CN111138777A - 一种木塑材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种木塑材料及其制备方法，包括PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+‑TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂。制备方法包括：将PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+‑TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂加热混合后冷却至温度为45～65℃，得到预混料；将预混料加热至140～200℃后挤出成型，得到木塑材料。本发明通过结合木塑材料本身原料的特性，在其中特异性地引入Ag+‑TiO2/分子筛，以及钙质填充剂等其它原料，从而有效地实现吸附分解其它装修材料及家具等释放的甲醛、笨类等挥发性有机物，进而达到净化室内空气的效果。

Description

一种木塑材料及其制备方法
技术领域
本发明实施例涉及木塑材料领域，具体涉及一种木塑材料及其制备方法。
背景技术
室内装修过程中会大量使用胶黏剂和涂料等各类装修材料，而使用的胶黏剂及采用各种装修材料制造的家具等在使用过程中往往不可避免地会释放出甲醛、笨类等挥发性有机物，进而造成室内环境的污染，对身体健康造成一定的危害。
木塑材料作为一种新型材料，以其相对环保等特性受到了广泛的应用，其主要是以植物纤维粉和热塑性材料为主要原料，通过物理、化学和生物工程学等高技术工艺制造得到，由于本身是以植物纤维粉和热塑性材料作为主要原料，因此，其自身的环保性能较高，但是，在应用于室内装修中，其仅仅能保证其本身不散发或很少散发各种有害性物质，但是，其并不能对环境中本身存在的有害性物质进行分解或吸附。即便在其中加入常规的吸附颗粒，也因植物纤维粉本身的吸附作用等，导致吸附颗粒和植物纤维粉本身相互吸附，从某种程度上来说进一步降低二者的吸附性能，造成吸附效果的变差。
发明内容
为此，本发明实施例提供一种木塑材料及其制备方法，通过结合木塑材料本身原料的特性，在其中特异性地引入Ag+-TiO2/分子筛，以及钙质填充剂等其它原料，从而有效地实现吸附分解其它装修材料及家具等释放的甲醛、笨类等挥发性有机物，进而达到净化室内空气的效果。
为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：
在本发明实施例的一个方面，提供了一种木塑材料，包括PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+-TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂。
作为本发明的一种优选方案，相对于100重量份的所述PVC树脂粉，所述植物纤维粉的含量为30～50重量份，所述Ag+-TiO2/分子筛的含量为5～15重量份，所述钙质填充剂的含量为50～150重量份，所述增塑剂的含量为5～10重量份，所述稳定剂的含量为4～8重量份，所述发泡剂的含量为1～3重量份，所述润滑剂的含量为1～3重量份，所述其它加工助剂的含量为1～4重量份；且，
所述植物纤维粉选自秸秆和/或林业剩余物；
所述增塑剂选自氧化聚乙烯蜡、邻苯二甲酸酯类和己二酸中的至少一种；
所述稳定剂选自钙锌稳定剂和/或有机锡稳定剂；
所述发泡剂选自偶氮酰胺和/或小苏打；
所述润滑剂选自聚乙烯蜡和/或硬脂酸；
所述其它加工助剂选自双甲酯、二辛脂和苯乙烯中的至少一种。
在本发明实施例的另一个方面，还提供了一种木塑材料的制备方法，包括：
S100、将PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+-TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂加热混合后冷却至温度为45～65℃，得到预混料；
S200、将所述预混料加热至140～200℃后挤出成型，得到木塑材料。
作为本发明的一种优选方案，所述Ag+-TiO2/分子筛的制备方法包括：
S101、将凹凸棒石和碱液混合后焙烧，得到预处理粉末；
S102、向所述预处理粉末中加入酸液混合后置于温度为100～120℃的条件下加热10～16h后，取出干燥，得到前驱体；
S103、向所述前驱体中加入硅源、磷源和三乙胺的混合液浸泡后，再加入十六烷基三甲基溴化铵混合后，进行晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛；
S104、向所述预制分子筛中加入钛酸正四丁酯和硝酸银溶液后，于磁力搅拌条件下混合后过滤焙烧，得到Ag+-TiO2/分子筛。
作为本发明的一种优选方案，步骤S101中的混合过程具体包括：
S1011、将凹凸棒石超微粉碎至粒度不大于20μm后，向凹凸棒石中加入碱液并向其中通入N2以0.1～0.2MPa/min的升压速率升压至1～2MPa；
S1012、再以0.3～0.5MPa/min的降压速率排出N2至常压；
S1013、顺次重复步骤S1011和S1012的操作2～5次。
作为本发明的一种优选方案，在每次所述步骤S1012和下一次的S1011之间，还包括将加入碱液的凹凸棒石在常压的条件下于温度为50～80℃的条件下磁力搅拌10～20min。
作为本发明的一种优选方案，步骤S103具体包括：
S1031、向所述前驱体中加入三乙胺后磁力搅拌混合，得到混合物；
S1032、在磁力搅拌混合的条件下，向得到的混合物中加入硅凝胶和磷酸的混合溶液后搅拌混合5～10min，再向其中加入十六烷基三甲基溴化铵后，移入温度为60～80℃的条件下搅拌混合4～6h，得到凝胶雏体；
S1033、将得到的凝胶雏体置于温度为180～200℃的条件下晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛。
作为本发明的一种优选方案，步骤S1032中于温度为60～80℃的条件下搅拌混合4～6h包括顺次设置的升温段和降温段；且，
所述升温段包括自60～65℃的起始温度，以0.1～0.2℃/min的升温速率升温至75～80℃后保持75～80℃的恒温条件，且升温段的时间为2～3h；
所述降温段包括自75～80℃的起始温度，以0.1～0.2℃/min的降温速率降温至60～65℃后保持60～65℃的恒温条件，且升温段的时间为2～3h。
作为本发明的一种优选方案，步骤S104具体包括：
S1041、在温度为80～100℃的水浴条件下，将所述预制分子筛与硝酸银的水溶液混合搅拌2～5h后过滤干燥，得到第一预制体；
S1042、在温度为40～50℃的水浴条件下，向第一预制体中加入钛酸正四丁酯的乙醇溶液后混合搅拌1～3h后过滤，水洗2～3次后干燥，得到第二预制体；
S1043、在温度为400～450℃的条件下一次焙烧1～2h，再升温至500～550℃进行二次焙烧3～4h，得到Ag+-TiO2/分子筛。
作为本发明的一种优选方案，步骤S200中，挤出过程的挤出机机筒温度145～200℃，模具温度150～205℃，主机转速10～30转/min，喂料转速14～32转/min。
本发明的实施方式具有如下优点：
通过Ag+-TiO2/分子筛的引入，在保证分子筛孔道充填的基础上，通过结合植物纤维粉，使得部分TiO2能够转移至植物纤维粉上，保证分子筛和植物纤维粉混用的过程中，不仅不会影响分子筛孔道的吸附，且植物纤维粉的吸附效果也不会明显降低；并且，结合二者通道中的TiO2能够更好地实现光催化性能，对无法吸附的有害有机物也能够通过光催化进行消除，同时，由于Ag+在分子筛上的沉积，进一步提高后期在使用过程中的抗霉抑菌效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
图1为本发明实施例提供的木塑材料的制备方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的Ag+-TiO2/分子筛的制备方法的流程图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种木塑材料，包括PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+-TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂。
在本发明的优选实施例中，相对于100重量份的所述PVC树脂粉，所述植物纤维粉的含量为30～50重量份，所述Ag+-TiO2/分子筛的含量为5～15重量份，所述钙质填充剂的含量为50～150重量份，所述增塑剂的含量为5～10重量份，所述稳定剂的含量为4～8重量份，所述发泡剂的含量为1～3重量份，所述润滑剂的含量为1～3重量份，所述其它加工助剂的含量为1～4重量份；且，
所述植物纤维粉选自秸秆和/或林业剩余物。同时，需要进一步说明的是，这里的林业剩余物包括但不限于采伐剩余物、造材剩余物、加工剩余物。所述的采伐剩余物包括但不限于枝丫、树梢、树皮、树叶、树根、藤条、灌木；所述的造材剩余物包括但不限于造材截头；所述的加工剩余物包括但不限于板皮、板材、木竹截头、锯沫、碎单板、木芯、刨花、木块、边角余料。
所述增塑剂选自氧化聚乙烯蜡、邻苯二甲酸酯类和己二酸中的至少一种。
所述稳定剂选自钙锌稳定剂和/或有机锡稳定剂。
所述发泡剂选自偶氮酰胺和/或小苏打。
所述润滑剂选自聚乙烯蜡和/或硬脂酸。
所述其它加工助剂选自双甲酯、二辛脂和苯乙烯中的至少一种。
如图1所示，本发明还提供了一种木塑材料的制备方法，包括：
S100、将PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+-TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂加热混合后冷却至温度为45～65℃，得到预混料；
S200、将所述预混料加热至140～200℃后挤出成型，得到木塑材料。
当然，这里的钙质填充剂可以选择本领域技术人员能够理解和使用的类型。步骤S100中加热混合过程中的加热温度为115～135℃。
进一步优选的实施例中，所述Ag+-TiO2/分子筛的制备方法包括：
S101、将凹凸棒石和碱液混合后焙烧，得到预处理粉末；
S102、向所述预处理粉末中加入酸液混合后置于温度为100～120℃的条件下加热10～16h后，取出干燥，得到前驱体；
S103、向所述前驱体中加入硅源、磷源和三乙胺的混合液浸泡后，再加入十六烷基三甲基溴化铵混合后，进行晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛；
S104、向所述预制分子筛中加入钛酸正四丁酯和硝酸银溶液后，于磁力搅拌条件下混合后过滤焙烧，得到Ag+-TiO2/分子筛。
通过上述设计，先对凹凸棒石采用碱液预处理提高其面网间距，在此基础上以酸液进行浸泡，使其层状纤维结构展开，通过温度的设置，来保证酸液中离子的活跃性，使其能够更为有效地取代凹凸棒石中的阳离子，并稳定的保证整个纤维结构的稳定性，避免出现塌陷。在此基础上，以硅源、磷源和三乙胺的混合体系作为引导，结合十六烷基三甲基溴化铵使得凹凸棒石中形成多维孔道结构，再进一步将钛酸正四丁酯和硝酸银加入其中进行负载，形成结构稳定且负载有序的Ag+-TiO2/分子筛。
当然，这里的碱液可以选择为氢氧化钠的水溶液，优选地，可以为5-10mol/L的氢氧化钠的水溶液；进一步地，所述酸液可以选择为强酸的水溶液，例如，可以为盐酸或硝酸的水溶液，且浓度可以进一步设置在3-5mol/L。
进一步优选的实施例中，步骤S101中的混合过程具体包括：
S1011、将凹凸棒石超微粉碎至粒度不大于20μm(当然，更为优选的实施例中，这里可以将凹凸棒石进一步限制在粒度为纳米级别)后，向凹凸棒石中加入碱液并向其中通入N2以0.1～0.2MPa/min的升压速率升压至1～2MPa；
S1012、再以0.3～0.5MPa/min的降压速率排出N2至常压；
S1013、顺次重复步骤S1011和S1012的操作2～5次。通过升压和降压的条件的变化操作的调节，实现对整个凹凸棒石结构的挤压和释放，进一步提高碱液在其结构间的填充和挤压释出，通过多次的反复填充和挤压释出，有效提高凹凸棒石的网面间距，同时，在整个填充和释出的过程中进一步控制压力，能够缓冲整个进程，更好地保证碱液处理的有效性。
一种更为优选的实施例中，为了使得碱液能够更好地留存，在每次所述步骤S1012和下一次的S1011之间，还包括将加入碱液的凹凸棒石在常压(当然，这里的常压指的为常规条件下的压力，即正常情况下的一个大气压)的条件下于温度为50～80℃的条件下磁力搅拌10～20min。
在本发明的另一优选的实施例中，步骤S103具体包括：
S1031、向所述前驱体中加入三乙胺后磁力搅拌混合，得到混合物；
S1032、在磁力搅拌混合的条件下，向得到的混合物中加入硅凝胶和磷酸的混合溶液后搅拌混合5～10min，再向其中加入十六烷基三甲基溴化铵后，移入温度为60～80℃的条件下搅拌混合4～6h，得到凝胶雏体；
S1033、将得到的凝胶雏体置于温度为180～200℃的条件下晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛。
当然，这里通过进一步选择硅凝胶和磷酸结合十六烷基三甲基溴化铵的体系的配置，更好地形成多维孔道，使得整个得到的分子筛中具有不完全相同的孔道结构，便于后期的进一步负载。
一种优选的实施例中，步骤S1032中于温度为60～80℃的条件下搅拌混合4～6h包括顺次设置的升温段和降温段；且，
所述升温段包括自60～65℃的起始温度，以0.1～0.2℃/min的升温速率升温至75～80℃后保持75～80℃的恒温条件，且升温段的时间为2～3h；
所述降温段包括自75～80℃的起始温度，以0.1～0.2℃/min的降温速率降温至60～65℃后保持60～65℃的恒温条件，且升温段的时间为2～3h。通过升温段和降温段的进一步设置，能够更好地控制整个孔道形成过程中的孔道分布的稳定性，提高后期负载的有效性和均匀度。
在本发明的一种优选的实施例中，为了使得银离子优先负载在更为内部的孔道中，二氧化钛相对负载在表层孔道中，以提高整体的木塑材料后期的吸附性能、光催化性能以及长期使用过程中的抗菌等性能，步骤S104具体包括：
S1041、在温度为80～100℃的水浴条件下，将所述预制分子筛与硝酸银的水溶液混合搅拌2～5h后过滤干燥，得到第一预制体；
S1042、在温度为40～50℃的水浴条件下，向第一预制体中加入钛酸正四丁酯的乙醇溶液后混合搅拌1～3h后过滤，水洗2～3次后干燥，得到第二预制体；
S1043、在温度为400～450℃的条件下一次焙烧1～2h，再升温至500～550℃进行二次焙烧3～4h，得到Ag+-TiO2/分子筛。
进一步优选的实施例中，步骤S200中，挤出过程的挤出机机筒温度145～200℃，模具温度150～205℃，主机转速10～30转/min，喂料转速14～32转/min。
进一步地，还可以对挤出后的木塑材料经模具成型后冷却定型，并进行后续的牵引和切割等操作。在切割后还可对其进行后期工艺处理，当然，这里的后期工艺处理包括但不限于转印、吸塑、UV。
以下通过具体实施例进行进一步的说明。这里的钙质填充剂选用的为轻质碳酸钙。
在不作说明的情况下，Ag+-TiO2/分子筛通过以下制备方法制得：
向纳米级的凹凸棒石颗粒中加入8mol/L的氢氧化钠的水溶液(固液重量比为1:5)并向其中通入N2以0.1MPa/min的升压速率升压至1MPa后再以0.3MPa/min的降压速率排出N2至常压后，于60℃的条件下磁力搅拌20min；重复上述步骤2-3次；取出采用清水冲洗至pH值为7～8后于450℃条件下焙烧，得到预处理粉末；
向所述预处理粉末中加入3mol/L的盐酸的水溶液(固液重量比为1:8)混合后置于温度为120℃的条件下浸泡12h后，取出采用清水冲洗至pH值为7～8后干燥，得到前驱体；
向1重量份所述前驱体中加入5重量份的三乙胺后磁力搅拌混合，得到混合物；在磁力搅拌混合的条件下，向得到的混合物中加入0.1重量份硅凝胶和5重量份的浓度为2mol/L的磷酸水溶液的混合溶液后搅拌混合10min，再向其中加入1重量份的十六烷基三甲基溴化铵后，移入温度为80℃的条件下顺次经升温段和降温段搅拌混合6h，得到凝胶雏体；将得到的凝胶雏体置于温度为200℃的条件下晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛；
在温度为80℃的水浴条件下，将所述预制分子筛与硝酸银的水溶液混合搅拌3h后过滤干燥，得到第一预制体；在温度为50℃的水浴条件下，向第一预制体中加入钛酸正四丁酯的乙醇溶液后混合搅拌2h后过滤，水洗2～3次后干燥，得到第二预制体；在温度为450℃的条件下一次焙烧1h，再升温至550℃进行二次焙烧4h，得到Ag+-TiO2/分子筛。
实施例1
将100重量份PVC树脂粉、30重量份植物纤维粉、5重量份Ag+-TiO2/分子筛、50重量份钙质填充剂、5重量份增塑剂、4重量份稳定剂、1重量份发泡剂、1重量份润滑剂和苯乙烯加热混合后冷却至温度为45℃，得到预混料；将所述预混料加热至140℃后挤出成型，得到木塑材料A1。
实施例2
将100重量份PVC树脂粉、50重量份植物纤维粉、15重量份Ag+-TiO2/分子筛、150重量份钙质填充剂、10重量份增塑剂、8重量份稳定剂、3重量份发泡剂、3重量份润滑剂和苯乙烯加热混合后冷却至温度为65℃，得到预混料；将所述预混料加热至200℃后挤出成型，得到木塑材料A2。
实施例3
将100重量份PVC树脂粉、40重量份植物纤维粉、10重量份Ag+-TiO2/分子筛、100重量份钙质填充剂、5重量份增塑剂、5重量份稳定剂、2重量份发泡剂、2重量份润滑剂和苯乙烯加热混合后冷却至温度为55℃，得到预混料；将所述预混料加热至180℃后挤出成型，得到木塑材料A3。
实施例4
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，Ag+-TiO2/分子筛为将预制分子筛直接加入钛酸正四丁酯和硝酸银的混合水溶液后于常温(即当时的室温)条件下混合5h后再于550℃条件下焙烧5h，得到木塑材料A4。
实施例5
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，Ag+-TiO2/分子筛的制备过程中，与硅源、磷源和三乙胺为一步混合后搅拌，得到木塑材料A5。
对比例1
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，采用常规的分子筛负载TiO2，得到木塑材料D1。
对比例2
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，采用常规的分子筛，得到木塑材料D2。
对比例3
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，不添加Ag+-TiO2/分子筛，得到木塑材料D3。
测试例
将上述A1-A5和D1-D3制成木塑板后分别按照GB/T24137-2009检测其理化性能，并按照GB/T35469-2017检测其抗霉抑菌性能，得到的结果如表1所示，其中，国标中的限值要求记为D4。
表1
Figure BDA0002345240900000111
Figure BDA0002345240900000121
通过上表可以看出，本发明制得的木塑装饰板能吸附分解其他装修材料及家具释放的甲醛、笨类等挥发性有机物，净化空气，健康生活，且Ag+-TiO2/分子筛的加入量相对不多，有效节省了成本；在此基础上依然具有良好的抗霉抑菌性能，可应用于厨房、卫生间等湿热环境，同时其中不含甲醛、重金属，产品本身在生产及使用的过程中不会对环境、人造成危害。并且，制得的木塑装饰板的理化性能依然能很好地满足标准中的要求。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种木塑材料，其特征在于，包括PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+-TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂。
2.根据权利要求1所述的一种木塑材料，其特征在于，相对于100重量份的所述PVC树脂粉，所述植物纤维粉的含量为30～50重量份，所述Ag+-TiO2/分子筛的含量为5～15重量份，所述钙质填充剂的含量为50～150重量份，所述增塑剂的含量为5～10重量份，所述稳定剂的含量为4～8重量份，所述发泡剂的含量为1～3重量份，所述润滑剂的含量为1～3重量份，所述其它加工助剂的含量为1～4重量份；且，
所述植物纤维粉选自秸秆和/或林业剩余物；
所述增塑剂选自氧化聚乙烯蜡、邻苯二甲酸酯类和己二酸中的至少一种；
所述稳定剂选自钙锌稳定剂和/或有机锡稳定剂；
所述发泡剂选自偶氮酰胺和/或小苏打；
所述润滑剂选自聚乙烯蜡和/或硬脂酸；
所述其它加工助剂选自双甲酯、二辛脂和苯乙烯中的至少一种。
3.一种木塑材料的制备方法，其特征在于，包括：
S100、将PVC树脂粉、植物纤维粉、Ag+-TiO2/分子筛、钙质填充剂、增塑剂、稳定剂、发泡剂、润滑剂和其它加工助剂加热混合后冷却至温度为45～65℃，得到预混料；
S200、将所述预混料加热至140～200℃后挤出成型，得到木塑材料。
4.根据权利要求3所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，所述Ag+-TiO2/分子筛的制备方法包括：
S101、将凹凸棒石和碱液混合后焙烧，得到预处理粉末；
S102、向所述预处理粉末中加入酸液混合后置于温度为100～120℃的条件下加热10～16h后，取出干燥，得到前驱体；
S103、向所述前驱体中加入硅源、磷源和三乙胺的混合液浸泡后，再加入十六烷基三甲基溴化铵混合后，进行晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛；
S104、向所述预制分子筛中加入钛酸正四丁酯和硝酸银溶液后，于磁力搅拌条件下混合后过滤焙烧，得到Ag+-TiO2/分子筛。
5.根据权利要求4所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，步骤S101中的混合过程具体包括：
S1011、将凹凸棒石超微粉碎至粒度不大于20μm后，向凹凸棒石中加入碱液并向其中通入N2以0.1～0.2MPa/min的升压速率升压至1～2MPa；
S1012、再以0.3～0.5MPa/min的降压速率排出N2至常压；
S1013、顺次重复步骤S1011和S1012的操作2～5次。
6.根据权利要求5所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，在每次所述步骤S1012和下一次的S1011之间，还包括将加入碱液的凹凸棒石在常压的条件下于温度为50～80℃的条件下磁力搅拌10～20min。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，步骤S103具体包括：
S1031、向所述前驱体中加入三乙胺后磁力搅拌混合，得到混合物；
S1032、在磁力搅拌混合的条件下，向得到的混合物中加入硅凝胶和磷酸的混合溶液后搅拌混合5～10min，再向其中加入十六烷基三甲基溴化铵后，移入温度为60～80℃的条件下搅拌混合4～6h，得到凝胶雏体；
S1033、将得到的凝胶雏体置于温度为180～200℃的条件下晶化反应后过滤焙烧，得到预制分子筛。
8.根据权利要求7所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，步骤S1032中于温度为60～80℃的条件下搅拌混合4～6h包括顺次设置的升温段和降温段；且，
所述升温段包括自60～65℃的起始温度，以0.1～0.2℃/min的升温速率升温至75～80℃后保持75～80℃的恒温条件，且升温段的时间为2～3h；
所述降温段包括自75～80℃的起始温度，以0.1～0.2℃/min的降温速率降温至60～65℃后保持60～65℃的恒温条件，且升温段的时间为2～3h。
9.根据权利要求4-6中任意一项所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，步骤S104具体包括：
S1041、在温度为80～100℃的水浴条件下，将所述预制分子筛与硝酸银的水溶液混合搅拌2～5h后过滤干燥，得到第一预制体；
S1042、在温度为40～50℃的水浴条件下，向第一预制体中加入钛酸正四丁酯的乙醇溶液后混合搅拌1～3h后过滤，水洗2～3次后干燥，得到第二预制体；
S1043、在温度为400～450℃的条件下一次焙烧1～2h，再升温至500～550℃进行二次焙烧3～4h，得到Ag+-TiO2/分子筛。
10.根据权利要求3-6中任意一项所述的一种木塑材料的制备方法，其特征在于，步骤S200中，挤出过程的挤出机机筒温度145～200℃，模具温度150～205℃，主机转速10～30转/min，喂料转速14～32转/min。
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