秦洪桥钢箱提篮拱桥的建设中，徐州东三环秦洪桥，为老桥拆除，改建新桥，主桥设计119m跨径钢箱提篮拱桥，桥宽22m，桥梁钢结构总重1600t，施工为在岸上完成整体拼装，顶推拖拉过河，落梁成桥。采用了钢桥整体同步顶升落梁技术，提高了梁体安装定位精度，防止了梁体变形风险，落梁速度快，一天完成（不含顶推支架拆除时间），缩短了施工周期，节约了工程投入，安全可靠性高。

实施例1：

请参图1和图2所示，本实施例的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，通过中央控制室10，控制位于主梁1四个角下方的若干千斤顶3，使得主梁1实现同步顶升或落梁；落梁时，若干千斤顶3同步顶升一个行程，主梁1离开位于主梁1与盖梁4之间的落梁钢支躲2，所述落梁钢支躲2不受力，抽取部分落梁钢支躲2，千斤顶3回油，落梁钢支躲2受力，然后，抽取部分位于千斤顶3下方的顶升钢支躲5，再安放千斤顶3重复顶升，重复上述过程，主梁1逐步下落，完成落梁；顶升时，若干千斤顶3同步顶升一个行程，主梁1离开所述落梁钢支躲2，落梁钢支躲2不受力，插入部分落梁钢支躲2，千斤顶3回油，落梁钢支躲2受力，然后，插入部分所述顶升钢支躲5，再安放千斤顶3重复顶升，重复上述过程，主梁1逐步上升，完成顶升。

其安装结构为：在位于主梁1四个角支座位置下方分别设置四个支架反力墩6，所述支架反力墩6与主梁1之间还设置有顶升钢支躲5和千斤顶3，且千斤顶3设置于所述顶升钢支躲5上方，位于同一侧的两个千斤顶3连接一个液压泵站8，所述液压泵站8连接中央控制室10；所述主梁1两端部下方还设有盖梁4，所述主梁1与盖梁4之间安装有落梁钢支躲2；

相比与现有技术，本方案中，在梁体主梁1四角支座位置下方盖梁4内侧设置支架反力墩6；在支架反力墩6上安放千斤顶3；千斤顶3通过中央控制室10控制；中央控制室10同步启动顶升千斤顶3，在支座附近盖梁4与梁体之间安装落梁钢支躲2；千斤顶3回落重复顶升，抽取钢支躲；如此循环进行完成落梁。采用上述安装方法，提高了梁体安装定位精度，防止了梁体变形风险，落梁速度快，缩短了施工周期，节约了工程投入，保证质量安全。

通过中央控制室10控制路由器9和网线7，以实现对千斤顶3的控制，实现信号同步传输，其中，所述中央控制室10的主控界面设有按键，所述按键包括第一按键，第二按键，第三按键，第四按键以及第五按键，分别控制千斤顶3的顶升、回油、顶升目标位移、顶升速度和回油落顶，还设有同步按键，所述同步按键同时与多个千斤顶连接。

具体的，四个千斤顶3上均安装网线，并通过路由器9交互后分别连接位于每侧的液压泵站8，所述路由器9连接中央控制室，实现信号同步传输。

中央控制室采用PLC计算机控制系统，其主控界面设有控制千斤顶顶升、回油、顶升目标位移、顶升速度和回油落顶的按钮，可保证千斤顶3的单个运动同时，还设有同步按钮，当同步顶升或落梁时，按下同步按钮，再按下需要控制的目标按键，即可实现千斤顶3的同步运动。

PLC闭环同步控制原理：采集必要的位移和压力信号，并把各相关采样点置于同一系统中，经由PLC控制，形成一个闭环锁链，即重物移动的位移信号作为受控参数，重物在液压千斤顶3受力腔内产生的压强信号作为参考量，控制器比较运算这些同类信号并和输入的允差值进行比较，当发现某一受控点有超差的可能时，控制器发出信号，让该点的3位4通电磁截止阀动作，关闭液压油流，从而限定该点的液压千金顶3顶伸、缩动作；同样当信号反馈指出该已停止点有滞后现象时，控制器发出信号，让该点的3位4通电磁截止阀动作，开启液压油流，让该点的液压千斤顶恢复动作。通过各受控点间如此精确控制的动作，整个同步控制系统达到一种运动中的同步目的。

实施例2

本实施例的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，相比与实施例1，更进一步的，所述支架反力墩6采用直径为800mm的圆钢管，其下端设置有钢筋混凝土基础，所述钢筋混凝土基础的长宽均为300cm，厚度不小于60cm。将支架反力墩预埋进钢筋混凝土基础顶面，且长宽均为300cm，厚度不小于60cm，保证支架反力墩6可以稳定的预埋进钢筋混凝土基础内。此外，钢筋混凝土基础需满足地基承载力为400t×1.25（系数）的要求。

还包括支架反力墩6的安装，所述支架反力墩6通过钢管法兰盘将支架反力墩6固定预埋于钢筋混凝土基础顶面内。

钢筋混凝土基础顶面预埋有4个直径为800mm的钢管法兰盘，钢管法兰盘之间形成间距为150cm的正方形结构，将支架反力墩6固定安装于所述钢管法兰盘上；此外，为保证支架反力墩6结构的稳定，在钢管法兰盘形成的正方形结构四面设置剪刀撑。

还包括支架反力墩6的组装，所述组装通过焊接技术，在圆钢管的顶部安装36a工字钢梁。

采用直径为800mm的圆钢管作为支架反力墩并在其顶部焊接36a工字钢梁，保证其支架反力墩6的稳定性，在顶升落梁过程中保证其安全性。

还包括落梁前的调整，所述调整为，在落梁位置与支座相差10-20mm高度时，通过测量仪观测纵横向桥梁安装轴线偏差，当轴线偏差大于5mm时，调整部分千斤顶3，使落梁轴线与全桥轴线一致，以实现准确落梁。

落梁在接近支座高度位置时，使用测量仪观测纵横向桥梁轴线偏位，当偏位较大时，微调单个千斤顶3起落实施纠偏，准确落梁，保证精准微调，提高定位精度，使得单点纠偏精度控制在1mm以内。

实施例3

本实施例的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，相比与实施例2，更进一步的，所述抽取部分落梁钢支躲2的高度为一个千斤顶3顶升行程的高度，所述落梁钢支躲2位于所述主梁1下方。

落梁时，通过一块一块抽取钢支躲，其抽取高度要与千斤顶3顶升行程的高度一致，才能保证平稳落梁；具体的，将顶升钢支躲5和落梁钢支躲2分成高度为20cm、30cm、50cm、50cm的块件结构，便于对顶升以及落梁高度进行调节，且其块件结构的高度与千斤顶3顶升回油高度相适配。

所述千斤顶3采用500t油压或液压千斤顶，同时，液压泵站8也选用500t的液压泵站，并且使用华础流体公司生产的附带PLC传感器及系统配套的液压泵站8及千斤顶3，需保证千斤顶3的总支撑重量大于整个梁桥的重量。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，包括以下步骤：

通过中央控制室（10），控制位于主梁（1）四个角下方的若干千斤顶（3），使得主梁（1）实现同步顶升或落梁；

落梁时，若干千斤顶（3）同步顶升一个行程，主梁（1）离开位于主梁（1）与盖梁（4）之间的落梁钢支躲（2），所述落梁钢支躲（2）不受力，抽取部分落梁钢支躲（2），千斤顶（3）回油，落梁钢支躲（2）受力，然后，抽取部分位于千斤顶（3）下方的顶升钢支躲（5），再安放千斤顶（3）重复顶升，重复上述过程，主梁（1）逐步下落，完成落梁；

顶升时，若干千斤顶（3）同步顶升一个行程，主梁（1）离开所述落梁钢支躲（2），落梁钢支躲（2）不受力，插入部分落梁钢支躲（2），千斤顶（3）回油，落梁钢支躲（2）受力，然后，插入部分所述顶升钢支躲（5），再安放千斤顶（3）重复顶升，重复上述过程，主梁（1）逐步上升，完成顶升。

2.根据权利要求1所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，通过中央控制室（10）控制路由器（9）和网线（7），以实现对千斤顶3的控制，实现信号同步传输。

3.根据权利要求2所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，所述中央控制室（10）的主控界面设有按键，所述按键包括第一按键，第二按键，第三按键，第四按键以及第五按键，分别控制千斤顶（3）的顶升、回油、顶升目标位移、顶升速度和回油落顶，还设有同步按键，所述同步按键同时与多个千斤顶连接。

4.根据权利要求1所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，所述支架反力墩（6）采用直径为800mm的圆钢管，其下端设置有钢筋混凝土基础，所述钢筋混凝土基础的长宽均为300cm，厚度不小于60cm。

5.根据权利要求4所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，还包括支架反力墩（6）的安装，所述支架反力墩（6）通过钢管法兰盘将支架反力墩（6）固定预埋于钢筋混凝土基础顶面内。

6.根据权利要求5所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，还包括支架反力墩（6）的组装，所述组装通过焊接技术，在圆钢管的顶部安装36a工字钢梁。

7.根据权利要求1所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，还包括落梁前的调整，所述调整为，在落梁位置与支座相差10-20mm高度时，通过测量仪观测纵横向桥梁安装轴线偏差，当轴线偏差大于5mm时，调整部分千斤顶（3），使落梁轴线与全桥轴线一致，以实现准确落梁。

8.根据权利要求1所述的一种钢桥整体同步顶升落梁方法，其特征在于，所述抽取部分落梁钢支躲（2）的高度为一个千斤顶（3）顶升行程的高度，所述落梁钢支躲（2）位于所述主梁（1）下方。

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