CN111185834A - 一种自动抛光工艺生产线和抛光方法 - Google Patents

一种自动抛光工艺生产线和抛光方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于金属加工工艺领域，公开了一种自动抛光工艺生产线和抛光方法。该自动抛光工艺生产线包括：输送台；至少一个固定夹具，固定夹具固定在输送台上；以及设置在输送台的至少一侧的打磨装置，打磨装置沿输送台的输送方向包括用于对工件的第一预抛光面进行打磨的第一侧面打磨装置和用于对工件的第二预抛光面进行打磨的第二侧面打磨装置。其中，固定夹具设置成能够使工件旋转预设角度，以当工件位于第一侧面打磨装置的位置时，能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置，当工件位于第二侧面打磨装置的位置时，能够使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置。本发明的自动抛光工艺生产线能够提高多个平面均需要抛光的工件的抛光质量和效率。

Description

一种自动抛光工艺生产线和抛光方法
技术领域
本发明属于金属加工工艺领域，具体涉及一种自动抛光工艺生产线和抛光方法。
背景技术
在金属加工工艺中，常需要对加工的零件进行抛光处理，以提高零件的质量和美观性。目前，对于具有多个平面均需要抛光的工件来说，通常是采用人工手持工件的方式进行操作，以保证多个平面均能够进行打磨。但这种方式不仅耗费工时、效率较低，人工手持操作还容易造成打磨方向不统一，从而降低了工件的成品率。
针对现有技术的不足，本领域的技术人员急需寻求一种自动抛光工艺生产线，以能够提高多个平面均需要抛光的工件的抛光质量和效率。
发明内容
为了解决上述全部或部分问题，本发明目的在于提供一种自动抛光工艺生产线，以能够提高多个平面均需要抛光的工件的抛光质量和效率。
该自动抛光工艺生产线包括：输送台，输送台用于带动待抛光的工件移动；至少一个固定夹具，固定夹具固定在输送台上，用于固定工件；以及设置在输送台的至少一侧的打磨装置，打磨装置沿输送台的输送方向包括用于对工件的第一预抛光面进行打磨的第一侧面打磨装置和用于对工件的第二预抛光面进行打磨的第二侧面打磨装置。其中，固定夹具设置成能够使工件旋转预设角度，以当工件位于第一侧面打磨装置的位置时，能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置，当工件位于第二侧面打磨装置的位置时，能够使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置。
进一步地，固定夹具包括固定在输送台上的第一驱动装置和固定在第一驱动装置的驱动端的用于夹持工件的夹持部，第一驱动装置设置成能够驱动夹持部以预设角度转动，以使工件旋转预设角度。
进一步地，输送台包括第一输送台和与第一输送台间隔设置的第二输送台，第一侧面打磨装置设置在第一输送台的至少一侧，第二侧面打磨装置设置在第二输送台的至少一侧，其中，固定夹具包括固定在第一输送台上的第一夹具和固定在第二输送台上的第二夹具，第一夹具设置成能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置，第二夹具设置成能够使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置。
进一步地，输送台上间隔设置有多个固定夹具。
进一步地，打磨装置还包括用于对工件的顶面进行打磨的顶面打磨装置。
进一步地，打磨装置包括多个分别间隔设置的第一侧面打磨装置、第二侧面打磨装置以及顶面打磨装置。
进一步地，打磨装置构造成：设置在输送台的一侧的第二驱动装置和固定在第二驱动装置的驱动端的打磨部，其中，第二驱动装置设置成能够相对于输送台移动，和/或打磨部设置成能够相对于第二驱动装置移动，以调节打磨部相对于预抛光面之间的距离。
进一步地，第一侧面打磨装置、第二侧面打磨装置以及顶面打磨装置分别构造成能够对工件进行粗磨和精磨。
本发明还提出了一种应用上述自动抛光工艺生产线的抛光方法，其步骤包括：将工件固定在输送台上；随着输送台移动，通过第一侧面打磨装置对工件的第一预抛光面进行打磨抛光；以预设角度旋转工件；通过第二侧面打磨装置对工件的第二预抛光面进行打磨抛光。
进一步地，抛光方法还包括：在工件以预设角度旋转前或旋转后，通过顶面打磨装置对工件的顶面进行打磨抛光。
本发明的自动抛光工艺生产线能够依次完成工件的多个面的打磨抛光，不需要人为的对金属零件进行定位，而且打磨抛光时也不需要人工进行打磨，从而能够加快打磨效率且提高安全性能。另外，通过单一方向的输送打磨，还有效地避免了人工手持操作造成的打磨方向不统一的问题，从而有效地提高了工件的成品率。
附图说明
图1为本发明实施例的自动抛光工艺生产线的结构示意图；
图2为本发明实施例的抛光方法的流程图。
具体实施方式
为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的一种自动抛光工艺生产线做进一步详细的描述。
图1示出了根据本发明实施例的自动抛光工艺生产线100的结构。如图1所示，该自动抛光工艺生产线100包括：输送台1，输送台1用于带动待抛光的工件移动；至少一个固定夹具2，固定夹具2固定在输送台1上，用于固定工件；以及设置在输送台1的至少一侧的打磨装置3，打磨装置3沿输送台1的输送方向(如图所示的A向)包括用于对工件的第一预抛光面进行打磨的第一侧面打磨装置31和用于对工件的第二预抛光面进行打磨的第二侧面打磨装置32。其中，固定夹具2设置成能够使工件旋转预设角度，以当工件位于第一侧面打磨装置31的位置时，能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置31，当工件位于第二侧面打磨装置32的位置时，能够使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置32。
本发明实施例的自动抛光工艺生产线100在使用时，首先将待抛光的工件固定在固定夹具2上，输送台1带动固定夹具2移动，以使工件依次经过第一侧面打磨装置31和第二侧面打磨装置32。本发明实施例的固定夹具2设置成能够使工件旋转预设角度，使得当工件位于第一侧面打磨装置31的位置时，固定夹具2转动至预设角度或位于初始位，该预设角度或初始位应为能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置31的角度或位置。这样，第一侧面打磨装置31能够首先对第一预抛光面进行打磨抛光。而当工件位于第二侧面打磨装置32的位置时，固定夹具2转动至预设角度使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置32，以通过第二侧面打磨装置32对第二预抛光面进行打磨抛光。通过该设置，本发明实施例的自动抛光工艺生产线100能够依次完成工件的多个面的打磨抛光，不需要人为的对金属零件进行定位，而且打磨抛光时也不需要人工进行打磨，从而能够加快打磨效率且提高安全性能。另外，通过对零件的单一方向的输送，还有效地避免了人工手持操作造成的打磨方向不统一的问题，从而有效地提高了工件的成品率。
这里需要说明的是，在工件的打磨前，需首先确定工件表面的打磨厚度，并根据该厚度确定打磨装置3相对于工件的距离，以实现对工件的打磨抛光。
在一个优选地实施方式中，固定夹具2可包括固定在输送台1上的第一驱动装置(图中未示出)和固定在第一驱动装置的驱动端的用于夹持工件的夹持部(图中未示出)，第一驱动装置设置成能够驱动夹持部以预设角度转动，以使工件旋转预设角度。通过该设置，可实现工件旋转预设角度的智能化，从而能够有效地提高本发明实施例的自动抛光工艺生产线100的使用时的便利性，提高打磨效率。例如，当本发明实施例的自动抛光工艺生产线100用于对矩形工件进行打磨时，可首先确定第一侧面打磨装置31相对于工件的短边面的距离、第二侧面打磨装置32相对于工件的长边面的距离，定位打磨装置3后，将矩形工件首先横向固定在固定夹具2上，随着输送台1的输送，矩形工件经过第一侧面打磨装置31并打磨后，固定夹具2通过第一驱动装置使夹持部旋转90度，以使矩形工件旋转90度，以使第二侧面打磨装置32能够对长边面进行打磨抛光，从而完成矩形工件短边面和长边面均能够打磨抛光。
在如图1所示的另一个优选地实施例中，输送台1可包括第一输送台11和与第一输送台11间隔设置的第二输送台12，第一侧面打磨装置31可设置在第一输送台11的至少一侧，第二侧面打磨装置32可设置在第二输送台12的至少一侧。其中，固定夹具2可包括固定在第一输送台11上的第一夹具21和固定在第二输送台12上的第二夹具22，第一夹具21可设置成能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置31，第二夹具22可设置成能够使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置32。本实施例在使用时，结合上文的描述可知，第一输送台11可完成工件的第一预抛光面的打磨抛光。之后，可通过人工操作的方式取下位于第一输送台11上的工件，并固定至第二输送台12上，以进行第二预抛光面的打磨抛光。例如，对于矩形工件来说，可理解为，第一夹具21能够使矩形工件横向固定在第一输送台11上，而第二夹具22能够使矩形工件纵向固定在第二输送台12上，以完成工件的不同面的打磨抛光。该实施例虽采用部分人工操作的方式，但固定夹具2的结构较为简单，从而使得本发明实施例的自动抛光工艺生产线100在操作上更为简单，且自动抛光工艺生产线100的组成的部件成本也相对较低。
优选地，如图1所示，输送台1上可间隔设置有多个固定夹具2，以使得本发明实施例的自动抛光工艺生产线100能够连续的对多个工件同时打磨抛光，从而能够有效地提高自动抛光工艺生产线100的效率。
优选地，如图1所示，打磨装置3还可包括用于对工件的顶面进行打磨的顶面打磨装置33，从而使得本发明实施例的自动抛光工艺生产线100不仅能够对工件的侧面进行打磨，还能够对工件的顶面进行打磨，从而使得自动抛光工艺生产线100能够适用于多种形状工件的打磨。例如，对于矩形工件来说，顶面打磨装置33可在工件的短边面打磨完成后，即可对顶面进行打磨。或，在短边面和长边面均打磨完成后对顶面进行打磨。因此，顶面打磨装置33可根据具体的打磨需求，设置在第一侧面打磨装置31与第二侧面打磨装置32之间，或设置在第二侧面打磨装置32之后。
优选地，如图1所示，打磨装置3可包括多个分别间隔设置的第一侧面打磨装置31、第二侧面打磨装置32以及顶面打磨装置33。优选地，多个第一侧面打磨装置31、第二侧面打磨装置32可分别设置成：沿输送台1的输送方向间隔且交错的设置在输送台1的两侧，如图1所示。通过该设置，可在不改变工件的固定的方向的情况下，能够对工件的两侧预抛光面均能够实现打磨抛光，从而能够进一步地提高本发明实施例的自动抛光工艺生产线100对工件打磨抛光的效率和使用的便利性。
在一个优选地实施方式中，打磨装置3可构造成：设置在输送台1的一侧的第二驱动装置(图中未示出)和固定在第二驱动装置的驱动端的打磨部(图中未示出)。其中，第二驱动装置可设置成能够相对于输送台1移动，和/或打磨部可设置成能够相对于第二驱动装置移动，以调节打磨部相对于预抛光面之间的距离。具体地，可在第二驱动装置的底部设置有调节滑轨，或第二驱动装置的驱动端能够相对于第二驱动装置伸缩，从而可调节打磨部相对于预抛光面之间的距离。
优选地，第一侧面打磨装置31、第二侧面打磨装置32以及顶面打磨装置33可分别构造成能够对工件进行粗磨和精磨。具体的，可将多个第一侧面打磨装置31、第二侧面打磨装置32以及顶面打磨装置33沿输送台1的输送方向分别设置成实现粗打磨的第一打磨装置和实现精打磨的第二打磨装置。例如，可将第一侧面打磨装置31的打磨部沿输送台1的输送方向构造成用于粗磨的砂带和用于精磨的尼龙轮，从而使得工件在粗磨后能够进一步地实现精磨。
在一个优选地实施方式中，自动抛光工艺生产线100还可包括设置在第一侧面打磨装置31与第二侧面打磨装置32之间和/或沿输送台1的输送方向设置在第二侧面打磨装置32之后的去渣装置(图中未示出)。使用时，去渣装置可在工件打磨完第一预抛光面和/或第二预抛光面后，对该面上的打磨屑进行清理，以保证该面的光洁度。
在一个优选地实施方式中，去渣装置可包括设置在输送台1的侧面的第三驱动装置(图中未示出)和设置在第三驱动装置的驱动端的擦拭部(图中未示出)，去渣装置可设置成能够通过擦拭部对打磨后的表面进行擦拭。擦拭部可构造为能够在第三驱动装置的驱动下转动的清扫刷。通过该设置，清扫刷能够对打磨层上的打磨屑进行推动清扫，从而实现了在抛光的同时还能够清理打磨屑的作用。
图2示出了根据本发明实施例的一种应用上述自动抛光工艺生产线100的抛光方法的流程图。该抛光方法的步骤包括：将工件固定在输送台1上；随着输送台1移动，通过第一侧面打磨装置31对工件的第一预抛光面进行打磨抛光；以预设角度旋转工件；通过第二侧面打磨装置32对工件的第二预抛光面进行打磨抛光。
具体地，结合上文可知，本发明实施例的抛光方法，使得当工件位于第一侧面打磨装置31的位置时，工件转动至预设角度或位于初始位，该预设角度或初始位应为能够使第一预抛光面朝向第一侧面打磨装置31的角度或位置。这样，第一侧面打磨装置31能够首先对第一预抛光面进行打磨抛光。而当工件位于第二侧面打磨装置32的位置时，通过工人改变工件的固定方向或自动旋转用于固定工件的夹具(结合上文可知)，以使工件转动至预设角度使第二预抛光面朝向第二侧面打磨装置32，以通过第二侧面打磨装置32对第二预抛光面进行打磨抛光。通过该方法，本发明实施例的抛光方法能够依次完成工件的多个面的打磨抛光，从而能够加快打磨效率且提高安全性能。另外，通过对零件的单一方向的输送，还有效地避免了人工手持操作造成的打磨方向不统一的问题，从而有效地提高了工件的成品率。
优选地，抛光方法还包括：在工件以预设角度旋转前或旋转后，通过顶面打磨装置33对工件的顶面进行打磨抛光，从而使得本发明的抛光方法能够对具有多个面的工件同时进行打磨，从而能够进一步地提高抛光效率。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“厚度”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种自动抛光工艺生产线，其特征在于，包括：
输送台，所述输送台用于带动待抛光的工件移动；
至少一个固定夹具，所述固定夹具固定在所述输送台上，用于固定所述工件；以及
设置在所述输送台的至少一侧的打磨装置，所述打磨装置沿所述输送台的输送方向包括用于对所述工件的第一预抛光面进行打磨的第一侧面打磨装置和用于对所述工件的第二预抛光面进行打磨的第二侧面打磨装置；
其中，所述固定夹具设置成能够使所述工件旋转预设角度，以当所述工件位于所述第一侧面打磨装置的位置时，能够使所述第一预抛光面朝向所述第一侧面打磨装置，当所述工件位于所述第二侧面打磨装置的位置时，能够使所述第二预抛光面朝向所述第二侧面打磨装置。
2.根据权利要求1所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述固定夹具包括固定在所述输送台上的第一驱动装置和固定在所述第一驱动装置的驱动端的用于夹持所述工件的夹持部，所述第一驱动装置设置成能够驱动所述夹持部以预设角度转动，以使所述工件旋转所述预设角度。
3.根据权利要求1所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述输送台包括第一输送台和与所述第一输送台间隔设置的第二输送台，所述第一侧面打磨装置设置在所述第一输送台的至少一侧，所述第二侧面打磨装置设置在所述第二输送台的至少一侧，其中，所述固定夹具包括固定在所述第一输送台上的第一夹具和固定在所述第二输送台上的第二夹具，所述第一夹具设置成能够使所述第一预抛光面朝向所述第一侧面打磨装置，所述第二夹具设置成能够使所述第二预抛光面朝向所述第二侧面打磨装置。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述输送台上间隔设置有多个所述固定夹具。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述打磨装置还包括用于对工件的顶面进行打磨的顶面打磨装置。
6.根据权利要求5所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述打磨装置包括多个分别间隔设置的所述第一侧面打磨装置、所述第二侧面打磨装置以及所述顶面打磨装置。
7.根据权利要求6所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述打磨装置构造成：设置在所述输送台的一侧的第二驱动装置和固定在所述第二驱动装置的驱动端的打磨部，其中，所述第二驱动装置设置成能够相对于所述输送台移动，和/或所述打磨部设置成能够相对于所述第二驱动装置移动，以调节所述打磨部相对于所述预抛光面之间的距离。
8.根据权利要求6所述的自动抛光工艺生产线，其特征在于，所述第一侧面打磨装置、所述第二侧面打磨装置以及所述顶面打磨装置分别构造成能够对所述工件进行粗磨和精磨。
9.一种应用根据权利要求5至8中任一项所述的自动抛光工艺生产线的抛光方法，其步骤包括：将工件固定在所述输送台上；随着所述输送台移动，通过所述第一侧面打磨装置对所述工件的第一预抛光面进行打磨抛光；以预设角度旋转所述工件；通过所述第二侧面打磨装置对所述工件的第二预抛光面进行打磨抛光。
10.根据权利要求9所述的抛光方法，其特征在于，所述抛光方法还包括：在所述工件以预设角度旋转前或旋转后，通过所述顶面打磨装置对所述工件的顶面进行打磨抛光。
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