CN209052992U

CN209052992U - 高位落梁装置

Info

Publication number: CN209052992U
Application number: CN201821874502.7U
Authority: CN
Inventors: 陈永; 彭超
Original assignee: China Railway Construction Group Co Ltd
Current assignee: China Railway Construction Group Co Ltd
Priority date: 2018-11-14
Filing date: 2018-11-14
Publication date: 2019-07-02
Anticipated expiration: 2028-11-14

Abstract

本实用新型公开了一种高位落梁装置，包括梁体、底座、支座、升降机构和支撑件；所述底座分别位于梁体底部的两端，底座的内侧还分别设有承接件；支撑件包括钢管柱‑A和钢管柱‑B，钢管柱‑A位于底座的顶部，用于在落梁过程中支撑梁体；所述承接件为承台和设置在承台上的梁落支墩，梁落支墩从下到上依次为螺旋管、钢管柱‑B和分配梁；升降机构与承接件的顶部连接使得其位于梁体的底部。本实用新型采用高位制梁后落梁，其装置可提供预应力张拉空间，有效的解决了多工作面同时施工时张拉空间不足的问题。施工过程中，不受场地环境的限制，支座的设计提高了落梁过程中梁体的稳定性，保证了后续梁体使用的安全性，高效率的完成了落梁。

Description

高位落梁装置

技术领域

本实用新型涉及落梁装置技术领域，特别是涉及一种高位落梁装置。

背景技术

在道路桥梁的建设中，因复杂的桥址情况，对桥梁的施工往往有着许多的限制，高位落梁为施工时常用的落梁方式。往往一般高位落梁均采用大型吊装设备进行吊装，但对于作业场地，进出场的道路要求较高。且采用大型吊装设备的处理费用高，会造成极大的资金浪费。对于场地和施工条件均受限的情况下，采用吊装方式不仅增加工程量，且落梁难以控制，增加了施工时的危险性。中国专利文件201621122861.8公开了“一种跨电气化铁路营业线槽型梁的落梁支撑墩”，其结构主要是通过可拆卸的拼装落梁支撑墩实现大吨位桥梁的高位落梁施工。这种装置在使用中的缺陷是，拼接落梁支撑墩虽然拆卸简单，因其为多个组装式支撑墩连接而成，稳定性不高，在落梁时极易发生意外使得落梁过程中止。且梁体最后下落的稳定性在落梁过程中也非常关键，现有的稳定装置仅使得梁体平稳落在底座或桥墩上，但对于下落时梁体与桥墩的摩擦及后续梁体的安全使用并未考虑周全，因此在梁体最后下落过程存在着安全隐患对梁体的长期使用非常不利。因此提出一种经济实用、安全且不受环境和地理条件影响及保证梁体下落稳定的落梁装置是很有必要的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提出一种高位落梁装置以在场地和施工条件均受限的情况下进行高效安全的落梁施工且保证梁体下落的稳定性。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：高位落梁装置，包括梁体、底座、支座、升降机构和支撑件；所述底座分别位于梁体底部的两端，底座的内侧还分别设有承接件；支撑件包括钢管柱-A和与钢管柱-A匹配的钢管柱-B，钢管柱-A位于底座的顶部，用于在落梁过程中支撑梁体；所述承接件为承台和设置在承台上的梁落支墩，梁落支墩从下到上依次为螺旋管、钢管柱-B和分配梁；升降机构与承接件的顶部连接使得其位于梁体的底部，便于对梁体进行顶起和下落以进行落梁施工；所述支座设置在梁体和底座之间，用于落梁之后稳定梁体，支座包括与梁体下表面连接的上钢板和连接在底座顶端的下钢板，在上钢板和下钢板之间还设有稳定装置，所述稳定装置包括位于上钢板下方的上支座板和位于下钢板上方的下支座板，所述上支座板的下表面为凸球面，下支座板的上表面为配合上支座板的凹球面。进一步地，在上支座板的表面还设有多个凸起，下支座板的表面设有配合凸起的凹槽，在凹槽与凸起之间设有多组弹簧。

进一步地，所述支撑件为多个可拆卸的短节钢管柱连接而成。

进一步地，所述梁体底部还设有预埋件，预埋件采用厚制钢板，升降机构安装在梁底预埋件的位置。

由于采用了上述方案，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提出一种高位落梁装置，与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、在施工时不受场地环境限制、操作方便、安全性能好、落梁完成时间短。

2、不使用任何大型机械即可完成落梁，经济效益明显。

3、支座凹凸球面的设置可减缓梁体下落对底座的压力，使得梁体最后下落时其局部接触受力均匀，避免梁体的受力点倾斜，出现梁体部分损坏的情况。使得梁体后续使用的安全性增高。

附图说明

图1是本实用新型落梁装置的纵断面图。

图2是本实用新型落梁件的放大示意图。

图3是本实用新型拆除落梁件后的结构示意图。

图4是本实用新型支座的结构示意图。

图5是本实用新型所述支座A处的放大图。1-梁体，2-底座，3-升降机构，4-钢管柱-A，5-钢管柱-B，6-承台，7-分配梁，8-梁落件,9-支座，10-上钢板，11-下钢板，12-上支座板，13-下支座板,14-凸起，15-凹槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

如图1-5所示，一种高位落梁装置，包括梁体1、底座2、支座9、升降机构3和支撑件。支撑件包括钢管柱-A 4和钢管柱-B 5。

所述梁体1左右下方底座2的内侧分别还设有承接件，承接件包括承台6与设置在承台6上的梁落支墩，所述梁落支墩由下往上依次为螺旋管、钢管柱-B 5和分配梁7，分配梁7为双拼63工字钢。在梁落支墩顶部即分配梁7上各安装有2台升降机构3。本实施例中，所述升降机构3采用千斤顶。进一步地，在梁体1的下表面还设有预埋件，所述千斤顶安装在梁底预埋件的位置。具体地说，预埋件采用厚钢板，钢板顶面设置有三层钢筋网片增强混凝土的抗裂能力以防在顶升过程中梁体1出现开裂的情况。进一步地，为了延长千斤顶的持核时间，给工人提供足够的操作时间，在千斤顶的回油管上还增加有控制阀，通过对控制阀的操作，可有效的控制千斤顶的回缸问题，使得四台千斤顶的同步位移不大于3mm，确保使用的安全性。通过千斤顶将梁体1顶起或下落，交替的拆卸所述支撑件以达到落梁的目的。在本实用新型采用的落梁装置中，千斤顶与分配梁7连接，使得仅需拆卸钢管柱无需对千斤顶等设备进行挪位安装或其他操作即可实现落梁，减少操作步骤，在施工过程中安全可靠。钢管柱的设置保证了落梁过程中支撑件的稳定性，避免其损坏以使得落梁中止。同时落梁时也无需采用大型吊装设备，在提高可操作性和安全性的同时降低了造价。

本实用新型采用高位制梁后落梁，制梁时，在现浇梁体1下方分别设有底座2，底座2与梁底之间设有多组钢管柱-A 4作为支撑体系，钢管柱-A 4由若干短节的钢管柱通过螺栓连接而成，使得梁体1浇筑完毕后，便于拆卸及后续的落梁施工。进一步地，在钢管柱-A 4的顶部还设置有砂箱以利于标高调节及后续施工。砂箱上方通过A型钢还连接有桁架作为纵跨梁，所述桁架采用贝雷片组合而成。在桁架顶部设置有双14槽钢。其中，钢管柱-A 4与底座2采用预埋螺栓进行连接固定。待梁体1浇筑完成，张拉压浆过程结束后，便可将梁底的支撑体系、砂箱和桁架等拆除。具体地说，将梁体1底部的桁架、砂箱及中间的钢管柱拆除，再分别接高左右两侧的钢管柱-A 4使得梁体1底部位于钢管柱-A 4顶部。

在落梁时，千斤顶与钢管柱-A 4和梁落支墩组成可拆卸式落梁件8，如图2所示。具体地说，使两端的千斤顶同时顶升梁体1，使得梁体1底部脱离钢管柱-A 4以便后续的拆除操作。关闭千斤顶的回油控制阀，拆除钢管柱-A 4的第一节即最顶端的短节。拆除完毕后，千斤顶回油，油缸回缩，此时，梁体1放置于钢管柱-A 4的第二节上，完成第一次落梁。

再使用倒链和钢丝绳吊起双63工字钢分配梁7，拆除分配梁7下钢管柱-B 5的第一节后，再重新将分配梁7放置在已拆除短节的钢管柱-B 5上并用螺栓与法兰固定。同时顶升4台千斤顶使得梁底再次脱离钢管柱-A 4，拆除其第二节，如同完成第一次落梁的步骤完成第二次落梁。

根据具体的施工要求，设钢管柱-A 4共为n节，则钢管柱-B 5为（n-1）节。按照上述方法循环完成n次落梁后，钢管柱-A 4与钢管柱-B 5全部拆除。拆除完钢管柱后，在底座2上方安装支座9。

所述支座9包括与梁体1下表面连接的上钢板10和连接在底座顶端的下钢板11，在上钢板10和下钢板11之间还设有稳定装置，所述稳定装置包括位于上钢板10下方的上支座板12和位于下钢板11上方的下支座板13，所述上支座板12的下表面为凸球面，下支座板13的上表面为配合上支座板12的凹球面。进一步地，在上支座板12的边缘侧还设有多个凸起14，下支座板13的边缘设有配合凸起14的凹槽15，所述凸起的一部分14卡设于凹槽15当中，在凹槽15与凸起14之间还设有多组弹簧。待支座9安装完毕后，千斤顶回油，将梁体1落在支座9上。支座9的设置，使得在落梁的最后一步，能够有效的减缓梁体1下压对底座2带来的压力，待梁体1稳定的落在支座9后，即完成整个落梁过程。相较于现有技术中常用的支座而言，本实施例中支座9的上、下支座板采用凹凸球面的设计，控制梁体1下压瞬间中带来的位移变化，梁体1下落的重力使得凹凸球面进行摩擦以减缓对底座2的压力，使得梁体1在最后下落到底座2上时，其局部接触受力均匀。避免梁体1的受力点倾斜，出现梁体1部分损坏的情况。且在支座板的球面上还分别设有凸起和凹槽，在二者之间设置的多组弹簧使得凹凸球面在进行摩擦的同时以稳定上、下支座板，避免支座9发生倾斜。安装的支座1使得梁体1在后续的使用过程中，可减缓外界受到的震动，防止梁体1出现共振现象造成损坏。

本实用新型的落梁装置还可提供预应力张拉空间，有效的解决了多工作面同时施工时张拉空间不足的问题。在施工过程中，不受场地环境的限制，安全性能高且减少临时施工量，支座的设计提高了落梁过程中梁体1的稳定性，保证了后续梁体1使用的安全性，由此高效率的完成整个落梁过程。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.高位落梁装置，其特征在于：包括梁体（1）、底座（2）、支座（9）、升降机构（3）和支撑件；所述底座（2）分别位于梁体（1）底部的两端，底座（2）的内侧还分别设有承接件；支撑件包括钢管柱-A（4）和与钢管柱-A（4）匹配的钢管柱-B（5），钢管柱-A（4）位于底座（2）的顶部，用于在落梁过程中支撑梁体（1）；所述承接件为承台（6）和设置在承台（6）上的梁落支墩，梁落支墩从下到上依次为螺旋管、钢管柱-B（5）和分配梁（7）；升降机构（3）与承接件的顶部连接使得其位于梁体（1）的底部，便于对梁体（1）进行顶起和下落以进行落梁施工；所述支座（9）设置在梁体（1）和底座（2）之间，用于落梁之后稳定梁体（1），支座（9）包括与梁体（1）下表面连接的上钢板（10）和连接在底座（2）顶端的下钢板（11），在上钢板（10）和下钢板（11）之间还设有稳定装置，所述稳定装置包括位于上钢板（10）下方的上支座板（12）和位于下钢板（11）上方的下支座板（13），所述上支座板（12）的下表面为凸球面，下支座板（13）的上表面为配合上支座板（12）的凹球面；进一步地，在上支座板（12）的表面还设有多个凸起，下支座板（13）的表面设有配合凸起的凹槽，在凹槽与凸起之间设有多组弹簧。

2.根据权利要求1所述的高位落梁装置，其特征在于：所述支撑件为多个可拆卸的短节钢管柱连接而成。

3.根据权利要求1所述的高位落梁装置，其特征在于：所述梁体（1）底部还设有预埋件，预埋件采用厚制钢板，升降机构（3）安装在梁底预埋件的位置。