JP2013185531A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】電動機部の高効率化、体積効率の向上、および低オイル循環を実現する圧縮機を提供すること。
【解決手段】圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部４０を設け、オイル分離機構部４０が、冷媒ガスを旋回させる円筒状空間４１と、圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスを円筒状空間４１に流入させる流入部４２と、円筒状空間４１から一方の容器内空間３１に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する送出口４３と、分離したオイルと冷媒ガスの一部とを排出する排出口４４と第２円筒状空間４１ａへ排出口４４より排出された冷媒ガスとオイルを円筒状空間４１ａに流入させる流入部４２ｂと、円筒状空間４１ａから一方の容器内空間３１に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する送出口４３ｂと、第２の円筒状空間４１ａから容器内空間３１にさらに分離したオイルとごく少量の冷媒ガスを排出する排出口４４ｂを有する。
【選択図】図２

Description

本発明は圧縮機構部から吐出される冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部を設けた圧縮機に関する。

従来、空調装置や冷却装置などに用いられる圧縮機は、一般に、ケーシング内に圧縮機構部とその圧縮機後部を駆動する電動機部を備えており、冷凍サイクルから戻ってきた冷媒ガスを圧縮機構部で圧縮し、冷凍サイクルへと送り込む役割を果たしている。一般的に、圧縮機構部で圧縮した冷媒ガスは、一旦電動機の周囲を流れることによって、電動機部を冷却し、その後、ケーシングに設けられた吐出配管から冷凍サイクルへと送り込まれる（例えば、特許文献１参照）。すなわち、圧縮機構部で圧縮した冷媒ガスは、吐出口から吐出空間へ吐出される。その後、冷媒ガスは、フレームの外周に設けられた通路を通り、圧縮機構部と電動機部との間の電動機空間の上部に吐出される。一部の冷媒ガスは、電動機部を冷却した後、吐出配管より吐出される。また、他の冷媒ガスは、電動機部とケーシングの内壁との間に形成されている通路によって、電動機部の上部と下部の電動機空間を連通し、電動機部を冷却した後、電動機部の回転子と固定子の隙間を通って、電動機部の上部の電動機空間に入り、吐出配管から吐出される。

特開平５−４４６６７号公報

しかしながら、従来の構成では、圧縮機構部で圧縮された高温高圧の冷媒ガスが、電動機部を流れるため、電動機部が冷媒ガスによって加熱され、電動機部の効率低下を引き起こしてしまうという課題を有していた。

また、フレームの外周に設けられた通路を通って、圧縮機構部の下部を高温の吐出ガスが流れるため圧縮機構部が加熱され、特に、冷凍サイクルから戻ってきた低温状態である冷媒ガスが、吸入経路を経て圧縮室へと送り込まれる過程で熱を受ける。そのため実際に圧縮室にとじ込む時点では、冷媒ガスは膨張し、循環量の低下を引き起こしてしまう課題を有していた。

さらには、吐出管から吐出される冷媒にオイルが多く含まれると、サイクル性能の悪化を招くという課題を有していた。

本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、電動機部の高効率化、体積効率の向上、および低オイル循環を実現する圧縮機を提供することにある。

本発明の圧縮機は、オイル分離機構部が、冷媒ガスを旋回させる円筒状空間と、圧縮機構部から吐出される冷媒ガスを円筒状空間に流入させる流入部と、円筒状空間から一方の容器内空間に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する送出口と、分離したオイルを円筒状空間から排出する排出口とを有するものであり、当該オイル分離機構部が２段構造となっているものである。

本発明によれば、圧縮機構部で圧縮されてオイル分離機構部から送出される、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、一方の容器内空間に導かれて吐出管から吐出される。従って、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、電動機部を通過しないため、電動機部が冷媒ガスにより加熱されることがなく、電動機部の高効率化が図れる。

また、本発明によれば、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスを、一方の容器内空間に導くことで、他方の容器内空間に接する圧縮機構部の加熱を抑えることができるため、吸入冷媒ガスの加熱を抑制し、圧縮室内での高い体積効率を得ることができる。

また、本発明によれば、オイル分離機構部で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに他方の容器内空間に排出するため、円筒状空間内にはオイルが滞留することがほとんど無い。従って、分離したオイルが、旋回する冷媒ガスによって円筒状空間内で吹き上げられ、送出口から冷媒ガスとともに送出することがなく、安定したオイル分離を行える。更に、円筒状空間内にオイルを滞留させないため、円筒状空間を小さく構成できる。

また、本発明によれは、一段目の円筒状空間部分で分離した冷媒ガスとオイルをさらに円筒形状部分で旋回することにより冷媒ガスと一緒にサイクル内に排出されるオイルをさらに抑制することが可能となり本体の熱交換能力がオイル吐出により悪化抑制することが出来る。

本発明の実施の形態１による圧縮機の縦断面図 本発明の実施の形態１による分離機構図とガス流れの説明図

第１の発明は、冷媒ガスを圧縮する圧縮機構部と、前記圧縮機構部を駆動する電動機部とを密閉容器内に備え、前記圧縮機構部によって、前記密閉容器内を、一方の容器内空間と他方の容器内空間に分割し、前記一方の容器内空間から前記密閉容器の外部に前記冷媒ガスを吐出する吐出管を設け、前記他方の容器内空間に前記電動機部を配置した圧縮機であって、前記圧縮機構部から吐出される前記冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部を設け、前記オイル分離機構部が、前記冷媒ガスを旋回させる第１円筒状空間と、
前記圧縮機構部から吐出される前記冷媒ガスを前記第１円筒状空間に流入させる第１流入部と、前記第１円筒状空間から、前記オイルを分離した前記冷媒ガスを送出する第１送出口と、分離した前記オイルを前記第１円筒状空間から排出する第１排出口と、前記第１送出口から分離した前記オイルと冷媒ガスを旋回させる第２円筒状空間と、前記第１送出口から送出された前記冷媒ガスとオイルを前記第２円筒状空間に流入させる第２流入部と、前記第２円筒状空間から前記一方の容器内空間に、前記オイルを分離した前記冷媒ガスを送出する第２送出口と、前記第２送出口と対向して配置され、分離した前記オイルを前記第２円筒状空間から排出する第２排出口とを有することを特徴とする圧縮機である。

この構成によれば、圧縮機構部で圧縮されてオイル分離機構部から送出される、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、一方の容器内空間に導かれて吐出管から吐出される。従って、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、電動機部を通過しないため、電動機部が冷媒ガスにより加熱されることがなく、電動機部の高効率化が図れる。

また、この構成によれば、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスを、一方の容器内空間に導くことで、他方の容器内空間に接する圧縮機構部の加熱を抑えることができるため、吸入冷媒ガスの加熱を抑制し、圧縮室内での高い体積効率を得ることができる。

また、この構成によれば、オイル分離機構部で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに送出口と対向した位置にある排出口から排出するため、円筒状空間内にはオイルが滞留することがほとんど無い。従って、分離したオイルが、旋回する冷媒ガスによって円筒状空間内で吹き上げられ、送出口から冷媒ガスとともに送出することがなく、安定したオイル分離を行える。更に、円筒状空間内にオイルを滞留させないため、円筒状空間を小さく構成できる。

この構成によれば、円筒状空間内でのオイル分離効果を高めることができる。
また、排出口より出る冷媒ガスを極めて少なくできることが出来る。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１による圧縮機の縦断面図である。

図１に示すように、本実施の形態による圧縮機は、密閉容器１内に、冷媒ガスを圧縮する圧縮機構部１０と、圧縮機構部１０を駆動する電動機部２０とを備えている。密閉容器１内は、圧縮機構部１０によって、一方の容器内空間３１と他方の容器内空間３２に分割している。そして、他方の容器内空間３２には、電動機部２０を配置している。

また、他方の容器内空間３２は、電動機部２０によって、圧縮機構側空間３３と貯オイル側空間３４に分割している。そして、貯オイル側空間３４には、貯オイル部２を配置している。

密閉容器１には、吸接管３と吐出管４とが溶接によって固定されている。吸接管３と吐出管４とは密閉容器１の外部に通じ、冷凍サイクルを構成する部材と接続されている。吸接管３は密閉容器１の外部から冷媒ガスを導入し、吐出管４は一方の容器内空間３１から密閉容器１の外部に冷媒ガスを導出する。

主軸受部材１１は、密閉容器１内に溶接や焼き嵌めなどで固定され、シャフト５を軸支している。この主軸受部材１１には、固定スクロール１２がボルト止めされている。固定スクロール１２と噛み合う旋回スクロール１３は、主軸受部材１１と固定スクロール１２とで挟み込まれている。主軸受部材１１、固定スクロール１２、及び旋回スクロール１３は、スクロール式の圧縮機構部１０を構成している。

旋回スクロール１３と主軸受部材１１との間には、オルダムリングなどによる自転拘束機構１４を設けている。自転拘束機構１４は、旋回スクロール１３の自転を防止し、旋回スクロール１３が円軌道運動するように案内する。旋回スクロール１３は、シャフト５の上端に設けている偏心軸部５ａにて偏心駆動される。この偏心駆動により、固定スクロール１２と旋回スクロール１３との間に形成している圧縮室１５は、外周から中央部に向かって移動し、容積を小さくして圧縮を行う。

吸接管３と圧縮室１５との間には、吸入経路１６が形成されている。吸入経路１６は、固定スクロール１２に設けられている。

固定スクロール１２の中央部には、圧縮機構部１０の吐出口１７が形成されている。吐出口１７には、リード弁１８が設けられている。

固定スクロール１２の一方の容器内空間３１側には、吐出口１７及びリード弁１８を覆うマフラー１９が設けられている。マフラー１９は、吐出口１７を一方の容器内空間３１から隔離している。

冷媒ガスは、吸接管３から、吸入経路１６を経て圧縮室１５に吸入される。圧縮室１５で圧縮された冷媒ガスは、吐出口１７からマフラー１９内に吐出される。リード弁１８は、冷媒ガスが吐出口１７から吐出するときに押し開けられる。

シャフト５の下端にはポンプ６が設けられている。ポンプ６の吸い込み口は、密閉容器１の底部に設けられた貯オイル部２内に配置している。ポンプ６は、シャフト５によって駆動される。従って、貯オイル部２にあるオイルを、圧力条件や運転速度に関係なく、確実に吸い上げることができ、摺動部でのオイル切れは発生しない。ポンプ６で吸い上げたオイルは、シャフト５内に形成しているオイル供給穴７を通じて圧縮機構部１０に供給される。なお、オイルをポンプ６で吸い上げる前、又は吸い上げた後に、オイルフィルタを用いてオイルから異物を除去すると、圧縮機構部１０への異物混入が防止でき、更なる信頼性向上を図ることができる。

圧縮機構部１０に導かれたオイルの圧力は、吐出口１７から吐出される冷媒ガスの吐出圧力とほぼ同等であり、旋回スクロール１３に対する背圧源ともなる。これにより、旋回スクロール１３は、固定スクロール１２から離れたり、片当たりすることなく、安定して動作する。さらにオイルの一部は、供給圧や自重によって、逃げ場を求めるようにして偏心軸部５ａと旋回スクロール１３との嵌合部、及びシャフト５と主軸受部材１１との間の軸受部８に進入して潤滑し、その後に落下し、貯オイル部２に戻る。

旋回スクロール１３には経路７ａが形成され、経路７ａの一端は高圧領域３５に開口し、経路７ａの他端は背圧室３６に開口している。自転拘束機構１４は、背圧室３６に配置されている。

従って、高圧領域３５に供給されたオイルの一部は、経路７ａを通って、背圧室３６に進入する。背圧室３６に進入したオイルは、スラスト摺動部及び自転拘束機構１４の摺動部を潤滑し、背圧室３６にて旋回スクロール１３に背圧を与えている。

次に、図１及び図２を用いて、実施の形態１による圧縮機のオイル分離機構部について説明する。

本実施の形態では、円筒状空間４１を構成する第１冷媒ガス旋回部４８を一方の容器内空間３１に配置している。

冷媒ガス旋回部４８は、マフラー１９に設置している。冷媒ガス旋回部４８には、第一流入部４２ａ、第一送出口４３ａ、第一排出口４４ａが形成されている。第一流入部４２ａは、マフラー１９内と第一の円筒状空間４１とを連通し、第一排出口４４ａは、第一の円筒状空間４１と一方の容器内空間３１とを連通している。第一送出口４３ａは、第一の円筒状空間４１と一方の連通路４９とを連通している。また、連通路４９より第２旋回部４８ａには、第２流入部４２ｂ、第二送出口４３ｂ、第二排出口４４ｂが形成されている。

第二流入部４２ｂは、連通路４９と第二の円筒状空間４１ａとを連通し、第二送出口４３ｂは、第二円筒状空間４１ａと一方の容器内空間３１とを連通している。第二排出口４４ｂは、第二円筒状空間４１ａと一方の容器内空間３１とを連通している。

第一流入部４２ａの開口は、第一の円筒状空間４１の一端側内周面に形成する。そして、第一流入部４２ａは、圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスをマフラー１９内から第一の円筒状空間４１に流入させる。第一流入部４２ａは、第一の円筒状空間４１に対し、接線方向に開口している。第一送出口４３ａは、第一の円筒状空間４１の一端側に形成し、少なくとも第一流入部４２ａよりも一端側に形成する。第一送出口４３ａは、第一の円筒状空間４１の一端側の端面に形成することが好ましい。そして、第一送出口４３ａは、第一の円筒状空間４１から連通路４９に、分離した冷媒ガスとオイルの一部とを送出する。

第一排出口４４ａは、第一の円筒状空間４１の他端側に形成し、少なくとも第一流入部４２ａよりも他端側に形成する。第一排出口４４ａは、第一の円筒状空間４１の他端側の端面の下部に形成することが好ましい。そして、第一排出口４４ａは、円筒状空間４１から一方の密閉容器内空間に、分離したオイルと冷媒ガスの一部とを排出する。ここで、第一送出口４３ａの開口部の断面積は、第一の円筒状空間４１の断面積よりも小さく、第一排出口４４ａの開口部の断面積よりも大きくしている。

第二流入部４２ｂの開口は、第二円筒状空間４１ａの一端側内周面に形成する。そして、第二流入部４２ｂは、連通路４９から第二円筒状空間４１ａに流入させる。第二流入部４２ｂは、第二円筒状空間４１ａに対し、接線方向に開口している。第二送出口４３ｂは、第二円筒状空間４１ａの一端側に形成し、少なくとも第二流入部４２ｂよりも一端側に形成する。第二送出口４３ｂは、第二円筒状空間４１ａの一端側の端面に形成することが好ましい。そして、第二送出口４３ｂは、第二円筒状空間４１ａから一方の容器内空間３１に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する。

第二排出口４４ｂは、第二円筒状空間４１ａの他端側に形成し、少なくとも第二流入部４２ｂよりも他端側に形成する。第二排出口４４ｂは、第二円筒状空間４１ａの他端側の端面の下部に形成することが好ましい。そして、第二排出口４４ｂは、第二円筒状空間４１ａから一方の密閉容器内空間に、分離したオイルと冷媒ガスの一部とを排出する。ここで、第二送出口４３ｂの開口部の断面積は、第二円筒状空間４１ａの断面積よりも小さく、第二排出口４４ｂの開口部の断面積よりも大きくしている。また、第二送出口４３ｂの開口断面積及び第二排出口４４ｂの開口断面積はそれぞれ第一送出口４３ａの開口断面積及び第一排出口４４ａの開口断面積よりも小さくしている。

以下に本実施の形態によるオイル分離機構部４０の作用を説明する。

マフラー１９内に吐出された冷媒ガスは、マフラー１９の上面に形成された第一流入部４２ａを経て、第一の円筒状空間４１に導かれる。第一流入部４２ａは第一の円筒状空間４１に対し、接線方向に開口しているため、第一流入部４２ａから送出される冷媒ガスは、第一の円筒状空間４１の内壁面に沿って流れ、第一の円筒状空間４１の内周面で旋回流が発生する。この旋回流は、第一排出口４４ａに向かった流れとなる。

冷媒ガスには圧縮機構部１０に給油されたオイルが含まれており、冷媒ガスが旋回している間に、比重の高いオイルは遠心力により第一の円筒状空間４１の内壁に付着し、冷媒ガスと分離する。第一の円筒状空間４１の内周面で発生した旋回流は、第一排出口４４ａに到達後、又は第一排出口４４ａ近傍で折り返し、第一の円筒状空間４１の中心を通る逆流に変わる。遠心力によりオイルを分離した冷媒ガスは、第一の円筒状空間４１の中心を通る流れにより第一送出口４３ａに到達し、連通路４９に導かれ第二流入部４２ｂを経て、第二円筒状空間４１ａに導かれる。第二流入部４２ｂは第二円筒形状空間４１ａに対し、接線方向に開口しているため、第二流入部４２ｂか送出される冷媒ガスは、第二円筒形状空間４１ａの内壁面に沿って流れ、円筒形状空間の内周面で旋回流が発生する。この旋
回流は、第二排出口４４ｂに向かった流れとなる。

冷媒ガスにはオイルが若干含まれており、冷媒ガスが旋回している間に、比重の高いオイルは遠心力により第二円筒状空間４１ａの内壁面に付着し、冷媒ガスと分離する。第二円筒状空間４１ａの内周面で発生した旋回流は、第二排出口４４ｂに到着後、又は第二排出口４４ｂ近傍で折り返し、第二円筒状空間４１ａの中心を通る逆流に変わる。遠心力によりオイルを分離した冷媒ガスは、第二円筒状空間４１ａの中心を通る流れにより第二送出口４３ｂに到着し、一方の容器内空間３１に送出される。一方の容器内空間３１に送出された冷媒ガスは、一方の容器内空間３１に設けられた吐出管４から密閉容器１の外部に送り出され、冷凍サイクルに供給される。

また円筒状空間４１及び４１ａで分離されたオイルは、自重により一方に偏って溜まり、排出口４４ａ及び４４ｂが他端側の端面の下部又は円筒状空間４１の下部に形成しているので、オイルを容易に排出できる。分離されたオイルは、少量の冷媒ガスとともに排出口４４ａ及び４４ｂから送り出されたオイルは、自重により圧縮機構部１０の隙間を通って一方の容器内空間３１から圧縮機構側空間３３に至り、更に密閉容器１の壁面や電動機部２０の連通路を経て、貯オイル部２に至る。排出口４４ａ及び４４ｂから送り出された冷媒ガスは、一方の容器内空間３１に設けられた吐出管４から密閉容器１の外部に送り出され、冷凍サイクルに供給される。

本実施の形態によるオイル分離機構部４０は、第一送出口４３ａを第一流入部４２ａよりも第一の円筒状空間４１の一端側に形成し、第一排出口４４ａを第一流入部４２ａよりも第一の円筒状空間４１の他端側に形成することで、第一流入部４２ａから第一排出口４４ａまでの間では、第一の円筒状空間４１の内周面で旋回流が発生し、第一排出口４４ａから第一送出口４３ａまでの間では、第一の円筒状空間４１の中心部で旋回流と逆方向の流れが発生する。従って、第一排出口４４ａが第一流入部４２ａから離れるに従い、冷媒ガスの旋回回数が増え、オイルの分離効果が高まる。また旋回後の冷媒ガスは、旋回流の中心部を通過するため、第一送出口４３ａは、第一流入部４２ａよりも反排出口側にあればよい。すなわち、第一流入部４２ａと第一排出口４４ａとの距離を可能な限り大きくすることで、オイル旋回分離の効果を高めることができる。

また、本実施の形態によるオイル分離機構部４０は、第一の円筒状空間４１及び第二円筒状空間４１ａに分離したオイルを貯留することなく、オイルを冷媒ガスとともに排出口４４ａ，４４ｂから排出するため、円筒状空間４１及び第二円筒状空間４１ａの内周面で発生する旋回流を、排出口４４ａ及び排出口４４ｂの方向に導く作用を備えている。

仮に、円筒状空間４１に排出口４４ａを形成せず、円筒状空間４１内にオイルを貯留すると、排出口４４ａから外部に引っ張る流れが発生しないため、旋回流がオイルを巻き上げてしまう。また円筒状空間４１に排出口４４ａを形成せずに、オイル分離機能を発揮させるためには、オイルを貯留するに十分な空間を形成する必要がある。

しかし、本実施の形態によるオイル分離機構部４０のように、オイルを冷媒ガスとともに排出口４４ａ及び４４ｂから排出することで、旋回流を排出口４４ａ及び４４ｂに導くことができるとともに、オイルの巻き上げもない。

本実施の形態によれば、圧縮機の軸方向寸法を変えることなく、旋回分離を行うことが可能となる。また冷媒ガスの旋回回数を多くするため、円筒状空間４１，４１ａ、さらに詳しくは流入部４２ａ，４２ｂと排出口４４ａ，４４ｂとの距離を大きくすることも可能となる。これにより圧縮機自体の寸法を維持したまま、オイル分離機構部４０を密閉容器１の内部に備えることができ、さらにはオイル旋回分離の効果も高めることができる。

また、本実施の形態によれば、円筒状空間４１及び４１ａを構成する冷媒ガス旋回部４８，４８ａを一方の容器内空間３１に配置することで、吐出口１７から吐出管４までの冷媒ガスが流れる経路を短く構成でき、密閉容器１を小型化できる。

本実施の形態によれば、圧縮機構部１０で圧縮され、オイル分離機構部４０から送出される高温高圧の冷媒ガスは極端に少なく、一方の容器内空間３１に導かれて吐出管４から吐出される。従って、高温高圧の冷媒ガスは、電動機部２０を通過しないため、電動機部２０が冷媒ガスにより加熱されることがなく、電動機部２０の高効率化が図れる。

また、本実施の形態によれば、高温高圧の冷媒ガスを、一方の容器内空間３１に導くことで、他方の容器内空間３２に接する圧縮機構部１０の加熱を抑えることができるため、吸入冷媒ガスの加熱を抑制し、圧縮室内での高い体積効率を得ることができる。

また、本実施の形態によれば、オイル分離機構部４０で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに一方の容器内空間３１に排出するため、円筒状空間４１，４１ａ内にはオイルが滞留することがほとんど無い。従って、分離したオイルが、旋回する冷媒ガスによって円筒状空間４１内で吹き上げられ、送出口４４ａ及び４４ｂから冷媒ガスとともに送出することがなく、安定したオイル分離を行える。更に、円筒状空間４１，４１ａ内にオイルを滞留させないため、円筒状空間４１，４１ａを小さく構成できる。

また、本実施の形態によれば、貯オイル部２を貯オイル側空間３４に配置し、圧縮機構側空間３３ではオイルを貯留しないため、密閉容器１を小型化できる。また、本実施の形態によれば、圧縮機構部１０の吐出口１７を一方の容器内空間３１から隔離するマフラー１９を配設し、第一流入部４２ａによって、マフラー１９内と第一の円筒状空間４１とを連通することで、圧縮機構部１０で圧縮された冷媒ガスを確実にオイル分離機構部４０に導くことができる。すなわち、全ての冷媒ガスがオイル分離機構部４０を通過することになるので、冷媒ガスから効率よくオイルを分離することができる。また、吐出口１７から吐出された高温の冷媒ガスは、他方の容器内空間３２を通過することなく、吐出管４から密閉容器１の外部に吐出されるため、電動機部２０や圧縮機構部１０の加熱を抑えることができる。

上記各実施の形態における圧縮機においては、円筒状空間４１を２つ以上設けてもよい。

また、上記各実施の形態における圧縮機においては、冷媒として二酸化炭素を用いることができる。二酸化炭素は高温冷媒であり、このような高温冷媒を用いる場合には、本発明は更に有効である。

また、冷媒として二酸化炭素を用いる場合には、オイルとしてポリアルキレングリコールを主成分とするオイルを用いる。二酸化炭素とポリアルキレングリコールとは相溶性が低いため、オイル分離効果が高い。

本発明は、スクロール圧縮機やロータリー圧縮機など、密閉容器内に圧縮機構部と電動機部を有する圧縮機に適用でき、特に高温冷媒を用いる圧縮機に適している。

１ 密閉容器
２ 貯オイル部
４ 吐出管
１０ 圧縮機構部
１１ 主軸受部材
１２ 固定スクロール
１７ 吐出口
１９ マフラー
２０ 電動機部
３１ 容器内空間
３２ 容器内空間
３３ 圧縮機構側空間
３４ 貯オイル側空間
４０ オイル分離機構部
４１ 円筒状空間
４２ 流入部
４３ 送出口
４４ 排出口
４８ 冷媒ガス旋回部
４９ 連通路

Claims (1)

1. 冷媒ガスを圧縮する圧縮機構部と、前記圧縮機構部を駆動する電動機部とを密閉容器内に備え、
   前記圧縮機構部によって、前記密閉容器内を、一方の容器内空間と他方の容器内空間に分割し、
   前記一方の容器内空間から前記密閉容器の外部に前記冷媒ガスを吐出する吐出管を設け、前記他方の容器内空間に前記電動機部を配置した圧縮機であって、
   前記圧縮機構部から吐出される前記冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部を設け、
   前記オイル分離機構部が、
   前記冷媒ガスを旋回させる第１円筒状空間と、
   前記圧縮機構部から吐出される前記冷媒ガスを前記第１円筒状空間に流入させる第１流入部と、
   前記第１円筒状空間から、前記オイルを分離した前記冷媒ガスを送出する第１送出口と、分離した前記オイルを前記第１円筒状空間から排出する第１排出口と、
   前記第１送出口から分離した前記オイルと冷媒ガスを旋回させる第２円筒状空間と、
   前記第１送出口から送出された前記冷媒ガスとオイルを前記第２円筒状空間に流入させる第２流入部と、
   前記第２円筒状空間から前記一方の容器内空間に、前記オイルを分離した前記冷媒ガスを送出する第２送出口と、
   前記第２送出口と対向して配置され、分離した前記オイルを前記第２円筒状空間から排出する第２排出口と、
   を有することを特徴とする圧縮機。