CN111153678A - 一种铁碳陶粒制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及陶粒制备工艺，具体公开了一种铁碳陶粒制备工艺，其包括原料混合、原料输送、制粒以及焙烧，所述制粒步骤包括原料填充、揉搓、干燥、振荡脱料以及料粒输出，其通过在制粒步骤中增加揉搓步骤，利用制粒罩旋转与钢球自转的配合对制粒空间内的原材料进行揉搓，使原材料逐步形成球形的粒状，提高成型铁碳陶粒的圆润度，且废料量大大减少，解决了铁碳陶粒制备过程中，圆润度低的技术问题。

Description

一种铁碳陶粒制备工艺

技术领域

本发明涉及陶粒制备机械技术领域，具体为一种铁碳陶粒制备工艺。

背景技术

污泥制砖技术是污泥水热碳化技术，是一种可循环利用的技术，污泥通过水热处理-厌氧消化-炭化处理后制成自洁异形透水炭砖，污泥脱水滤液通过厌氧发酵每天可生产沼气约1500m³，沼气可用于水热解系统增温。

而在将污泥炭化处理后制成自洁异形透水炭砖的过程中，需要先将污泥炭化后生成的生物炭与配料进行调配之后进行制粒，制备出陶粒，再通过利用陶粒制备洁异形透水炭砖，而生成陶粒的粒径统一性与圆润度直接影响后续洁异形透水炭砖制备的品质。

专利号为CN201611220329.4的专利文献公开了的一种陶粒砂成球机是一种制造陶粒砂的机械设备，它克服了现有技术存在的缺点，其结构关系是，制粒滚筒由支撑滚轮支撑固定；滚筒筛被安装在制粒滚筒内，并被制粒滚筒外的支架固定，滚筒筛外面固定有屏蔽罩，其下安装有分级板；滚筒筛高端有料斗，同端制粒滚筒内焊有抄板；振动给料机前部伸入制粒滚筒内，后部用与原料仓相连，供水喷头伸入制粒滚筒内，后部固定于支架上并与水网相连，粉碎机固定于支架上，其工作部分伸入制粒滚筒内高端端头部位；该设备使制粒流程缩短，设备数量及占地面积少，产品质量稳定，且同一性好，是比较先进的陶粒成球设备。

上述专利中制备的陶粒的圆润度差别极大，存在大量的废料。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种铁碳陶粒制备工艺，其通过在制粒步骤中增加揉搓步骤，利用制粒罩旋转与钢球自转的配合对制粒空间内的原材料进行揉搓，使原材料逐步形成球形的粒状，提高成型铁碳陶粒的圆润度，且废料量大大减少，解决了铁碳陶粒制备过程中，圆润度低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铁碳陶粒制备工艺，包括以下步骤：

步骤一、原料混合，将含铁底料、碳源、高炉渣、凹凸棒土和蒙脱土按照预定质量比例混合，形成泥状原材料，并将泥状原材料输入到原料罐内待用；

步骤二、原料输送，所述原料罐内待用的泥状原材料从该原料罐底部的出料口向下输出至位于该原料罐下方的接料斗内，之后泥状原材料由与该接料斗连通的提升料管倾斜向上输送至位于所述原料罐一旁的制粒机顶部的料斗内；

步骤三、制粒，输入所述料斗内的泥状原材料由所述制粒机加工形成球形状的铁碳陶粒前驱体，包括以下步骤：

步骤a、原料填充，所述料斗内的泥状原材料落入位于该料斗正下方对称设置且相向回转的钢带之间，该钢带上均布的制粒罩将泥状原材料咬入该制粒罩内；

步骤b、揉搓，随着所述钢带的旋转，咬入泥状原材料的制粒罩一一对应相互组合形成球形的制粒空间，且位于该制粒空间内的泥状原材料依靠所述制粒罩的旋转及位于所述制粒罩弧顶部的钢球的自转配合进行揉搓，形成球形的料粒；

步骤c、干燥，与步骤b同步的，位于所述制粒空间内的原材料在沿竖直方向随所述钢带自上向下输送的过程中，由所述钢带内圈内设置的电加热线圈进行加热干燥，使所述制粒空间内的料粒表面干燥硬化；

步骤d、振荡脱料，与步骤b同步的，经所述电加热线圈加热干燥后，位于所述制粒空间内的原材料，由位于所述电加热线圈正下方的振荡机构进行往复振荡敲击，使所述制粒空间内的原材料与所述制粒罩的内壁脱离；

步骤e、料粒输出，经所述振荡机构振荡后与所述制粒空间内的料粒，从所述制粒空间内输出，掉落至位于所述钢带正下方的及出料仓内；以及

步骤四、焙烧，将所述出料仓内的料粒输出干燥后置于还原气氛下焙烧、冷却，得到铁碳陶粒。

作为改进，所述步骤b中，所述制粒罩位于所述钢带内圈的部分上套设有齿轮，且位于所述钢带宽度方向上相邻的所述制粒罩上的所述齿轮相互啮合，所述钢带宽度方向的一侧设置有与所述钢带呈仿形设置的齿圈，该齿圈与相邻的所述齿轮啮合，所述制粒罩依靠所述齿轮与所述齿圈的配合进行旋转。

作为改进，所述步骤b中，所述钢带的内圈内设置有与该钢带呈仿形设置的导向板，该导向板与所述钢球摩擦设置，通过摩擦力驱动所述钢球自转。

作为改进，所述步骤b中，所述钢球与所述制粒罩的安装部位处设置为弧形开口，该弧形开口与所述钢球贴合设置。

作为改进，所述步骤d中，所述振荡机构的驱动力来自于驱动所述钢带回转设置的链条传动组。

作为改进，所述振荡机构包括：

凸轮，所述凸轮通过转轴架设于所述钢带的内圈内，该凸轮旋转设置，且该凸轮的边沿上设置有向内凹陷的导向槽；

导向套，所述导向套垂直于所述钢带设置，其内部设置有限位台阶；

撞杆，所述撞杆滑动设置于所述导向套内，该撞杆指向所述凸轮的端部设置于有所述导向槽相适配的导向球，且该撞杆位于所述导向套内的端部设置有与所述限位台阶相适配的限位块；以及

弹性件，所述弹性件套设于所述撞杆上，该弹性件驱动所述撞杆弹性复位。

作为改进，所述导向板正对所述振荡机构处设置有向内凹陷的凹槽，所述钢球移动至所述凹槽处时，由所述振荡机构驱动跳动设置。

作为改进，所述凹槽的深度H小于所述钢球的半径R。

本发明系统的有益效果在于：

(1)本发明通过在制粒步骤中增加揉搓步骤，利用制粒罩旋转与钢球自转的配合对制粒空间内的原材料进行揉搓，使原材料逐步形成球形的粒状，提高成型铁碳陶粒的圆润度，且废料量大大减少，形成的铁碳陶粒的粒径统一；

(2)本发明通过在揉搓步骤中，利用在制粒罩的弧顶处设置钢球，利用钢球的转动配合制粒罩的旋转，对制粒空间内的原材料进行充分的揉搓，提高制备出的铁碳陶粒的圆润度，且钢球的自转带动原材料与制粒罩之间相对转动，避免粘料的情况发生；

(3)本发明通过在振荡脱料步骤中，利用导向板内圈内设置振荡机构对钢带及位于凹槽内的钢珠进行振荡，通过钢珠及钢带的振荡对位于制粒空间内的原材料进行振荡脱离，使制粒空间内制备的铁碳陶粒快速的脱离。

综上所述，本发明具有结构紧凑、制粒均匀、圆润度高等优点，尤其适用于铁碳陶粒的制备。

附图说明

图1为本发明制备工艺流程示意图；

图2为本发明制备设备侧视结构示意图；

图3为本发明制粒机剖视结构示意图一；

图4为图3中A处结构放大示意图；

图5为本发明制粒机剖视结构示意图二；

图6为本发明制粒罩立体结构示意图；

图7为本发明制粒机局部结构示意图；

图8为本发明钢带局部结构示意图；

图9为本发明齿圈断裂结构示意图；

图10为本发明导向板立体结构示意图；

图11为本发明振荡机构剖视结构示意图；

图12为本发明主轴与转轴传动连接结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1所示，一种铁碳陶粒制备工艺，包括以下步骤：

步骤一、原料混合，将含铁底料、碳源、高炉渣、凹凸棒土和蒙脱土按照预定质量比例混合，形成泥状原材料，并将泥状原材料输入到原料罐1内待用；

步骤二、原料输送，所述原料罐1内待用的泥状原材料从该原料罐1底部的出料口向下输出至位于该原料罐1下方的接料斗31内，之后泥状原材料由与该接料斗31连通的提升料管32倾斜向上输送至位于所述原料罐1一旁的制粒机2 顶部的料斗21内；

步骤三、制粒，输入所述料斗21内的泥状原材料由所述制粒机2加工形成球形状的铁碳陶粒前驱体，包括以下步骤：

步骤a、原料填充，所述料斗21内的泥状原材料落入位于该料斗21正下方对称设置且相向回转的钢带221之间，该钢带221上均布的制粒罩222将泥状原材料咬入该制粒罩222内；

步骤b、揉搓，随着所述钢带221的旋转，咬入泥状原材料的制粒罩222一一对应相互组合形成球形的制粒空间220，且位于该制粒空间220内的泥状原材料依靠所述制粒罩222的旋转及位于所述制粒罩222弧顶部的钢球226的自转配合进行揉搓，形成球形的料粒；

步骤c、干燥，与步骤b同步的，位于所述制粒空间220内的原材料在沿竖直方向随所述钢带221自上向下输送的过程中，由所述钢带221内圈内设置的电加热线圈229进行加热干燥，使所述制粒空间220内的料粒表面干燥硬化；

步骤d、振荡脱料，与步骤b同步的，经所述电加热线圈229加热干燥后，位于所述制粒空间220内的原材料，由位于所述电加热线圈229正下方的振荡机构4进行往复振荡敲击，使所述制粒空间220内的原材料与所述制粒罩222的内壁脱离；

步骤e、料粒输出，经所述振荡机构4振荡后与所述制粒空间220内的料粒，从所述制粒空间220内输出，掉落至位于所述钢带221正下方的及出料仓23内；以及

步骤四、焙烧，将所述出料仓23内的料粒输出干燥后置于还原气氛下焙烧、冷却，得到铁碳陶粒。

需要说明的是，通过外部的驱动力带动回转设置的钢带221上的制粒罩222 将料斗21内的泥状原材料不断的咬入，之后在制粒空间22O内的原材料依靠制粒罩222的不断旋转及钢球226的自转，使原材料不断的揉搓，形成圆球形的料粒即铁碳陶粒前驱体，铁碳陶粒前驱体经过焙烧后形成铁碳陶粒，使制备出的铁碳陶粒的圆润度得到提升。

进一步说明的是，加热线圈229会对制粒空间220内的原材料进行加热，使从制粒空间220输出的料粒的表面水分脱离，料粒表面存在一定的硬度，如此，料粒掉入到出料仓23内不会发生仍何的变形。

其中，所述步骤b中，所述制粒罩222位于所述钢带221内圈的部分上套设有齿轮224，且位于所述钢带221宽度方向上相邻的所述制粒罩222上的所述齿轮224相互啮合，所述钢带221宽度方向的一侧设置有与所述钢带221呈仿形设置的齿圈225，该齿圈225与相邻的所述齿轮224啮合，所述制粒罩222依靠所述齿轮224与所述齿圈225的配合进行旋转。

而所述钢带221的内圈内设置有与该钢带221呈仿形设置的导向板227，该导向板227与所述钢球226摩擦设置，通过摩擦力驱动所述钢球226自转。

作为一种优选的实施方式，所述步骤b中，所述钢球226与所述制粒罩222 的安装部位处设置为弧形开口2221，该弧形开口2221与所述钢球226贴合设置，可以避免制粒罩222内的原材料陷入弧形开口2221的夹缝内。

作为一种优选的实施方式，所述步骤d中，所述振荡机构4的驱动力来自于驱动所述钢带221回转设置的链条传动组223。

进一步的，所述振荡机构4包括：

凸轮41，所述凸轮41通过转轴40架设于所述钢带221的内圈内，该凸轮 41旋转设置，且该凸轮41的边沿上设置有向内凹陷的导向槽411；

导向套42，所述导向套42垂直于所述钢带221设置，其内部设置有限位台阶421；

撞杆43，所述撞杆43滑动设置于所述导向套42内，该撞杆43指向所述凸轮41的端部设置于有所述导向槽411相适配的导向球431，且该撞杆43位于所述导向套42内的端部设置有与所述限位台阶421相适配的限位块432；以及

弹性件44，所述弹性件44套设于所述撞杆43上，该弹性件44驱动所述撞杆43弹性复位。

更进一步的，所述导向板227正对所述振荡机构4处设置有向内凹陷的凹槽 228，所述钢球226移动至所述凹槽228处时，由所述振荡机构4驱动跳动设置。

并且，所述凹槽228的深度H小于所述钢球226的半径R，保证钢球226不会脱离弧形开口2221的罩设范围。

需要说明的是，转轴40的旋转由驱动链条传动组223进行回转的动力驱动进行旋转，驱动链条传动组223回转的驱动轴2230与转轴40之间通过齿轮组 45进行调速处理，使转轴40的旋转角速度加快，通过转轴40的旋转带动凸轮 41进行旋转，依靠凸轮41与撞杆43上的导向球431配合，使撞杆43间歇性的撞击导向板227形成振荡效果。

进一步说明的是，通过在导向板227上设置凹槽228，在钢球226随制粒罩 222的移动转移至凹槽228处时，钢球226在凹槽228与弧形开口2221可以进行小幅度的跳动，但钢球226不会脱离弧形开口2221，在振荡机构4进行振荡时，钢球226会进行跳动，加强振荡机构4的振荡效果，使制粒空间220内的料粒会更好的脱离。

实施例2：

如图2至5所示，一种铁碳陶粒制备设备,包括：

原料罐1，所述原料罐1内储存有泥状的用于制备铁碳陶粒的原材料；

制粒机2，所述制粒机2邻设于所述原料罐1的一侧，其从上至下依次包括料斗21、制粒机构22及出料仓23，所述制粒机构22包括对称设置的钢带221，该钢带221相向回转设置，每组所述钢带221上均布有若干半球形的制粒罩222，该制粒罩222绕其轴线自旋转设置，且对称设置的所述钢带221接触部位上的所述制粒罩222一一对应拼接组合形成球形的制粒空间220；以及

螺旋提升设备3，所述螺旋提升设备3设置于所述原料罐1与所述制粒机2 之间，其接收所述原料罐1输出的原料泵送至所述制粒机2顶部的料斗21内。

进一步的,所述钢带221的内圈内设置有电加热线圈229，该电加热线圈229 干燥所述制粒空间220内的原料。

更进一步的，所述螺旋提升设备3包括接料斗31及提升料管32，所述接料斗31设置于所述原料罐1的正下方，该接料斗31正对所述接料斗31下方的出料口设置，所述提升料管32的进料口与所述接料斗31连通，该提升料管32的出料口位于所述料斗21的正上方。

需要说明的是，通过外部的驱动力带动回转设置的钢带221上的制粒罩222 将料斗21内的泥状原材料不断的咬入，之后在制粒空间22O内的原材料依靠制粒罩222的不断旋转，使原材料不断的揉搓，形成圆球形的料粒即铁碳陶粒前驱体，铁碳陶粒前驱体经过干燥、冷却、浸渍与电解后形成铁碳陶粒，使制备出的铁碳陶粒的圆润度得到提升。

进一步说明的是，加热线圈229会对制粒空间220内的原材料进行加热，使从制粒空间220输出的料粒的表面水分脱离，料粒表面存在一定的硬度，如此，料粒掉入到出料仓23内不会发生仍何的变形。

如图7与图9所示，作为一种优选的实施方式,所述制粒机构22还包括：

链条传动组223，所述链条传动组223对称设置于所述钢带221宽度方向的两侧，其带动所述钢带221沿竖直方向回转设置；

齿轮224，所述齿轮224一一对应套设于所述制粒罩222上，且位于所述钢带221宽度方向上相邻的所述齿轮224相互啮合；以及

齿圈225，所述齿圈225沿所述钢带221的回转路径设置于所述钢带221宽度方向的一端，其与相邻的所述齿轮224啮合，驱动所述齿轮224带动对应的所述制粒罩222旋转。

需要说明的是，钢带221宽度方向的两端固定安装在链条传动组223上，通过链条传动组223的回转带动，使钢带221进行回转，并且钢带221上的制粒罩 222会通过设置的齿轮224与齿圈225的配合，使制粒罩222进行旋转，并且位于钢带221同一宽度上相邻的制粒罩222之间会通过齿轮224的啮合，实现同步的旋转。

如图4与图6所示，作为一种优选的实施方式,所述制粒罩222的弧顶处设置有自由转动的钢球226，该钢球226与所述制粒空间220内的原材料接触设置。

进一步的，所述制粒罩222弧顶处设置有用于安装所述钢球226的弧形开口 2221。

更进一步的,所述钢带221的内圈内设置有与其成仿形设置的导向板227，该导向板227与所述钢球226摩擦抵触设置，其对所述钢球226进行限位。

需要说明的是，在制粒罩222进行旋转的过程中，位于制粒罩222弧顶的钢球226也会进行旋转，且其旋转的方向与制粒罩222的旋转方向形成交叉，对位于制粒空间220内的原材料进行滚动揉搓，进一步的提高制备出的铁碳陶粒的圆润度,并且经过揉搓的铁碳陶粒的质地更加的致密，更利于制砖。

进一步说明的是，在钢球226进行旋转的同时，钢球226对原材料进行滚动揉搓的同时，原材料会依靠钢球226的旋转，带动进行旋转，依靠原材料的旋转，会使原材料形成的料粒与钢带221之间的原材料进行脱离，避免制备出的铁碳陶粒存在毛边与粘连。

更进一步说明的是，通过弧形开口2221与导向板227的配合对钢球226进行限位，使钢球226安装在弧形开口2221内，且钢球226依靠导向板227的摩擦进行旋转。

此外，弧形开口2221的区域罩设在钢球226上，弧形开口2221与钢球226 贴合，可以避免制粒空间220内的原材料通过粘连在弧形开口2221的缝隙处。

如图10至图12所示，作为一种优选的实施方式,所述导向板227的下部接近所述制粒空间220的部位上设置有向内凹陷的凹槽228，该凹槽228的深度H 小于所述钢球226的半径R。

进一步的,正对所述凹槽228位置处，所述导向板227的内圈内设置有对该导向板227进行振荡的振荡机构4。

更进一步的,所述振荡机构4包括：

凸轮41，所述凸轮41通过转轴40架设于所述导向板227内圈内，该凸轮 41旋转设置，且该凸轮41的边沿上设置有向内凹陷的导向槽411；

导向套42，所述导向套42垂直于所述凹槽228设置，其安装于所述导向板 227上，且其内部设置有限位台阶421；

撞杆43，所述撞杆43滑动设置于所述导向套42内，该撞杆43指向所述凸轮41的端部设置于有所述导向槽411相适配的导向球431，且该撞杆43指向所述凹槽228的端部设置有所述限位台阶421相适配的限位块432；以及

弹性件44，所述弹性件44套设于所述撞杆43上，该弹性件44驱动所述撞杆43弹性复位。

需要说明的是，转轴40的旋转由驱动链条传动组223进行回转的动力驱动进行旋转，驱动链条传动组223回转的驱动轴2230与转轴40之间通过齿轮组 45进行调速处理，使转轴40的旋转角速度加快，通过转轴40的旋转带动凸轮 41进行旋转，依靠凸轮41与撞杆43上的导向球431配合，使撞杆43间歇性的撞击导向板227形成振荡效果。

进一步说明的是，通过在导向板227上设置凹槽228，在钢球226随制粒罩 222的移动转移至凹槽228处时，钢球226在凹槽228与弧形开口2221可以进行小幅度的跳动，但钢球226不会脱离弧形开口2221，在振荡机构4进行振荡时，钢球226会进行跳动，加强振荡机构4的振荡效果，使制粒空间220内的料粒会更好的脱离。

工作过程：

将含铁底料、碳源、高炉渣、凹凸棒土和蒙脱土按照预定质量比例混合，形成泥状原材料，并将泥状原材料输入到原料罐1内待用，所述原料罐1内待用的泥状原材料从该原料罐1底部的出料口向下输出至位于该原料罐1下方的接料斗 31内，之后泥状原材料由与该接料斗31连通的提升料管32倾斜向上输送至位于所述原料罐1一旁的制粒机2顶部的料斗21内，所述料斗21内的泥状原材料落入位于该料斗21正下方对称设置且相向回转的钢带221之间，该钢带221上均布的制粒罩222将泥状原材料咬入该制粒罩222内，随着所述钢带221的旋转，咬入泥状原材料的制粒罩222一一对应相互组合形成球形的制粒空间220，且位于该制粒空间220内的泥状原材料依靠所述制粒罩222的旋转及位于所述制粒罩 222弧顶部的钢球226的自转配合进行揉搓，形成球形的料粒，与步骤b同步的，位于所述制粒空间220内的原材料在沿竖直方向随所述钢带221自上向下输送的过程中，由所述钢带221内圈内设置的电加热线圈229进行加热干燥，使所述制粒空间220内的料粒表面干燥硬化，与步骤b同步的，经所述电加热线圈229 加热干燥后，位于所述制粒空间220内的原材料，由位于所述电加热线圈229 正下方的振荡机构4进行往复振荡敲击，使所述制粒空间220内的原材料与所述制粒罩222的内壁脱离，经所述振荡机构4振荡后与所述制粒空间220内的料粒，从所述制粒空间220内输出，掉落至位于所述钢带221正下方的及出料仓23内，将所述出料仓23内的料粒输出干燥后置于还原气氛下焙烧、冷却，得到铁碳陶粒。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、原料混合，将含铁底料、碳源、高炉渣、凹凸棒土和蒙脱土按照预定质量比例混合，形成泥状原材料，并将泥状原材料输入到原料罐(1)内待用；

步骤二、原料输送，所述原料罐(1)内待用的泥状原材料从该原料罐(1)底部的出料口向下输出至位于该原料罐(1)下方的接料斗(31)内，之后泥状原材料由与该接料斗(31)连通的提升料管(32)倾斜向上输送至位于所述原料罐(1)一旁的制粒机(2)顶部的料斗(21)内；

步骤三、制粒，输入所述料斗(21)内的泥状原材料由所述制粒机(2)加工形成球形状的铁碳陶粒前驱体，包括以下步骤：

步骤a、原料填充，所述料斗(21)内的泥状原材料落入位于该料斗(21)正下方对称设置且相向回转的钢带(221)之间，该钢带(221)上均布的制粒罩(222)将泥状原材料咬入该制粒罩(222)内；

步骤b、揉搓，随着所述钢带(221)的旋转，咬入泥状原材料的制粒罩(222)一一对应相互组合形成球形的制粒空间(220)，且位于该制粒空间(220)内的泥状原材料依靠所述制粒罩(222)的旋转及位于所述制粒罩(222)弧顶部的钢球(226)的自转配合进行揉搓，形成球形的料粒；

步骤c、干燥，与步骤b同步的，位于所述制粒空间(220)内的原材料在沿竖直方向随所述钢带(221)自上向下输送的过程中，由所述钢带(221)内圈内设置的电加热线圈(229)进行加热干燥，使所述制粒空间(220)内的料粒表面干燥硬化；

步骤d、振荡脱料，与步骤b同步的，经所述电加热线圈(229)加热干燥后，位于所述制粒空间(220)内的原材料，由位于所述电加热线圈(229)正下方的振荡机构(4)进行往复振荡敲击，使所述制粒空间(220)内的原材料与所述制粒罩(222)的内壁脱离；

步骤e、料粒输出，经所述振荡机构(4)振荡后与所述制粒空间(220)内的料粒，从所述制粒空间(220)内输出，掉落至位于所述钢带(221)正下方的及出料仓(23)内；以及

步骤四、焙烧，将所述出料仓(23)内的料粒输出干燥后置于还原气氛下焙烧、冷却，得到铁碳陶粒。

2.根据权利要求1所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述步骤b中，所述制粒罩(222)位于所述钢带(221)内圈的部分上套设有齿轮(224)，且位于所述钢带(221)宽度方向上相邻的所述制粒罩(222)上的所述齿轮(224)相互啮合，所述钢带(221)宽度方向的一侧设置有与所述钢带(221)呈仿形设置的齿圈(225)，该齿圈(225)与相邻的所述齿轮(224)啮合，所述制粒罩(222)依靠所述齿轮(224)与所述齿圈(225)的配合进行旋转。

3.根据权利要求1所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述步骤b中，所述钢带(221)的内圈内设置有与该钢带(221)呈仿形设置的导向板(227)，该导向板(227)与所述钢球(226)摩擦设置，通过摩擦力驱动所述钢球(226)自转。

4.根据权利要求1所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述步骤b中，所述钢球(226)与所述制粒罩(222)的安装部位处设置为弧形开口(2221)，该弧形开口(2221)与所述钢球(226)贴合设置。

5.根据权利要求1所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述步骤d中，所述振荡机构(4)的驱动力来自于驱动所述钢带(221)回转设置的链条传动组(223)。

6.根据权利要求5所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述振荡机构(4)包括：

凸轮(41)，所述凸轮(41)通过转轴(40)架设于所述钢带(221)的内圈内，该凸轮(41)旋转设置，且该凸轮(41)的边沿上设置有向内凹陷的导向槽(411)；

导向套(42)，所述导向套(42)垂直于所述钢带(221)设置，其内部设置有限位台阶(421)；

撞杆(43)，所述撞杆(43)滑动设置于所述导向套(42)内，该撞杆(43)指向所述凸轮(41)的端部设置于有所述导向槽(411)相适配的导向球(431)，且该撞杆(43)位于所述导向套(42)内的端部设置有与所述限位台阶(421)相适配的限位块(432)；以及

弹性件(44)，所述弹性件(44)套设于所述撞杆(43)上，该弹性件(44)驱动所述撞杆(43)弹性复位。

7.根据权利要求3所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述导向板(227)正对所述振荡机构(4)处设置有向内凹陷的凹槽(228)，所述钢球(226)移动至所述凹槽(228)处时，由所述振荡机构(4)驱动跳动设置。

8.根据权利要求7所述的一种铁碳陶粒制备工艺，其特征在于，所述凹槽(228)的深度H小于所述钢球(226)的半径R。

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