CN111148575A - 油分离器 - Google Patents

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CN111148575A CN201880063009.3A CN201880063009A CN111148575A CN 111148575 A CN111148575 A CN 111148575A CN 201880063009 A CN201880063009 A CN 201880063009A CN 111148575 A CN111148575 A CN 111148575A
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Abstract

分离器主体(70)的周壁(71)与流入管(50)具有彼此所共有的共有部(C)。

Description

油分离器
技术领域
本发明涉及一种离心分离式油分离器。
背景技术
在专利文献1所公开的油分离器中，在流入管形成有弯曲部。在弯曲部处，流体中的油在离心力的作用下被分离出来。然后，流体流入分离器主体。在分离器主体中，在随着旋流产生的离心力的作用下，流体中的油被进一步分离出来(例如参照专利文献1的图3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本公表专利公报特表2017－503989号公报
发明内容
－发明要解决的技术问题－
如果在流入管形成弯曲部，则用于设置油分离器的空间就会变大。
本发明的目的在于：谋求在流入管具有弯曲部的油分离器实现小型化。
－用以解决技术问题的技术方案－
第一方面涉及一种油分离器，该油分离器为离心分离式油分离器，其特征在于：所述油分离器包括呈筒状的分离器主体70、和流入管50，所述流入管50将含有油的流体引入所述分离器主体70，并且具有弯曲部60，所述分离器主体70的周壁71与所述流入管50具有彼此所共有的共有部C。
在第一方面中，由于分离器主体70与流入管50具有共有部C，因此能够谋求油分离器40的小型化。
第二方面在第一方面的基础上，其特征在于：所述共有部C设置在所述流入管50的所述弯曲部60。
在第二方面中，通过在设置空间较大的弯曲部60设置共有部C，而能够将油分离器40小型化。
第三方面在第二方面的基础上，其特征在于：所述弯曲部60包括作为所述共有部C的第一壁61，所述第一壁61形成为与所述分离器主体70的周壁71大致共面。
在第三方面中，能够谋求分离器主体70的周壁71的形状的简化。
第四方面在第三方面的基础上，其特征在于：所述第一壁61的内表面61a的与轴线垂直的剖面形状是平坦的。
在第四方面中，由于能够增大弯曲部60的通路的截面积，因此能够减小弯曲部60的管径(直径)。
第五方面在第二到第四方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述弯曲部60包括从所述分离器主体70的周壁71朝着径向外侧鼓起的第二壁62。
在第五方面中，弯曲部60露在外部的表面积增大。
第六方面在第二到第五方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述弯曲部60包括从所述分离器主体70的周壁71朝着径向内侧鼓起的第三壁66。
在第六方面中，由于弯曲部60的一部分位于分离器主体70的内部，因此能够减小弯曲部60整体的径向尺寸。
第七方面在第二到第六方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述流入管50的流入口51a的轴线L1比所述分离器主体70的外周面的切线L2更偏向该分离器主体70的中心。
在第七方面中，既能够减小油分离器40整体的尺寸，又能够延长弯曲部60的总长度。
第八方面在第一到第七方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述分离器主体70与所述流入管50为由铸件形成的一体构造。
在第八方面中，能够容易地成形出具有共有部C的一体构造。
第九方面在第一到第八方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述弯曲部60具有内表面61a，所述内表面61a呈顶端随着朝向径向外侧而变细的形状。
在第九方面中，能够在弯曲部60的顶端较细的内表面61a将利用离心力分离出来的油捕集起来。
第十方面在第一到第九方面中任一方面的基础上，其特征在于：在所述弯曲部60形成有排油孔90。
在第十方面中，能够将弯曲部60中的油通过排油孔90朝着弯曲部60的外部排出。
第十一方面在第十方面的基础上，其特征在于：所述油分离器包括通路部件91，所述通路部件91形成与所述排油孔90连通的油通路92，所述通路部件91具有与所述弯曲部60和所述分离器主体70中的至少一者成为一体的一体构造。
在第十一方面中，能够谋求具有通路部件91的油分离器的小型化。
第十二方面涉及一种压缩机，该压缩机包括对流体进行压缩的压缩机构30、以及以从所述压缩机构30喷出来的流体为对象的第一到第十一方面中任一方面所述的油分离器40。
在第十二方面中，能够将具有油分离器40的压缩机小型化。
第十三方面在第十二方面的基础上，其特征在于：所述压缩机包括收纳所述压缩机构30的机壳11，所述油分离器40构成所述机壳11的一部分。
在第十三方面中，能够谋求压缩机的小型化。
附图说明
图1是示出实施方式所涉及的压缩机的整体构造的纵向剖视图；
图2是从侧面看到的油分离器的立体图；
图3是从凸缘侧看到的油分离器的立体图；
图4是将图1中的油分离器放大后得到的纵向剖视图；
图5是沿图4中的V-V线剖开的剖视图；
图6是弯曲部的与轴线垂直的剖视图；
图7是将通路部件及其周边放大后得到的纵向剖视图；
图8是沿图7中的VIII-VIII线剖开的剖视图；
图9是变形例1所涉及的相当于图6的图；
图10是变形例2所涉及的相当于图6的图；
图11是变形例3所涉及的相当于图6的图；
图12是变形例4所涉及的相当于图6的图；
图13是变形例5所涉及的油分离器的立体图；
图14是变形例6所涉及的油分离器的相当于图4的图；
图15是变形例7所涉及的压缩机的纵向剖视图，将油分离器的周边放大后示出；
图16是其他实施方式的相当于图8的图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，以下实施方式只不过是本质上优选的示例而已，并没有限制本发明、本发明的应用对象或者本发明的用途范围的意图。以下说明的各实施方式、变形例、其他示例等的各构造在能够实施本发明的范围内能够进行组合或者将一部分加以替换。
(实施方式)
实施方式所涉及的油分离器40被兼用作压缩机10的一部分。压缩机10与制冷装置的制冷剂回路相连。在制冷剂回路中，已在压缩机10中被压缩后的制冷剂循环而进行制冷循环。
图1所示的压缩机10为单螺杆压缩机。压缩机10包括机壳11、以及该机壳11内的电动机20、驱动轴23和压缩机构30。压缩机10具有油分离器40。油分离器40兼用作机壳11的一部分。
〈机壳〉
机壳11由横向长度较长的金属制半密闭容器构成。机壳11包括机壳主体12、吸气侧盖13以及喷出侧盖41。机壳主体12形成为横向长度较长的筒状。吸气侧盖13封住机壳主体12的长度方向(轴向)上的一端的开口。喷出侧盖41封住主体的长度方向上的另一端的开口。在机壳11的内部，靠近吸气侧盖13形成有低压空间L，靠近喷出侧盖41形成有高压空间H。
在吸气侧盖13的上部形成有吸气口13a。在吸气口13a上连接有吸气管(未图示)。吸气管与制冷剂回路相连。从吸气管朝着机壳11内的低压空间L引入低压制冷剂。喷出侧盖41兼用于油分离器40。喷出侧盖41的详细情况将在后面叙述。
〈电动机〉
电动机20布置在低压空间L中。电动机20包括固定在机壳主体12上的定子21以及布置在该定子21内部的转子22。在转子22的中心部固定有驱动轴23。电动机20构成为转速或容量可发生变化。也就是说，电动机20是变频式电动机，由变频装置向该电动机20供电。
〈驱动轴〉
驱动轴23与电动机20及压缩机构30相连结。驱动轴23沿机壳11的长度方向水平延伸。驱动轴23由第一轴承24和第二轴承25支承着能够旋转。第一轴承24布置在吸气侧盖13的内部。第二轴承25布置在轴承室26中。轴承室26设置在机壳主体12的内部中央。
〈压缩机构〉
电动机20经由驱动轴23驱动压缩机构30。在压缩机构30中制冷剂被压缩。压缩机构30包括气缸部31、螺杆转子32以及两个闸转子(省略图示)。气缸部31设置在机壳主体12的内部中央。在气缸部31的内部设置有用于进行卸载工作(让已压缩后的制冷剂的一部分返回低压空间L的工作)的滑阀(省略图示)。螺杆转子32收纳在气缸部31的内部。螺杆转子32由驱动轴23驱动而旋转。在螺杆转子32的周围形成有螺旋槽33。闸转子的多个闸与螺旋槽33啮合。由此，在气缸部31、螺杆转子32以及闸之间形成有压缩室35。已在压缩室35中得到压缩的制冷剂从喷出口36朝着气缸部31周围的喷出通路37喷出。
〈分隔壁〉
在压缩机构30与高压空间H之间形成有圆板状的分隔部15。分隔部15的外周面固定在机壳主体12的内周面上。在分隔部15上形成有使喷出通路37与高压空间H之间连通的喷出连通孔16。喷出通路37中的制冷剂通过喷出连通孔16被送往高压空间H。
在分隔部15上形成有油引入路17。油引入路17使高压空间H下部的第一贮油部18与轴承室26连通。
〈油分离器的整体构造〉
下面，参照图1～图8对油分离器40的构造进行详细的说明。油分离器40将油从高压空间H内的制冷剂中分离出来。油分离器40是利用离心力将油分离出来的离心分离式油分离器。严格来说，油分离器40是利用外筒71与内筒82之间的旋流来将制冷剂中的油分离出来的旋风式油分离器。
油分离器40包括喷出侧盖41、流入管50、分离器主体70以及内部部件80。喷出侧盖41兼用作上述机壳11的一部分。流入管50将高压空间H中的高压制冷剂引入分离器主体70。分离器主体70形成为有底筒状。分离器主体70的周壁构成外筒71。内部部件80安装在分离器主体70的上部。内部部件80具有封住分离器主体70的上侧的顶板81以及布置在分离器主体70的内部的内筒82。
〈喷出侧盖〉
如图2和图3所示，喷出侧盖41包括喷出侧盖主体42和凸缘43。喷出侧盖主体42形成为方形筒状。在喷出侧盖主体42的朝向机壳主体12的侧面，形成有盖开口44。在喷出侧盖主体42的内部形成有用于将油分离出来的第一内部空间45。第一内部空间45构成高压空间H的一部分。也就是说，第一内部空间45构成第一贮油部18的一部分。
凸缘43从盖开口44的外缘朝着盖开口44的径向外侧突出。凸缘43形成为矩形框状。凸缘43经由紧固部件(省略图示)与机壳主体12相连结。由此，机壳主体12就由喷出侧盖41封住，而构成了成为一体的机壳11。
〈流入管〉
流入管50设置在分离器主体70的上部。更严格来说，流入管50的高度位置高于内筒82的下端(参照图4)。流入管50包括直线部51和弯曲部60。直线部51形成在流入管50的上游侧，弯曲部60形成在流入管50的下游侧。
如图3所示，直线部51位于喷出侧盖主体42的内部。直线部51沿着机壳11的轴心呈水平地延伸。直线部51的流入端(即流入管50的流入口51a)面向高压空间H。流入口51a形成为与凸缘43的端面大致共面。
弯曲部60具有利用离心力将流入到流入管50中的制冷剂中的油分离出来的作用。本实施方式中的弯曲部60形成在分离器主体70的外部。弯曲部60的起始端与直线部51相连。弯曲部60沿围绕分离器主体70的轴的方向弯曲。更严格来说，弯曲部60从其上游部朝向下游部，沿着与分离器主体70内部的旋流的旋转方向相同的方向弯曲。弯曲部60以沿着分离器主体70的外筒71的方式或者以包围该外筒71的方式弯曲。弯曲部60以包围分离器主体70的外筒71的方式弯曲。
如图5所示，弯曲部60的流出端60a朝向分离器主体70的第二内部空间73开口。弯曲部60的流出端60a朝向沿着外筒71的内周面的切线的方向。
如图5所示，流入管50的流入口51a的轴线L1与分离器主体70的外筒71的外周面的切线L2相比，更偏向分离器主体70的中心P。
〈分离器主体〉
分离器主体70利用由制冷剂的旋流产生的离心力，将制冷剂中的油分离出来。分离器主体70是上侧敞开的纵向长度较长的有底圆筒状容器。分离器主体70具有上述外筒71和封住该外筒71的下侧的圆板状底板72(底部)。在分离器主体70的内部形成有第二内部空间73。在第二内部空间73的下部形成有供已分离出来的油贮存的第二贮油部74。
在外筒71的下端部形成有排油口75。排油口75使第二内部空间73(第二贮油部74)与第一内部空间(第一贮油部18)连通。由此，能够将第二贮油部74中的油经由排油口75送往第一贮油部18。
〈内部部件〉
内部部件80具有上述顶板81和内筒82。
顶板81形成为圆形开口83沿板厚方向(铅垂方向)贯穿顶板81的圆板状。顶板81的外径比分离器主体70的内径大。顶板81的外周缘部固定在分离器主体70的上端。在顶板81的圆形开口83上连接有制冷剂回路的制冷剂管道(喷出管)。
内筒82形成为从顶板81的圆形开口83的内缘开始朝着下方延伸的圆筒状。内筒82与外筒71为同轴布置。由此，在内筒82与外筒71之间形成有供制冷剂围绕着轴(图5中箭头X所示的方向)旋转的圆筒状空间。在内筒82的内部形成有供制冷剂朝着上方流动的内部通路84。在内部通路84的流入端(下端)形成有与第二内部空间73相连通的流入口(内筒流入口85)。内部通路84的流出端(上端)与圆形开口83相连通。
〈弯曲部的详细构造〉
对流入管50的弯曲部60的详细构造进行说明。
如图5和图6所示，弯曲部60具有第一壁61和第二壁62。第一壁61位于靠内侧(靠分离器主体70)的位置，第二壁62位于靠外侧的位置。
第一壁61形成为与分离器主体70的外筒71大致共面。在与流入管50的轴线垂直的剖面中，第一壁61及其内表面61a呈上下延伸的平坦状。在与分离器主体70的轴线垂直的剖面中，第一壁61呈大致圆弧状。第一壁61以分离器主体70的轴心为基准形成了大约180°以上的范围。
第一壁61兼作外筒71的一部分。也就是说，分离器主体70的周壁(外筒71)与弯曲部60的第一壁61构成了共有部C。换言之，第一壁61构成了弯曲部60内的通路63与分离器主体70的内部空间(第二内部空间73)之间的分隔壁。
第二壁62从外筒71或者第一壁61朝着径向外侧鼓起。在与流入管50的轴线垂直的剖面中，第二壁62呈朝着外筒71侧开口的U字形。在与分离器主体70的轴线垂直的剖面中，第二壁62呈大致圆弧状。第二壁62以分离器主体70的轴心为基准形成了大约180°以上的范围。
第二壁62为不与分离器主体70所共有的非共有部。第二壁62位于分离器主体70的外部。因此，第二壁62构成露在外部(大气温度环境)的露出部。
如图5所示，第二壁62的内表面和外筒71的内表面平滑地连接。也就是说，在与分离器主体70的轴线垂直的剖面中，第二壁62与外筒71构成平滑连接的漩涡状内壁。该漩涡状内壁从其外端朝向内端，沿着与制冷剂的旋流相同的方向卷绕。
〈排油孔〉
如图7所示，在弯曲部60上形成有用于将积存在弯曲部60内部的通路63中的油朝着弯曲部60的外部排出的排油孔90。排油孔90的流路剖面形状形成为例如圆形。排油孔90形成在弯曲部60的外周侧部分64。这里，外周侧部分64为弯曲部60的管壁中朝向分离器主体70的轴心的部分。如图7所示，排油孔90形成在弯曲部60的下侧部分65。这里，下侧部分65为弯曲部60的管壁中比弯曲部60内的通路63的轴心(在上下方向上位于中间的高度位置)低的部分。排油孔90设置在弯曲部60的靠下游端的位置处。排油孔90以朝向弯曲部60的内周面的曲率中心的方式沿法线方向开口。本实施方式中的排油孔90为一个，但是也可以为两个以上。
〈连通部件〉
如图2和图7所示，通路部件91设置在与排油孔90相对应的位置处。通路部件91形成为纵向长度较长的长方体、或者平板状。在通路部件91的内部形成有与排油孔90相连的油通路92。油通路92使弯曲部60的排油孔90与分离器主体70的第二内部空间(第二贮油部74)连通。油通路92包括纵向长度较长的纵向通路92a、与纵向通路92a的下端相连的横向长度较长的横向通路92b、以及与横向通路92b的径向内端相连的流出通路92c。如图8所示，油通路92的流出开口93形成在分离器主体70的外筒71上。更具体而言，油通路92的流出开口93位于比内筒流入口85靠下侧且比该内筒流入口85靠外周侧的位置上。油通路92的流出开口93的轴线L3朝向沿着外筒71的内周面71a的切线L4的方向。也就是说，在本实施方式中，流出开口93的轴线L3与外筒71的内周面71a的切线L4(严格来说，形成有流出开口93的部位的切线)大致一致。
〈油分离器的一体构造〉
油分离器40是喷出侧盖41、流入管50、分离器主体70以及通路部件91通过铸造一体成形而成的。也就是说，喷出侧盖41、流入管50、分离器主体70以及通路部件91构成由铸件形成的具有一体结构的第一单元。另一方面，内部部件80由与第一单元不同的部件即第二单元构成。
－油分离器的工作－
如图1所示，在压缩机10运转时，已在压缩室35中压缩后的制冷剂从高压空间H朝着流入管50流入。该制冷剂在通过直线部51后，在弯曲部60中流动。在弯曲部60中，制冷剂沿着弯曲部60旋转。由此，制冷剂中的小油滴便在离心力的作用下被分离出来。
这里，如图4和图6所示，就弯曲部60而言，第一壁61面向分离器主体70的第二内部空间73，而第二壁62露在分离器主体70的外部。高温制冷剂在第二内部空间73中流动，而相对于比，分离器主体70的外部为大气温度环境。因而，第二壁62的温度低于第一壁61的温度。因此，温度较高的第一壁61附近的油滴易于流动，从而在离心力的作用下易于朝着第二壁62侧移动。另一方面，温度较低的第二壁62附近的油被冷却而变得难以流动。因此，就弯曲部60而言，在第二壁62或者外周侧部分64易于捕集油，并且捕集起来的油滴的尺寸也容易变大。
如上所述在弯曲部60中油滴尺寸变大的油与制冷剂一起朝着分离器主体70流入。在分离器主体70中，制冷剂在第二内部空间73中旋转。其结果是，制冷剂中的油滴在离心力的作用下被进一步分离出来。在此，制冷剂中的油滴在通过上述弯曲部60时尺寸变大。其结果是，作用在油滴上的离心力增大，使得油的分离效率提高。
在第二内部空间73中分离出来的油贮存在第二贮油部74中。分离出油后的制冷剂在内部通路84中朝着上方流动，并经由喷出管被送往制冷剂回路。
在上述弯曲部60形成有排油孔90。因此，能够将在弯曲部60中分离出来的油的一部分经由排油孔90和油通路92直接送往第二贮油部74。
排油孔90形成在弯曲部60的外周侧部分64。这里，在离心力的作用下移动的油滴容易积存在外周侧部分64。因此，容易将在外周侧部分64的内壁上捕集起来的油朝着排油孔90引导。
排油孔90形成在弯曲部60的下侧部分65。因此，容易将由于自重而积存在下侧部分65的内壁上的油朝着排油孔90引导。
油通路92的流出开口93形成在外筒71上。因此，能够充分确保该流出开口93与内部通路84的流入端之间的距离。如图8所示，由于流出开口93(轴线L3)以朝向外筒71的切线L4方向的方式开口，因此从流出开口93流出来的油沿外筒71的内周面朝着第二内部空间73流入。其结果是，能够避免从油通路92流入到第二内部空间73中的油随着流向内部通路84的制冷剂流而与该制冷剂一起被送往喷出管。
第二贮油部74中的油经由排油口75被送往第一贮油部18。第一贮油部18中的油经由油引入路17被送往轴承室26。能够利用该轴承室26中的油对第二轴承25的滑动部进行润滑。需要说明的是，轴承室26中的油经由规定的通路(省略图示)也被供向压缩机构30、第一轴承部24的滑动部。
－实施方式的作用/效果－
在本方式中，分离器主体70的外筒71(周壁)与流入管50具有彼此所共有的第一壁61(共有部C)。由此，与不具有共有部的构造相比，能够谋求油分离器40的小型化。
在本方式中，通过使弯曲部60与外筒71具有共有部，从而能够使油分离器40朝着径向内侧实现小型化。
在本方式中，由于第一壁61面向分离器主体70的第二内部空间73，因此弯曲部60的靠分离器主体70侧的温度容易变成高温。通过利用这样的温度分布，而能够在弯曲部60的第二壁62或者外周侧部分64将油滴捕集起来，从而能够促进油聚集。
在本方式中，第一壁61形成为与分离器主体70的外筒71(非共有部)大致共面。因此，能够谋求外筒71的形状的简化，容易成形出包含外筒71在内的第一单元。而且，也能够简化用于铸造的成型模具。
在本方式中，第一壁61的内表面61a的与轴线垂直的剖面形状是平坦的。因此，能够增大弯曲部60的通路63的截面积。其结果是，能够减小弯曲部60的外径(管径)，从而能够谋求油分离器40的小型化。
在本方式中，弯曲部60包括从所述分离器主体70的周壁71朝着径向外侧鼓起的第二壁62。由此，露在分离器主体70的外部(大气)的第二壁62的表面积增大。因此，在第二壁62侧油的冷却得到促进，从而易于在第二壁62的内表面捕集油。
在本方式中，流入管50的流入口51a的轴线L1比所述分离器主体70的外周面的切线L2更偏向该分离器主体70的轴心(中心P)。根据该构造，流入管50的流入口51a的位置位于比分离器主体70的径向两端更靠近中心P的位置。因此，既能够减小流入管50的设置空间，又能够减小喷出侧盖41的宽度。而且，利用该构造，能够增长弯曲部60的总长度。其结果是，能够提高弯曲部60中的油的分离效率。
在本方式中，由于分离器主体70和流入管50为由铸件形成的一体构造，因此能够容易地将它们成形出来且能够得到第一壁61(共有部C)。而且，由于铸件的振动衰减效果较高，因此能够抑制在流入管50中产生振动和噪音。
特别是在本方式中，通过使分离器主体70、流入管50以及喷出侧盖41成为一体构造，从而既能够实现油分离器40的小型化，又能够抑制振动、噪音产生。
在本方式中，由于在弯曲部60形成有排油孔90，因此能够将在弯曲部60中分离出来的油朝着弯曲部60的外部排出。此处，在弯曲部60中，能够利用作用在油上的离心力将油送往排油孔90。因此，即使不利用用于输送油的输送源或者压差等，也能够对油进行输送。
特别是在本方式中，由于将从排油孔90排出来的油送往分离器主体70的第二贮油部74，因此既能够缩短油通路92、通路部件91，又能够抑制该油流向喷出管。
在本方式中，通过使分离器主体70、流入管50以及通路部件91成为一体构造，从而能够谋求油分离器40的小型化。
在本方式中，油分离器40构成机壳11的一部分。因此，能够谋求压缩机10的小型化。
(实施方式的变形例)
上述实施方式也可以采用下述变形例的构造。
〈变形例1〉
在图9所示的变形例1中，弯曲部60的构造与上述实施方式的弯曲部60的构造不同。变形例1的弯曲部60不具有第二壁62，而具有第三壁66，该第三壁66从外筒71或者作为共有部C的第一壁61朝着径向内侧鼓起。
在本方式中，弯曲部60的一部分位于比外筒71更靠分离器主体70的中心的位置。因此，相对于分离器主体70而言，弯曲部60没有朝着径向外侧突出，因此能够实现油分离器40的径向尺寸的小型化。
〈变形例2〉
在图10所示的变形例2中，弯曲部60的构造与上述实施方式的弯曲部60的构造不同。变形例2的弯曲部60不具有第一壁61，第二壁62从外筒71朝着径向外侧鼓起，并且第三壁66从外筒71朝着径向内侧鼓起。在变形例2中，第二壁62和第三壁66中的一者或者这两者能够视为弯曲部60与外筒71的共有部C。
〈变形例3〉
在图11所示的变形例3中，第二壁62的形状与上述实施方式的第二壁62的形状不同。变形例3的第二壁62的内表面62a在与弯曲部60的轴线垂直的剖面中形成为顶端随着朝向径向外侧而变细的形状。具体而言，变形例3的弯曲部60具有呈多边形(在本示例中为五边形)的剖面形状。就第二壁62而言，靠外侧的两个面62b、62b的间隔随着靠近径向外侧而变窄。由此，在第二壁62上，在径向外侧的顶端形成有捕捉油的槽67。
在变形例3的弯曲部60中，在离心力的作用下朝径向外侧移动了的油滴进入第二壁62的槽67内并聚集起来。其结果是，能够提高油的分离效率。
需要说明的是，也可以在变形例3的弯曲部60的槽67处形成上述排油孔90。由此，能够让在槽67中流动的油流入排油孔90。
〈变形例4〉
图12所示的变形例4中的弯曲部60具有三角形的剖面形状。与变形例3相同，弯曲部60的第二壁62的内表面61a在与弯曲部60的轴线垂直的剖面中形成为顶端随着朝向径向外侧而变细的形状。就第二壁62而言，靠外侧的两个面62b、62b的间隔随着靠近径向外侧而变窄。由此，在第二壁62上，在径向外侧的顶端形成有捕捉油的槽67。
需要说明的是，也可以在变形例4的弯曲部60的槽67处形成上述排油孔90。由此，能够让在槽67中流动的油流入排油孔90。
〈变形例5〉
在图13所示的变形例5中，油分离器40的构造与上述实施方式的油分离器40的构造不同。变形例5的油分离器40不具有兼用于压缩机10的机壳11的喷出侧盖41。在油分离器40的流入管50的起始端形成有能够与其他管道连接的管道用凸缘52。管道用凸缘52与供从压缩机构30中喷出来的制冷剂流动的流出管(省略图示)相连结。
与上述实施方式相同，在变形例5中的分离器主体70上形成有排油口75。排油口75直接与用于将油送往规定的供给目的地的管道相连接。
〈变形例6〉
在图14所示的变形例6中，在分离器主体70的内部设置有分隔板76。分隔板76形成为内径朝着下方变小的近似圆台形的筒状。分隔板76的上端由外筒71支承。在分隔板76的下端形成有圆形的开口。分隔板76抑制第二贮油部74中的油朝着内筒82的内部流入。
油通路92的流出开口93位于比分隔板76靠下侧的位置上。由此，能够抑制从流出开口93流出来的油朝着内筒82的内部流入。
〈变形例7〉
在图15所示的变形例7中，油分离器40被收纳在压缩机10的机壳11的内部。油分离器40收纳在机壳11的喷出侧盖14的内部。喷出侧盖14是与油分离器40分开而单独构成的，并封住上述机壳主体11的高压侧开口部。在喷出侧盖14的内部形成有充满高压制冷剂的高压空间H。在喷出侧盖14的下侧形成有贮油部14a。
油分离器40在贮油部14a的上侧例如由支承部件15支承住。与上述各方式相同，已在压缩机构30中被压缩后的高压制冷剂在流过流入管50的弯曲部60后，朝着分离器主体70流入。分离器主体70内部的流体经由喷出管85被送往制冷剂回路。
在变形例7中，与上述实施方式相同，在弯曲部60形成有排油孔90。排油孔90使弯曲部60的内部与弯曲部60的外部直接连通。因此，从弯曲部60的排油孔90流出来的油由于自重而朝着下方落下，被直接回收到贮油部14a中。与上述实施方式相同，贮油部14a中的油经由规定的油引入路而被用于对压缩机构30、轴承24、25进行润滑。需要说明的是，弯曲部60的排油孔90也可以采用上述各方式的构造中的任一种构造。
(其他实施方式)
如图16所示，油通路92的流出开口93的轴线L3也可以不与外筒71的内周面71a的切线L4一致。具体而言，也可以是这样的，即：流出开口93在沿着切线L4的方向上开口，另一方面，轴线L3比切线L4偏向中心P侧。流出开口93也可以以朝着中心P的方式朝法线方向开口。
油分离器40也可以具有流入管50的直线部51与分离器主体70彼此所共有的共有部C。在该构造中，由于流入管50的一部分兼用于分离器主体70，因此也能够谋求油分离器40的小型化。
油分离器40只要是在分离器主体70的内部利用离心力将油分离出来的离心式油分离器即可，可以采用任意构造，也可以不具有内筒82。
也可以将回收到第二贮油部74中的油直接送往轴承室26，也可以不经由轴承室26，而是将油供向压缩机构30等的滑动部。也可以使第二贮油部74中的油返回压缩室35的压缩中途侧(中压部分)。
同样地，也可以将从排油孔90排出来的油直接送往轴承室26，也可以不经由轴承室26，而是将油供向压缩机构30等的滑动部。也可以使从排油孔90中排出来的油返回压缩室35的压缩中途侧(中压部分)。
压缩机10可以是具有两个螺杆转子的双螺杆式压缩机，也可以是具有一个闸转子的一闸型单螺杆压缩机。
压缩机10除了能够采用螺杆式压缩机以外，还能够采用回转式、摆动式、涡旋式、涡轮式等其他方式的压缩机。
制冷装置也可以是对室内进行空气调节的空调装置、对库内的空气进行冷却的冷却器、热泵式热水供给机等。
油分离器40只要是用于将油从流体中分离出来的用途即可，也可以应用于除了压缩机10及制冷装置以外的其它装置。
－产业实用性－
本发明对于离心式油分离器是有用的。
－符号说明－
10 压缩机
11 机壳
30 压缩机构
40 油分离器
50 流入管
51a 流入口
60 弯曲部
61 第一壁(共有部)
61a 内表面
62 第二壁(共有部)
66 第三壁(共有部)
70 分离器主体
71 外筒(周壁)
90 排油孔
91 通路部件
92 油通路

Claims (13)

1.一种油分离器，该油分离器为离心分离式油分离器，其特征在于：
所述油分离器包括呈筒状的分离器主体(70)、和流入管(50)，
所述流入管(50)将含有油的流体引入所述分离器主体(70)，并且具有弯曲部(60)，
所述分离器主体(70)的周壁(71)与所述流入管(50)具有彼此所共有的共有部(C)。
2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：
所述共有部(C)设置在所述流入管(50)的所述弯曲部(60)。
3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于：
所述弯曲部(60)包括作为所述共有部(C)的第一壁(61)，所述第一壁(61)形成为与所述分离器主体(70)的周壁(71)大致共面。
4.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于：
所述第一壁(61)的内表面(61a)的与轴线垂直的剖面形状是平坦的。
5.根据权利要求2到4中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：
所述弯曲部(60)包括从所述分离器主体(70)的周壁(71)朝着径向外侧鼓起的第二壁(62)。
6.根据权利要求2到5中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：
所述弯曲部(60)包括从所述分离器主体(70)的周壁(71)朝着径向内侧鼓起的第三壁(66)。
7.根据权利要求2到6中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：
所述流入管(50)的流入口(51a)的轴线(L1)比所述分离器主体(70)的外周面的切线(L2)更偏向该分离器主体(70)的中心。
8.根据权利要求1到7中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：
所述分离器主体(70)与所述流入管(50)为由铸件形成的一体构造。
9.根据权利要求1到8中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：
所述弯曲部(60)具有内表面(61a)，所述内表面(61a)呈顶端随着朝向径向外侧而变细的形状。
10.根据权利要求1到9中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：
在所述弯曲部(60)形成有排油孔(90)。
11.根据权利要求10所述的油分离器，其特征在于：
所述油分离器包括通路部件(91)，所述通路部件(91)形成与所述排油孔(90)连通的油通路(92)，
所述通路部件(91)具有与所述弯曲部(60)和所述分离器主体(70)中的至少一者成为一体的一体构造。
12.一种压缩机，其特征在于：
该压缩机包括对流体进行压缩的压缩机构(30)、以及以从所述压缩机构(30)喷出来的流体为对象的权利要求1到11中任一项权利要求所述的油分离器(40)。
13.根据权利要求12所述的压缩机，其特征在于：
所述压缩机包括收纳所述压缩机构(30)的机壳(11)，
所述油分离器(40)构成所述机壳(11)的一部分。
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