CN111140658B - 一种浮子式双油面控制阀 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种浮子式双油面控制阀，涉及飞机燃油系统控制技术。浮子式双油面控制阀包括：上壳体、浮子活门、下壳体、膜片活门组件、弹性件、射流传感器。本发明在传统浮子式油面控制阀的基础上增加了膜片式活门和射流传感器，拉开油面控制阀的输油油面和关闭油面之间的距离，实现飞机燃油系统的双油面控制，结构紧凑，控制可靠。

Description

一种浮子式双油面控制阀
技术领域
本发明属于飞机燃油系统领域，涉及一种浮子式双油面控制阀。
背景技术
在飞机燃油系统中，传统的输油控制方案如图1所示，油面控制阀的输油油面和关闭油面非常接近，即△H很小，导致输油过程中输油控制阀开关频繁，燃油系统波动很大，两个输油箱管路汇合同时向消耗油箱输油时，容易出现输油不平衡现象。
发明内容
本发明的目的是提供一种浮子式双油面控制阀，拉大关闭油面和输油油面间的距离，使燃油系统输油过程工作更平稳，输油不平衡量更小。
本发明的技术解决方案：
本发明提供一种浮子式双油面控制阀，包括：上壳体、浮子活门、下壳体、膜片活门组件、弹性件、射流传感器；
其中，浮子活门包括浮子部件和活门部件，浮子部件设置在上壳体的油腔内；活门部件通过油路经射流传感器的输入端与管接头连通；油腔和空腔之间通过漏油孔连通，上壳体和下壳体组合之后形成第一空腔内安装有膜片活门组件，膜片活门组件和上壳体之间设置有弹性件；下壳体内的第二空腔安装有射流传感器，射流传感器的输入端和输出端的油压差控制膜片活门组件是否克服弹性件的弹力来堵住漏油口。
膜片活门组件包括：膜片活门、平板活门和导杆；
第一空腔包括膜片腔和平板腔；
膜片腔内安装有膜片活门，平板腔内安装有平板活门，平板活门和膜片活门通过导杆固连；平板活门用于堵住漏油孔；膜片活门将膜片腔分为膜片上腔和膜片下腔，射流传感器的输入端与膜片下腔连通，射流传感器的输出端与膜片上腔连通。
管接头的内部通道、射流传感器的输入端和浮子活门的油路组成浮子控制通道；膜片腔、射流传感器的内部通路以及之间的通路形成膜片控制通路。
油路为连通油腔和射流传感器之间通路；当油腔内的油量大于预设油量时，活门部件在浮子部件的控制下，阻断油路。
下壳体上还安装有端盖。
平板活门通过压胶密封。
膜片活门为分体式活门。
弹性件是弹簧。
本发明的优点：本发明在传统浮子式油面控制阀的基础上增加了膜片式活门和射流传感器，拉开油面控制阀的输油油面和关闭油面之间的距离，实现飞机燃油系统的双油面控制，结构紧凑，控制可靠。
附图说明
图1是表示传统的输油控制方案；
图2是表示本发明的浮子式双油面控制阀结构的剖视图；
图3是表示本发明的内部燃油流动原理图；
图4是表示本发明的浮子式双油面控制阀的双油面控制原理。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施进行进一步说明。
本发明提供一种浮子式双油面控制阀，在传统油面控制阀的下部增加膜片活门和射流传感器，通过油面控制阀的压力变化以及油箱中的油面变化，控制膜片活门运动，实现油面控制阀的输油油面下移，拉开关闭油面和输油油面之间的距离△H。
浮子式双油面控制阀包含了一个上壳体和一个下壳体，上、下壳体通过螺钉连接在一起。上壳体和外罩形成一个杯状容腔，内部安装了一个浮子活门，下壳体内部安装有一个膜片活门和一个射流传感器，下壳体上还安装有端盖和管接头。
进入管接头的燃油分为二路，一路直接进入膜片活门的膜片下腔，一路经射流传感器后进入膜片活门的膜片上腔。射流传感器露置在空气(或燃油)中。
膜片活门为分体式活门，膜片组件通过导杆带动一个压胶密封的平板活门，膜片组件可以上、下运动，通过导杆带动平板活门上、下运动。平板活门运动到上位置极限时，封闭上壳体杯状容腔的漏油孔；平板活门运动到下位置极限时，上壳体杯状容腔的漏油孔敞开。
膜片活门由膜片组件和平板活门组成，平板活门由螺母固定在膜片组件的导杆上，膜片组件运动时通过导杆带动平板活门运动。膜片组件运动到上极限位置时，平板活门将上壳体的漏油孔封闭，上壳体、外罩形成一个杯状容腔；膜片活门运动到下极限位置时，平板活门将上壳体的漏油孔敞开。
射流传感器露置在空气(或燃油)中，进入管接头的燃油，一路直接进入膜片下腔，一路经射流传感器进入膜片上腔。浮子浮起后，当射流传感器露置在空气中时，进入膜片上腔的燃油压力较高；浮子落下后，或者射流传感器浸没在燃油中时，进入膜片上腔的燃油压力较低。
图2是表示本发明的浮子式双油面控制阀结构的前剖视图。如图2所示，本发明的浮子式双油面控制阀设置一个下壳体6，通过螺钉固定在上壳体3上，下壳体6安装了一个膜片活门5。膜片活门5为分体式活门，压胶密封的平板活门8安装在膜片组件的导杆上，通过螺母固定。膜片活门5能够带动平板活门8作上、下运动，当运动到上极限位置时，封闭上壳体3的漏油孔，运动到下极限位置时，完全敞开上壳体3的漏油孔。在平板活门和上壳体间安装有弹簧9。
膜片活门5与下壳体6之间形成膜片上腔，膜片活门5与端盖10之间形成膜片下腔。
下壳体6上安装有射流传感器4，射流传感器4通过结构设计露置在空气(或燃油)中。图3是表示本发明的内部燃油流动原理图。如图3所示，进入管接头11的控制燃油分为三路，一路经浮子活门2后泄入油箱中，一路直接进入膜片下腔，一路经射流传感器4后进入膜片上腔。
当浮子落下，浮子活门2打开时，进入管接头的燃油泄入油箱中，膜片上、下腔的压力都为低压，平板活门8在弹簧9的作用下敞开上壳体3的漏油孔。
当浮子浮起，浮子活门2关闭时，膜片下腔始终保持较高的燃油压力，此时如果油箱中的燃油浸没射流传感器4，膜片上腔压力较低，膜片活门5在膜片下腔较高燃油压力作用下运动到上极限位置，平板活门8封闭上壳体3的漏油孔。如果油箱中的燃油没有浸没射流传感器4，膜片上腔压力较高，膜片活门5在弹簧9的作用下运动到下极限位置，平板活门8敞开上壳体3的漏油孔。
图4为本发明的双油面控制原理，通过上述设计，实现如图4所示的双油面控制。

Claims (7)

1.一种浮子式双油面控制阀，其特征在于，包括：上壳体、浮子活门、下壳体、膜片活门组件、弹性件、射流传感器；
其中，浮子活门包括浮子部件和活门部件，浮子部件设置在上壳体的油腔内；活门部件通过油路经射流传感器的输入端与管接头连通；油腔和空腔之间通过漏油孔连通，上壳体和下壳体组合之后形成第一空腔内安装有膜片活门组件，膜片活门组件和上壳体之间设置有弹性件；下壳体内的第二空腔安装有射流传感器，射流传感器的输入端和输出端的油压差控制膜片活门组件是否克服弹性件的弹力来堵住漏油孔；
膜片活门组件包括：膜片活门、平板活门和导杆；
第一空腔包括膜片腔和平板腔；
膜片腔内安装有膜片活门，平板腔内安装有平板活门，平板活门和膜片活门通过导杆固连；平板活门用于堵住漏油孔；膜片活门将膜片腔分为膜片上腔和膜片下腔，射流传感器的输入端与膜片下腔连通，射流传感器的输出端与膜片上腔连通；
进入管接头的控制燃油分为三路，一路经浮子活门后泄入油箱中，一路直接进入膜片下腔，一路经射流传感器后进入膜片上腔；
当浮子落下，浮子活门打开时，进入管接头的燃油泄入油箱中，膜片上、下腔的压力都为低压，平板活门在弹簧的作用下敞开上壳体的漏油孔；
当浮子浮起，浮子活门关闭时，膜片下腔始终保持较高的燃油压力，此时如果油箱中的燃油浸没射流传感器，膜片上腔压力较低，膜片活门在膜片下腔较高燃油压力作用下运动到上极限位置，平板活门封闭上壳体的漏油孔；如果油箱中的燃油没有浸没射流传感器，膜片上腔压力较高，膜片活门在弹簧的作用下运动到下极限位置，平板活门敞开上壳体的漏油孔。
2.根据权利要求1所述的浮子式双油面控制阀，其特征在于，管接头的内部通道、射流传感器的输入端和浮子活门的油路组成浮子控制通道；膜片腔、射流传感器的内部通路以及之间的通路形成膜片控制通路。
3.根据权利要求1所述的浮子式双油面控制阀，其特征在于，油路为连通油腔和射流传感器之间通路；当油腔内的油量大于预设油量时，活门部件在浮子部件的控制下，阻断油路。
4.根据权利要求1所述的浮子式双油面控制阀，其特征在于，下壳体上还安装有端盖。
5.根据权利要求1所述的浮子式双油面控制阀，其特征在于，平板活门通过压胶密封。
6.根据权利要求1所述的浮子式双油面控制阀，其特征在于，膜片活门为分体式活门。
7.根据权利要求1所述的浮子式双油面控制阀，其特征在于，弹性件是弹簧。
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