CN111136816B - 一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于胎面混炼胶加工工艺技术领域，公开了一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺。该工艺将存在玻璃化转变温度差异的至少两种橡胶聚合物分别与同类或不同类填料混炼制备成不同的母胶，不同所述母胶分别混炼制备成不同的终炼胶，再将以上不同终炼胶在并用混炼制备出胎面混炼胶。应用该胎面混炼胶加工工艺，可显著提高胶料‑20～0℃的tanδ，以提升胶料的抗湿滑性能。
Description
技术领域
本发明涉及胎面混炼胶加工工艺，特别涉及一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺。
背景技术
抗湿滑性是衡量轮胎行驶安全性、尤其是在湿雨天的行驶安全性的重要指标。轮胎胎面胶与路面的摩擦产生轮胎的牵引力。当汽车在湿路面行驶时，轮胎与路面被水层隔开，轮胎的湿摩擦力会大幅度下降。众所周知，轮胎胎面经常需要满足许多相冲突的技术要求，包括低滚动阻力和高耐磨性，以及在干路面和湿路面上高抓地力等。
就轮胎应用而言，由于旋转和制动而使胶料产生的反复应变可近似为一个涉及不同温度和频率的恒定的能量输入过程。例如，滚动阻力与相当于10～100Hz和50～80℃条件下变形的整个轮胎的运动有关。在滑或湿滑情况下，应力由路面阻力产生，这种运动的频率与路面的粗糙度有关，但是很高，在室温下大约为104～107Hz。因此很明显，胶料在不同频率和温度下动态滞后的任何变化都会改变轮胎的使用性能。由于轮胎的某些性能涉及的频率太高而无法测量，故可应用时间-温度等效定律(即WLF温度-频率转换定律)将这些频率降低至较低温度下测量的水平。对于轮胎各种性能，不同温度下的tanδ已作为轮胎胶料性能的表征依据，如图1所示，在50～80℃条件下的tanδ表征轮胎的轮动阻力性能，其值越低，轮胎的滚动阻力越低，而为了获得高抗滑和湿抓着性能，在-20～0℃较低温度下应具有较高的tanδ。以上抗湿滑性能的表征方法，在专利CN 104487505 A、CN 102268150 B、CN105813853 B中均采用在-20～0℃范围内的tanδ值来表征胶料的抗湿滑性能。
为了提高轮胎的抗湿滑性能，配方设计人员一般会考虑并用或选择高玻璃化转变温度的聚合物、应用改善抗湿滑性的树脂等材料来提高胶料-20～0℃的tanδ。专利申请CN102086278 A公开了一种轮胎橡胶组合物及充气轮胎，其轮胎用橡胶组合物含有改性二烯橡胶的橡胶组分和表面用硅烷偶联剂处理过的二氧化硅组分，该专利以良好的平衡方式改进了机械强度，耐磨性，滚动阻力，湿抓地性能和干抓地性能。中国专利CN 105813853 B的公开了一种轮胎胎面所述橡胶组合物，该组合物由至少以下物质组成：包括大于50重量％的具有硅烷醇官能团和侧胺官能团第一二烯弹性体的弹性体基质，比例在120至140phr的二氧化硅，偶联剂，增塑体系，该发明的胎面可以改进具有低滚动阻力的湿地面抓地力和干地面抓地力之间的折衷。又如中国专利申请CN 109796644 A公开了应用凝固点为-55℃以下的磷酸酯，来提高轮胎的湿抓地性能及低温特性。以上专利均需通过应用特殊改性的聚合物或树脂来提高胶料的抗湿滑性能，增加了配方成本。
而中国专利CN 104277255B公开了一种母胶并用工艺，该专利是通过改进混炼工艺来降低橡胶生热问题，可延缓热量积累造成的硫化树脂裂解；具体的公开了一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎硬三角胶中的应用，其包含如下步骤：a)将炭黑添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到炭黑母胶，所述橡胶为天然橡胶；b)将白炭黑、偶联剂添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到白炭黑母胶，所述橡胶为聚丁二烯橡胶、聚异戊二烯橡胶、聚苯乙烯-丁二烯橡胶中的一种或多种；c)将炭黑母胶或炭黑母胶和白炭黑母胶一起加入到密炼机中混合均匀后，添加防老剂、活性剂、补强树脂、增粘树脂和/或油，混炼均匀后停放；d)然后再加入硫化剂和促进剂，继续混炼均匀得到卡车胎硬三角混炼胶。此专利中提到了不同聚合物和不同填料先制备母胶，然后两种不同母胶并用后添加助剂进一步混炼得到母炼胶，最后添加终炼药品混炼得到终炼胶。该专利是在高温(155℃)长时间的共混条件下将不同聚合物母胶并用，仍然和现有技术常用的混炼工艺一样，高温长时间的共混条件会增加两相聚合物相容的程度，多相聚合物相容程度越好会降低胶料的-20～0℃的tanδ，不利于胶料抗湿滑性能的提高。
发明人在试验的过程中意外地发现，将存在玻璃化转变温度差异的至少两种橡胶聚合物分别与同类或不同类填料混炼制备成不同的母胶，并且调整不同母胶并用的时机，可显著提高胶料-20～0℃的tanδ，并且还提高了填料在不同聚合物中的分散度。因此，本发明提供了一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，可显著提高胶料-20～0℃的tanδ，以提升胶料的抗湿滑性能。
发明内容
为了解决现有技术中的胶料-20～0℃的tanδ较低，胶料的抗湿滑性能有待提升的技术问题，本发明提供了一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，将存在玻璃化转变温度差异的至少两种橡胶聚合物分别与同类或不同类填料混炼制备成不同的母胶，不同所述母胶分别混炼制备成不同的终炼胶。再对以上所述终炼胶进行并用，制备出胎面混炼胶。
作为优选，所述玻璃化转变温度差异大于等于20℃。
进一步的，采用橡胶聚合物、填料、和/或硅烷偶联剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂和防护蜡制备不同的母胶；将所述不同的母胶分别加入促进剂和硫化剂混炼制备不同橡胶聚合物的终炼胶，再对以上所述终炼胶进行并用，制备出胎面混炼胶。
作为优选，本发明所述填料可选自本领域常用的任意的炭黑和白炭黑；更优选地，所述炭黑的STSA(statistical thickness surface area统计吸附层厚度表面积)比表面积为70-180m2/g，压缩DBP(邻苯二甲酸二丁酯)吸收值为60-150(10-5m3/kg)；其中白炭黑可优选沉淀法白炭黑，其比表面积为50-200m2/g。
在橡胶配方中引入高玻璃化转变温度的聚合物可以改善胶料的抗湿滑性能，但是申请人意外发现，在此基础上改变现有混炼工艺，将存在玻璃化转变温度差异的至少两种橡胶聚合物分别与同类或不同类填料混炼制备成不同的母胶，不同所述母胶分别混炼制备成不同的终炼胶，可更进一步显著提高胶料的抗湿滑性能。本发明通过预先将配方中的填料与不同聚合物分别混炼加工，可以提高填料在不同聚合物中的分散；现有混炼工艺的母胶并用温度一般会在155℃，而终炼胶并用温度一般低于105℃，而本发明提供了将存在玻璃化转变温度差异的至少两种橡胶聚合物的不同母胶分别与促进剂和硫化剂混炼(低于105℃)，混炼之后的终炼胶再并用，可进一步减少不同聚合物的共混时间并降低聚合物的共混温度，从而减少多相橡胶聚合物之间的相容程度，这样更加保持了聚合物自身的玻璃化转变温度特点，可显著提高胶料-20～0℃的tanδ。
本发明提供的胎面混炼胶加工工艺中采用了两种或两种以上的存在玻璃化转变温度差异的橡胶，所述橡胶可以为天然橡胶或/和合成橡胶，本领域常用橡胶均可；所述合成橡胶为单体在溶液中聚合所得，单体在乳液中聚合所得或单体本体进行聚合所得，所述合成橡胶可以为聚丁二烯橡胶、聚异戊二烯橡胶、聚苯乙烯-丁二烯橡胶中的一种或多种。但是至少两种橡胶需具备以下特点，两种橡胶的玻璃化转变温度差异较大，温度差异大于等于20℃。本发明提供的胎面混炼胶加工工艺中的填料包含橡胶中常用的各种固体粉末状补强剂和填充剂，如各类炭黑、二氧化硅等。其它材料如硅烷偶联剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、防护蜡、促进剂、硫化剂也是本领域技术常规材料。
作为优选，所述母胶的制备方法为：
将填料和/或硅烷偶联剂加入到一种橡胶聚合物中，在密炼机中混炼得到一段母胶，所述混炼时间为3～8min，排胶温度控制在150～165℃；
将所述一段母胶加入密炼机中，再加入氧化锌、硬脂酸、防老剂、防护蜡混炼得到二段母胶；所述混炼时间为3～8min，排胶温度控制在150～165℃。
所述母胶的制备方法还可以优先以下技术方案：
将填料、和/或硅烷偶联剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、防护蜡加入到一种橡胶聚合物中，在密炼机中混炼得到一段母胶，所述混炼时间为3～8min，排胶温度控制在150～165℃；
作为优选，本发明提供的提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，其将所述不同的母胶分别加入密炼机混炼，再分别加入硫化剂和促进剂，制备不同的终炼胶；所述混炼时间为2～4min，排胶温度控制95～105℃。
作为优选，本发明提供的提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，其将所述不同的终炼胶加入密炼机并用混炼，所述混炼时间为2～4min，排胶温度控制95～105℃，制备得到胎面混炼胶。
将所述制得得到的胎面混炼胶，停放8小时后在165℃条件下硫化，得到硫化胎面胶。
与现有技术相比，本发明提供的胎面混炼胶加工工艺具有以下优点及显著效果：(1)通过预先将配方中的填料与不同橡胶分别混炼加工，可以提高填料在不同橡胶中的分散，可以使填料根据理论预想，使其均匀的分散在相应的橡胶中，从而提高了填料在橡胶相中的均匀分散，使胎面胶具有更低的滞后损失；(2)将存在玻璃化转变温度差异的至少两种橡胶聚合物的不同母胶分别与促进剂和硫化剂混炼(低于105℃)，混炼之后的终炼胶再并用，减少了不同橡胶的共混时间同时降低了橡胶的共混温度，因此降低了配方中不同橡胶相容的程度，使配方中玻璃化转变温度相差较大的橡胶聚合物保持了其自身玻璃化转变温度区特点，显著提高了-20℃～0℃的tanδ值，-20℃～0℃的tanδ值是表征胶料的抗湿滑性能的指标，tanδ值高则说明胶料的抗湿滑性能优异。
附图说明
图1为本发明所提供的轮胎不同性能折算温度(应用WLF转换定律)，以及对应温度区间tanδ对轮胎性能的影响示意图；
图2为对比例1、对比例2及实施例1的胶料的tanδ与温度关系曲线图。
具体实施方式
本发明公开了一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明当中。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
为了使本领域技术人员能够更好的理解本发明，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
(一)实施例及对比例均使用以下仪器设备及测定方法测定，详见表1和表2：
表1橡胶样品制备的仪器设备
表2胶料性能的测试方法及仪器
(二)实施例及对比例的原料采购处
天然橡胶，SMR20，SENG HIN RUBBER(M)SDN BHD(成兴)；
溶聚丁苯橡胶，SSBR 2564S，新疆独山子；
顺丁橡胶，BR9000，中国石化齐鲁股份有限公司；
白炭黑，Newsil HD165MP，确成硅化学股份有限公司；
炭黑，N234，卡博特(上海)投资有限公司；
氧化锌，大连氧化锌厂；
硬脂酸，PF1808，马来西亚立成有限公司；
防老剂4020，Flexsys公司；
防老剂RD，中国石化集团南京化学工业有限公司化工厂；
防护蜡，百瑞美特殊化学品(苏州)有限公司；
硅烷偶联剂Si69，南京曙光化工集团有限公司；
促进剂CZ，山东尚舜化工有限公司；
促进剂DPG，山东单县化工有限公司；
硫黄粉，临沂罗庄新安化工厂；
以下实施例和对比例中所述份数没有特殊说明均为重量份。
对比例1
在密炼机内，将50份白炭黑、4份硅烷偶联剂、20份N234炭黑加入到55份溶聚丁苯胶(含15份芳烃油)、20份顺丁胶与40份天然橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼3min后，155℃排胶制得1段母胶，停放4h后，将1段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼3min后，155℃排胶制得2段母胶，停放4h后，将2段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶，终炼胶停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，制得对比例1硫化胶。
对比例2
在密炼机内，将83.25份白炭黑、6.65份硅烷偶联剂加入到137.5份溶聚丁苯胶(含37.5份芳烃油)橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶1；在密炼机内，将83.5份白炭黑、6.7份硅烷偶联剂加入到100份顺丁胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，165℃排胶制得一段母胶2；在密炼机内，将50份N234炭黑加入到100份天然橡胶中进行混炼，转速80rpm，混炼3min后，155℃排胶制得一段母胶3；将以上母胶停放4h后，以配比0.4:0.2:0.4的比例进行并用加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼3min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶，终炼胶停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，制得对比例2硫化胶。
实施例1
在密炼机内，将83.25份白炭黑、6.65份硅烷偶联剂加入到137.5份溶聚丁苯胶(含37.5份芳烃油)橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶1。
在密炼机内，将83.5份白炭黑、6.7份硅烷偶联剂加入到100份顺丁胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼3min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶2。
在密炼机内，将50份N234炭黑加入到100份天然橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶3。
将以上制得的终炼胶1、终炼胶2、终炼胶3以配比0.4:0.2:0.4的比例进行并用，加入密炼机混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得并用终炼胶4。将终炼胶4停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，得到实施例1硫化胶。
现将对比例1、对比例2及实施例1制备的硫化胶进行性能检测，检测结果如表3所示：
表3硫化胶的测试性能
对比例1、对比例2和实施例1配方组分完全相同，不同之处在混炼工艺(如前所述)，表3数据显示，在相同配方下，应用本发明的制备工艺后，填料在橡胶中的分散程度提高，强伸性能相当，回弹和滞后相当。
而实施例1和对比例1和对比例2制备的硫化胶，在-20℃～0℃的tanδ差异显著，-20℃～0℃的tanδ值是表征胶料的抗湿滑性能的指标，tanδ值高则说明胶料的抗湿滑性能优异，表3数据显示，实施例1制备的胶料的-20℃～0℃的tanδ值均显著高于对比例1和对比例2的，其中-10℃的tanδ较对比例1的性能指数为144，而母胶并用方案的对比例2，其-20℃～0℃的tanδ均显著低于对比例1和实施列1，说明本发明提供的混炼工艺对胶料的抗湿滑性能的提升是非常显著的。
将对比例1、对比例2和实施例1硫化胶进行DMA温度扫描，扫描结果见图2(橡胶的玻璃化转变温度可用DMA温度扫描中tanδ—温度曲线的峰值来表示)，图2显示，实施例1的胶料在DMA温度扫描中出现了双峰的现象，使tanδ-温度扫描曲线的峰拉宽，从图2数据可看出，实施例1的峰宽与对比例1和2峰宽相比，通过本发明专利混炼工艺的改变，峰型显著拉宽，并出现双峰，因此显著提高了-20℃～0℃的tanδ值，-20℃～0℃的tanδ值是表征胶料的抗湿滑性能的指标，tanδ值高则说明胶料的抗湿滑性能优异，故本发明提供的混炼工艺能显著提升胶料的抗湿滑性能。
关于聚合物相容性的表征在《实用橡胶工艺学》有详细的介绍，可以应用动态黏弹谱仪测定共混物玻璃化温度的方法做出相容性的判断。当只有一个Tg出现时，且其位置介于纯组分聚合物的Tg之间时，说明共混物中组分聚合物是完全相容的；有多个Tg出现时，且这多个Tg的值与多组分聚合物的Tg分别吻合时，说明多组分聚合物是完全不相容；当有多个Tg出现时，但这多个Tg的距离与前一种情况相比明显缩短了，说明多组分聚合物有部分相容。
因此，通过图2可知，本发明提供的混炼工艺得到的硫化胶中三种组分聚合物是部分相容的，实施例1所提供的混炼工艺可减少聚合物相容的程度，使配方中玻璃化转变温度相差较大的橡胶聚合物保持了其自身玻璃化转变温度的特点，显著提高了-20℃～0℃的tanδ值。
实施例2
在密炼机内，将78份白炭黑、6.4份硅烷偶联剂加入到137.5份溶聚丁苯胶(含37.5份芳烃油)橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、2.1份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶1。
在密炼机内，将78份白炭黑、6.4份硅烷偶联剂加入到100份顺丁胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、2.1份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶2。
将以上制得的终炼胶1、终炼胶2以配比0.7:0.3的比例进行并用，加入密炼机混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得并用终炼胶，并用终炼胶停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，得到实施例2硫化胶。
实施例3
在密炼机内，将50份炭黑、25份白炭黑、2份硅烷偶联剂加入到137.5份溶聚丁苯胶(含37.5份芳烃油)橡胶中，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、0.7份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶1。
在密炼机内，将83.5份白炭黑、6.7份硅烷偶联剂加入到100份顺丁胶中，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，，再加入2份促进剂CZ、2.35份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶2。
在密炼机内，将58.25份白炭黑、4.65份硅烷偶联剂加入到100份异戊橡胶中，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.6份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶3。
将以上制得的终炼胶1、终炼胶2和终炼胶3以配比0.4:0.2:0.4的比例进行并用，加入密炼机混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得并用终炼胶，并用终炼胶停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，得到硫化胶。
实施例4
在密炼机内，将83.25份白炭黑、6.65份硅烷偶联剂加入到137.5份溶聚丁苯胶(含37.5份芳烃油)橡胶中，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶1。
在密炼机内，将83.5份白炭黑、6.7份硅烷偶联剂加入到100份顺丁胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼3min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶2。
在密炼机内，将50份N234炭黑加入到100份天然橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份硫黄后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶3。
将以上制得的终炼胶1、终炼胶2、终炼胶3以配比0.4:0.2:0.4的比例进行并用，加入密炼机混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得并用终炼胶4。将终炼胶4停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，得到硫化胶。
实施例2-4所得到的硫化胶在-20℃～0℃的tanδ值均大约120,说明本发明提供的混炼工艺对胶料的抗湿滑性能的提升是非常显著的,实施例2-4的工艺可使配方中玻璃化转变温度相差较大的橡胶聚合物保持了其自身玻璃化转变温度的特点。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，其特征在于，在密炼机内，将83.25份白炭黑、6.65份硅烷偶联剂加入到137.5份溶聚丁苯胶中进行混炼，所述溶聚丁苯胶含37.5份芳烃油，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫磺 后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶1；
在密炼机内，将83.5份白炭黑、6.7份硅烷偶联剂加入到100份顺丁胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼3min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份促进剂DPG、1.4份硫磺 后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶2；
在密炼机内，将50份N234炭黑加入到100份天然橡胶中进行混炼，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得一段母胶，停放4h后，将一段母胶加入密炼机，再加入3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，转速85rpm，混炼5min后，155℃排胶制得二段母胶，停放4h后，将二段母胶加入密炼机，再加入2份促进剂CZ、1.4份硫磺 后混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得终炼胶3；
将以上制得的终炼胶1、终炼胶2、终炼胶3以配比0.4:0.2:0.4的比例进行并用，加入密炼机混炼，转速60rpm，混炼3min后，105℃排胶，制得并用终炼胶4，将终炼胶4停放8小时后用平板硫化机在165℃条件下硫化至正硫化后，得到硫化胶。
2.如权利要求1所述的提高轮胎抗湿滑性能的胎面混炼胶加工工艺，其特征在于，所述炭黑的STSA比表面积为70-180m2/g，压缩DBP吸收值为60-150(10-5m3/kg)；所述白炭黑比表面积为50-200m2/g。
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