CN111136555A - 一种轧制方坯剥皮方法 - Google Patents

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CN111136555A CN202010008929.4A CN202010008929A CN111136555A CN 111136555 A CN111136555 A CN 111136555A CN 202010008929 A CN202010008929 A CN 202010008929A CN 111136555 A CN111136555 A CN 111136555A
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Abstract

本申请涉及钢铁领域，具体而言，涉及一种轧制方坯剥皮方法。包括：平面部位的剥皮深度为0.30～0.95mm，棱角部位的剥皮深度小于1.05mm，在剥皮过程中，砂轮转速与台车速度的比值K为70～125。本申请提供的轧制方坯剥皮方法得到的剥皮坯表面无磨削残渣、残留黑皮、飞边、毛刺等剥皮缺陷存在，角部过渡圆滑，脱碳层和开坯轧制的表面缺陷全部清除干净，表面无发蓝现象。砂轮转速VZ与台车的纵向行走速度VL的比值K在70～125之间，可以比较精准地进行剥皮，控制砂轮转速VZ与台车的行走速度VL的比值K在70～125之间，即能提高剥皮效率，又能很好地降低钢坯表面烧伤的风险。改善剥皮坯表面质量。

Description

一种轧制方坯剥皮方法
技术领域
本申请涉及钢铁领域，具体而言，涉及一种轧制方坯剥皮方法。
背景技术
轧制坯现有剥皮工艺一般使用砂轮剥皮机进行四面剥皮处理，由于剥皮加工方式和方法不当，存在以下问题：轧制缺陷及表面脱碳清除不干净、残留的黑皮、连续或断续的磨削残渣及飞边毛刺存在、较深的磨削刀痕、棱角角度大等质量问题。这些因剥皮带来的缺陷在后续的高线轧制过程中会在线材表面形成折叠、翘皮等表面缺陷，严重影响线材产品的表面质量，这些缺陷会严重影响弹簧的疲劳寿命，在1800MPa或更高强度条件下服役下的弹簧，表面一点点的缺陷也会形成疲劳断裂源，严重降低弹簧的疲劳寿命。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种轧制方坯剥皮方法，其旨在精准控制方坯的剥皮，尽可能地减小方坯损耗。
本申请提供一种轧制方坯剥皮方法，包括：
平面部位的剥皮深度为0.30～0.95mm，棱角部位的剥皮深度小于1.05mm，在剥皮过程中，砂轮转速与台车速度的比值K为70～125。
本申请实施例提供的轧制方坯剥皮方法的至少具有以下有益效果：
本申请实施例提供的轧制方坯剥皮方法得到的剥皮坯表面无磨削残渣、残留黑皮、飞边、毛刺等剥皮缺陷存在，角部过渡圆滑，脱碳层和开坯轧制的表面缺陷全部清除干净，表面无发蓝现象。有效保证高线轧制的线材产品的表面质量，线材不存在因轧制坯本身的缺陷而导致的折叠、翘皮、裂纹、凹坑、麻点等表面缺陷，能保证高等级弹簧钢、冷镦钢、轴承钢等高端线材产品严苛的表面和脱碳质量要求。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1示出了本实施的平面部位修磨示意图。
图2示出了棱角部修磨示意图。
图3示出了剥皮前存在的表面脱碳形貌示意图。
图4示出了剥皮后轧制坯表面无脱碳层形貌示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本申请实施例的轧制方坯剥皮方法进行具体说明。
一种轧制方坯剥皮方法，包括：
平面部位的剥皮深度为0.30～0.95mm，棱角部位的剥皮深度小于1.05mm，在剥皮过程中，砂轮转速与台车速度的比值K为70～125。
在本申请的实施例中，轧制方坯剥皮方法主要是针对表面存在小于0.3mm深度的轧制缺陷以及表面存在脱碳层的轧制方坯。
对于存在表面缺陷深度大于等于0.3mm的坯料，预先对此类缺陷使用手动砂轮进行局部修磨处理干净。
剥皮坯表面质量不仅与剥皮深度相关，也与剥皮砂轮的转速VZ、台车行走速度VL密切相关。剥皮深度越大，台车行走速度VL和砂轮的转速VZ需要适当降低，避免出现局部过热发蓝现象或微裂纹致命缺陷。但是砂轮的转速VZ、台车行走速度VL也不是越低越好，速度低不仅影响剥皮效率，同时也会导致局部瞬时升温高，局部过热发蓝现象。对于碳含量较低、硬度较低的冷镦钢轧制坯可以适当提高砂轮转速VL和台车行走速度，减少剥皮毛刺、飞边等缺陷。对于碳含量较高、硬度高的弹簧钢和轴承钢轧制坯则需要适当降低砂轮转速VL和台车行走速度VL，减少剥皮毛刺、飞边等缺陷，减少砂轮消耗。因此剥皮深度、砂轮的转速VZ、台车行走速度VL三个工艺参数均与剥皮坯表面质量有关。
为了提高剥皮效率，需要适当提高砂轮转速VZ，但磨削热增加，增加钢坯表面烧伤的风险。适当提高台车的行走速度VL，可以减轻钢坯表面烧伤的风险。
通过发明人的大量实验结果发现，在剥皮过程中，平面部位的剥皮深度为0.30～0.95mm，棱角部位的剥皮深度小于1.05mm能够有效去除轧制坯表面缺陷和脱碳层。控制砂轮转速VZ与台车的行走速度VL的比值K在70～125之间，既能提高剥皮效率，又能很好地降低钢坯表面烧伤的风险，改善剥皮坯表面质量。K值计算公式如下：
K＝VZ/VL；
在本申请的实施例中，砂轮转速VZ与台车的行走速度VL的方向相互垂直。
在本申请的实施例中，在剥皮的过程中，剥皮砂轮使用棕刚玉或锆砂轮，所述剥皮砂轮粒度为16目～24目。
砂轮粒度影响剥皮质量和剥皮效率，粒度粗，有利于提高磨削效率，减少磨削热，能较好地避免表面局部烧伤发蓝等现象，但粒度过于粗大，影响剥皮表面光洁度，表面粗糙，不利于盘条表面质量。粒度太细，虽然可提高表面光洁度，剥皮表面较光滑，但磨削效率低，砂轮消耗大，且易产生较大量的磨削热，局部烧伤发蓝风险增加，甚至导致微裂纹。在本申请的一些实施例中，选16目～24目砂轮粒度进行剥皮，既能保证剥皮效率又能保证剥皮表面光洁度。
本申请的另一目的是在尽可能减少剥皮深度，提高剥皮效率，减少砂轮消耗的前提下，能有效去除轧制坯表面的脱碳层，保证后续生产的盘条表面脱碳层符合要求。下面阐述影响轧制坯表面脱碳深度的主要因素。
通常当钢中存在一定含量的锰、铬、钼、钒、铌、钛等易与碳形成合金碳化物的元素时，对脱碳有一定的抑制作用，且上述元素对脱碳的抑制作用依次增强。
碳、硅元素对脱碳有较强的促进作用，含量越高，脱碳倾向越明显。
铜、镍为非碳化物结合元素，对脱碳影响不明显。
此外，同一轧制坯不同部位的表面脱碳层深度也不相同，正常情况下轧制坯的四个平面部位脱碳较小，四个棱角部位由于尖角效应的影响，比平面部位更容易脱碳，因此棱角部位的脱碳较深。
进一步地，弹簧钢的平面部位的剥皮深度为0.45～0.75mm，棱角部位的剥皮深度为0.48～0.85mm，台车速度为40～60m/min，砂轮速度为61～85m/s，砂轮转速与台车速度的比值K为73.2～112.5。
含碳和硅较高的弹簧钢具有较明显的脱碳倾向性。
进一步地，硬度在280HBW～350HBW的中高碳高硅弹簧钢，平面部位的剥皮深度为0.50～0.75mm，棱角部位的剥皮深度为0.53～0.85mm，台车速度为40～50m/min，砂轮转速61～75m/s，K值73.2～112.5。
中高碳高硅弹簧钢，例如60Si2Mn、55SiCr等。
60Si2Mn弹簧钢中，影响脱碳的主要元素是C(0.56％～0.64％)、Si(1.50％～2.00％)、Mn(0.70％～1.00％)，其中C和Si含量高，强烈促进脱碳，Mn对脱碳有一定的抑制作用，在正常开坯轧制工艺下，对于60Si2Mn弹簧钢平面剥皮深度控制在0.55mm～0.75mm，棱角部位剥皮深度控制在0.60mm～0.85mm，台车速度为40～50m/min，砂轮速度为61～75m/s，砂轮转速与台车速度的比值K为73.2～112.5。
55SiCr弹簧钢中，影响脱碳的主要元素是C(0.51％～0.59％)、Si(1.20％～1.60％)、Mn(0.50％～0.80％)，Cr(0.50％～0.80％),其中C和Si含量高，强烈促进脱碳，Mn和Cr对脱碳有一定的抑制作用，在正常开坯轧制工艺下，对于55SiCr弹簧钢平面剥皮深度控制在0.50mm～0.70mm，棱角部位剥皮深度控制在0.53mm～0.73mm，台车速度为40～50m/min，砂轮速度为61～75m/s，砂轮转速与台车速度的比值K为73.2～112.5。
或者，硬度在260HBW～330HBW的中高碳钢低合金弹簧钢，平面部位的剥皮深度为0.45～0.68mm，棱角部位的剥皮深度为0.48～0.71mm，台车速度为55～60m/min，砂轮转速80～85m/s，K值80～92.7。
例如55CrMn、50CrV、SAE6150、SUP10等均属于中高碳钢低合金弹簧钢。
55CrMn弹簧钢中，影响脱碳的主要元素是C(0.52％～0.60％)、Si(0.17％～0.37％)、Mn(0.65％～0.95％)，Cr(0.65％～0.95％)，Si含量较低，对于脱碳影响不大。其中C含量较高，促进脱碳，Mn和Cr对脱碳有一定的抑制作用，在正常开坯轧制工艺下，对于55CrMn弹簧钢平面剥皮深度控制在0.48mm～0.68mm，棱角部位剥皮深度控制在0.51mm～0.71mm，台车速度为55～60m/min，砂轮转速80～85m/s，K值80～92.7。
50CrV、SAE6150、SUP10弹簧钢中，影响脱碳的主要元素是C(0.46％～0.54％)、Si(0.17％～0.37％)、Mn(0.50％～0.80％)，Cr(0.80％～1.10％)，V(0.10％～0.20％)，其中C含量较高，促进脱碳，Mn、Cr、V对脱碳有一定的抑制作用，Si含量较低，对于脱碳影响不大。在正常开坯轧制工艺下，对于50CrV、SAE6150、SUP10弹簧钢平面剥皮深度控制在0.45mm～0.65mm，棱角部位剥皮深度控制在0.48mm～0.68mm，台车速度为55～60m/min，砂轮转速80～85m/s，K值80～92.7。
冷镦钢的平面部位的剥皮深度为0.30～0.65mm，棱角部位的剥皮深度为0.33～0.68mm，台车速度为60～70m/min，砂轮速度为85～95m/s,砂轮转速与台车速度的比值K为77.1～90。
冷镦钢含碳量低，相比弹簧钢脱碳倾向较小。
硬度在190HBW～250HBW的中低碳冷镦钢的平面剥皮深度为0.40mm～0.55mm，棱角部位剥皮深度为0.43mm～0.58mm；台车速度为65～70m/min，砂轮转速90～95m/s，K值77.1～87.7。
SWRCH35K、SWRCH33K、SWRCH30K、10B33等均属于中低碳冷镦钢。
中低碳冷镦钢影响脱碳的主要元素是C(0.30％～0.45％)、Si(0.15％～0.35％)、Mn(0.40％～0.80％)，Cr(0.80％～1.20％)，Mo(0～0.25％)其中C有一定的促进脱碳的作用，Cr、Mo对脱碳有较强的抑制作用，Mn对于脱碳有一定的抑制作用，Si较低，对于脱碳影响不大。在正常开坯轧制工艺下，平面剥皮深度控制在0.40mm～0.55mm，棱角部位剥皮深度控制在0.43mm～0.58mm。台车速度为65～70m/min，砂轮转速90～95m/s，K值77.1～87.7。
低碳冷镦钢的平面剥皮深度为0.30mm～0.50mm，棱角部位剥皮深度为0.33mm～0.53mm。台车速度为65～70m/min，砂轮转速为90～95m/s，K值77.1～87.7。
SWRCH22A、SWRCH18A、SWRCH10A、SWRCH08A等属于低碳冷镦钢。
影响低碳冷镦钢脱碳的主要元素是C(0.08～0.23％)、Si(≤0.30％)、Mn(0.30％～0.60％)，其中C促进脱碳，Mn对于脱碳有一定的抑制作用，Si含量低，对于脱碳影响不大。在正常开坯轧制工艺下，平面剥皮深度控制在0.30mm～0.50mm，棱角部位剥皮深度为0.33mm～0.53mm。台车速度为65～70m/min，砂轮转速为90～95m/s，K值77.1～87.7。
硬度在230HBW～280HBW的中碳碳素冷镦钢的平面剥皮深度为0.45mm～0.65mm，棱角部位剥皮深度为0.48mm～0.68mm；台车速度为60～65m/min，砂轮转速85～90m/s，K值78.5～90。
SWRCH50K、SWRCH45K等属于中碳碳素冷镦钢。
中碳碳素冷镦钢影响脱碳的主要元素是C(0.42％～0.53％)、Si(0.10％～0.35％)、Mn(0.60％～0.90％)，其中C促进脱碳，Mn对于脱碳有一定的抑制作用，Si较低，对于脱碳影响不大。在正常开坯轧制工艺下，SWRCH50K、SWRCH45K的平面剥皮深度控制在0.45mm～0.65mm，棱角部位剥皮深度控制在0.48mm～0.68mm；台车速度为60～65m/min，砂轮转速85～90m/s，K值78.5～90。
硬度在230HBW～280HBW的中低碳合金冷镦钢的平面剥皮深度为0.40mm～0.60mm，棱角部位剥皮深度为0.43mm～0.63mm。台车速度为60～65m/min，砂轮转速85～90m/s，K值78.5～90。
ML42CrMo、ML35CrMo、ML40Cr、SCM440、SCM435、SCM420、SCM415等属于中低碳合金冷镦钢。
影响中低碳合金冷镦钢脱碳的主要元素是C(0.30％～0.45％)、Si(0.15％～0.35％)、Mn(0.40％～0.80％)，Cr(0.80％～1.20％)，Mo(0～0.25％)其中C含量有一定的促进脱碳，Cr、Mo对脱碳有较强的抑制作用，Mn对于脱碳有一定的抑制作用，Si较低，对于脱碳影响不大。在正常开坯轧制工艺下，平面剥皮深度控制在0.40mm～0.60mm，棱角部位剥皮深度控制在0.43mm～0.63mm。台车速度为60～65m/min，砂轮转速85～90m/s，K值78.5～90。
轴承钢的平面部位的剥皮深度为0.75～0.95mm，棱角部位的剥皮深度为0.80～1.00，台车速度为35～45m/min，砂轮速度62～72m/s,砂轮转速与台车速度的比值K为82.7～123.4。
GCr15属于轴承钢，影响GCr15脱碳的主要元素是C(0.95％～1.05％)、Si(0.15％～0.35％)、Mn(0.25％～0.45％)，Cr(1.40％～1.65％)，其中C含量高，强烈促进脱碳，Cr对脱碳有一定的抑制作用，Si、Mn含量较低，对于脱碳影响不大。在正常开坯轧制工艺下，对于GCr15轴承钢平面剥皮深度控制在0.75mm～0.95mm，棱角部位剥皮深度控制在0.80mm～1.00mm。轧制坯硬度在400HBW～550HBW，结合剥皮深度要求，台车速度控制在35～45m/min，砂轮转速62～72m/s，K值82.7～123.4。对于碳含量较高、硬度高的轴承钢轧制坯则需要适当降低砂轮转速VL和台车行走速度VL，减少剥皮毛刺、飞边等缺陷，减少砂轮消耗。
作为示例性地，表1示出了本申请实施例提供的部分钢的种类以及相应的工艺参数。
表1本申请实施例剥皮工艺参数
Figure BDA0002355223100000081
Figure BDA0002355223100000091
在轧制方坯剥皮的过程中，需要对轧制坯四个平面、四个角部全部进行全剥皮处理。
进一步地，从轧制坯的任一平面开始修磨，将第一个平面修磨完成后，轧制坯翻转45°，修磨第一个棱角，然后轧制坯翻转45°修磨下一个平面，依次修磨。
在对平面部位剥皮的过程中，从平面一边开始逐刀修磨，一刀压一刀，每刀修磨宽度为15～20mm，下一刀的修磨位置压上一刀40％～50％。在对棱角部位剥皮的过程中，从棱角一端逐刀修磨，一刀压一刀，每刀修磨宽度为7～10mm，下一刀的修磨位置压上一刀的40％～50％；对棱角部位剥皮后，钢坯的倒角为30°～60°
图1示出了本实施的平面部修磨示意图，请参阅图1，对平面部位剥皮的过程中，是从整个平面的边部开始逐刀修磨，每刀修磨的宽度可以为15mm、16mm、18mm或者20mm，下二刀的下刀位置压制上一刀的下刀位置，沿修磨方向，下一刀的修磨位置压上一刀长度的40％～50％，例如40％、45％或者50％等等。
进一步地，在对棱角部位剥皮的过程中，从棱角一端逐刀修磨，一刀压一刀，每刀修磨宽度为7～10mm，下一刀的修磨位置压上一刀的40％～50％；对棱角部位剥皮后，钢坯的倒角为30°～60°。
图2示出了棱角部修磨示意图，请参阅图2，每刀修磨宽度可以为7mm、8mm或者10mm，下一刀的修磨位置压上一刀的40％、45％或者50％等等。钢坯的倒角可以为30°、40°、50°或者60°等。
第一棱角修磨完毕后，轧制坯翻转45°，继续修磨第二个平面，如此反复至到四个平面和四个棱角全部修磨完毕。
作为示例性地，表2示出了本申请实施例提供的平面部位和棱角部位剥皮工艺参数。
表2平面和棱角部位剥皮工艺参数设置
Figure BDA0002355223100000101
本申请实施例提供的轧制方坯报批方法加工的轧制方坯表面质量良好，经过全剥皮处理后，不存在磨削残渣、残留黑皮、飞边、毛刺等剥皮缺陷，角部过渡圆滑，表面无发热发蓝现象，轧制缺陷及表面脱碳清除干净。使用这种剥皮坯能有效保证高线轧制的线材产品的表面质量，线材不存在因轧制坯本身的缺陷而导致的折叠、翘皮、裂纹、凹坑、麻点等表面缺陷，能保证高等级弹簧钢、冷镦钢、轴承钢等高端线材产品严苛的表面和脱碳质量要求。
以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1-实施例10
实施例1-实施例10分别提供一种轧制方坯剥皮方法，剥皮砂轮使用棕钢玉砂轮，砂轮粒度为16目。
轧制坯四个平面、四个角部全部进行全剥皮处理。
表面缺陷深度大于0.3mm较严重的开坯轧制缺陷，通过肉眼识别挑选出来，这种缺陷使用手动砂轮进行局部修磨处理干净。
轧制坯平面和棱角部位的剥皮深度，根据钢种，根据表3中的参数进行剥皮。
表3实施例1-10的具体剥皮工艺参数
Figure BDA0002355223100000111
实施例1-10的剥皮后的效果如表4所示。剥皮前存在的表面脱碳形貌示意图参见附图3，剥皮后轧制坯表面无脱碳层形貌示意图参见附图4。
表4实施例1-10的剥皮后的效果
Figure BDA0002355223100000121
综上可以看出：本申请实施例提供的剥皮方法大幅提高了55SiCr等轧制坯剥皮表面质量，消除剥皮常见缺陷，为高线轧制高等级高质量要求的线材做好材料准备，提高高线表面质量。
使用本申请提供的剥皮方法加工的轧制方坯表面质量良好，经过全剥皮处理后，几乎不存在磨削残渣、残留黑皮、飞边、毛刺等剥皮缺陷，角部过渡圆滑，表面无发过热发蓝现象，轧制缺陷及表面脱碳清除干净。使用这种剥皮坯能有效保证高线轧制的线材产品的表面质量，线材不存在因轧制坯本身的缺陷而导致的折叠、翘皮、裂纹、凹坑、麻点等表面缺陷，能保证高等级弹簧钢、冷镦钢、轴承钢等高端线材产品严苛的表面和脱碳质量要求。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轧制方坯剥皮方法，其特征在于，包括：
平面部位的剥皮深度为0.30～0.95mm，棱角部位的剥皮深度小于1.05mm，在剥皮过程中，砂轮转速与台车速度的比值K为70～125。
2.根据权利要求1所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
弹簧钢的平面部位的剥皮深度为0.45～0.75mm，棱角部位的剥皮深度为0.48～0.85mm，台车速度为40～60m/min，砂轮速度为61～85m/s，砂轮转速与台车速度的比值K为73.2～112.5。
3.根据权利要求2所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
硬度在280HBW～350HBW的中高碳高硅弹簧钢，平面部位的剥皮深度为0.50～0.75mm，棱角部位的剥皮深度为0.53～0.85mm，台车速度为40～50m/min，砂轮转速61～75m/s，K值73.2～112.5；
或者，硬度在260HBW～330HBW的中高碳钢低合金弹簧钢，平面部位的剥皮深度为0.45～0.68mm，棱角部位的剥皮深度为0.48～0.71mm，台车速度为55～60m/min，砂轮转速80～85m/s，K值80～92.7。
4.根据权利要求1所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
冷镦钢的平面部位的剥皮深度为0.30～0.65mm，棱角部位的剥皮深度为0.33～0.68mm，台车速度为60～70m/min，砂轮速度为85～95m/s,砂轮转速与台车速度的比值K为77.1～90。
5.根据权利要求4所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
硬度在190HBW～250HBW的中低碳冷镦钢的平面剥皮深度为0.40mm～0.55mm，棱角部位剥皮深度为0.43mm～0.58mm；台车速度为65～70m/min，砂轮转速为90～95m/s，K值77.1～87.7；
或者，低碳冷镦钢的平面剥皮深度为0.30mm～0.50mm，棱角部位剥皮深度为0.33mm～0.53mm；台车速度为65～70m/min，砂轮转速为90～95m/s，K值77.1～87.7；
或者，硬度在230HBW～280HBW的中碳碳素冷镦钢的平面剥皮深度为0.45mm～0.65mm，棱角部位剥皮深度为0.48mm～0.68mm；台车速度为60～65m/min，砂轮转速85～90m/s，K值78.5～90；
或者，中低碳合金冷镦钢的平面剥皮深度为0.40mm～0.60mm，棱角部位剥皮深度为0.43mm～0.63mm；台车速度为60～65m/min，砂轮转速85～90m/s，K值78.5～90。
6.根据权利要求1所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
轴承钢的平面部位的剥皮深度为0.75～0.95mm，棱角部位的剥皮深度为0.85～1.00mm，台车速度为35～45m/min，砂轮速度62～72m/s,砂轮转速与台车速度的比值K为82.7～123.4。
7.根据权利要求1-6任一项所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
在对平面部位剥皮的过程中，从平面一边开始逐刀修磨，一刀压一刀，每刀修磨宽度为15～20mm，下一刀的修磨位置压上一刀40％～50％。
8.根据权利要求1-6任一项所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
在对棱角部位剥皮的过程中，从棱角一端逐刀修磨，一刀压一刀，每刀修磨宽度为7～10mm，下一刀的修磨位置压上一刀的40％～50％；对棱角部位剥皮后，钢坯的倒角为30°～60°。
9.根据权利要求1-6任一项所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
在剥皮的过程中，剥皮砂轮使用棕刚玉或锆砂轮，所述剥皮砂轮粒度为16目～24目。
10.根据权利要求1-6任一项所述的轧制方坯剥皮方法，其特征在于，
从轧制坯的任一平面开始修磨，将第一个平面修磨完成后，轧制坯翻转45°，修磨第一个棱角，然后轧制坯翻转45°修磨下一个平面，依次修磨。
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