CN111115292B

CN111115292B - 一种重力自恢复槽口导料装置

Info

Publication number: CN111115292B
Application number: CN201911308146.1A
Authority: CN
Inventors: 邢述炳
Original assignee: China Design Group Co Ltd
Current assignee: China Design Group Co Ltd
Priority date: 2019-12-18
Filing date: 2019-12-18
Publication date: 2021-04-27
Anticipated expiration: 2039-12-18
Also published as: WO2021120886A1; CN111115292A

Abstract

本发明公开了一种重力自恢复槽口导料装置，包括导料板、挡料嘴、配重结构、支承轴、支承座、支墩、防撞块、余料池；导料板后端通过支承轴支承在多个支承座上；配重结构上端与导料板固连，并与导料板一同转动，二者固定在一起后呈

形状；配重结构下摆方向上设有防撞块，用于对配重结构的下摆进行吸能缓冲，同时对配重结构的下摆位置进行限位；导料嘴包括上颌、下颌，二者之间固定有多个隔板，用于对上颌进行支承；导料板后端上部固定有梳齿板，梳齿板随导料板转动，且始终位于上颌和下颌之间的导槽内；上颌口部下端设有密封条，所述密封条与梳齿板上端面接触；导槽下端设有余料池；本发明可避免物料残存在槽口间隙中，提高了装卸效率。

Description

一种重力自恢复槽口导料装置

技术领域

本发明属于物流运输技术领域，特别是一种重力自恢复槽口导料装置。

背景技术

随着社会的发展，物流运输行业日益繁荣，固体物料作为重要分支，其装卸工艺较为复杂。传统的装卸为推料机直接向槽口下方的物料箱中推料，由于物料箱与槽口间存在一定间隙，推料过程中有大量的物料残存漏在间隙中，影响物料箱的提升与下放，降低了装卸效率，需要人工定期进入槽内清理。

发明内容

本发明的目的在于提供一种重力自恢复槽口导料装置，以避免物料残存在槽口间隙中，提高装卸效率。

实现本发明目的的技术解决方案为：

一种重力自恢复槽口导料装置，包括导料板、挡料嘴、配重结构、支承轴、支承座、支墩、防撞块、余料池；

所述导料板后端通过支承轴支承在多个支承座上；所述配重结构上端与导料板固连，并与导料板一同转动；所述导料板和配重结构固定在一起后呈“-\”形状；所述配重结构下摆方向上设有防撞块，所述防撞块用于对配重结构的下摆进行吸能缓冲，同时对配重结构的下摆位置进行限位；所述挡料嘴包括上颌、下颌；所述上颌与下颌之间固定有多个隔板，所述隔板用于对上颌进行支承；所述导料板后端上部设有梳齿板，梳齿板随导料板转动，且始终位于上颌和下颌之间的导槽内；所述上颌口部下端设有密封条，所述密封条与梳齿板上表面接触；所述导槽下端设有余料池。

本发明与现有技术相比，其显著优点是：

本发明提供的重力自恢复槽口导料装置，通过导料板与配置的重力矩平衡转化，实现装置的转动与自动复位，保证导料板装料时外伸不漏料，空闲时回收不遮挡槽口。结构简单，安装、拆卸与维护方便，转动和复位灵活。适用于固体物料槽口装卸，如集装箱码头的煤炭装箱，无需外部驱动即可实现导料装置的收放，不影响集装箱的下放和起吊，减少物料外泄，节能环保。

附图说明

图1为本发明实施例的重力自恢复槽口导料装置配重断面布置图；

图2为本发明实施例的重力自恢复槽口导料装置支承座断面布置图；

图3为本发明实施例的重力自恢复槽口导料装置俯视图；

图4为本发明实施例中导料板结构图；

图5为本发明实施例中配重结构图；

图6为本发明实施例中挡料嘴结构图；

图7为本发明实施例中支承座结构图；

图8为本发明实施例中梳齿板展开图；

图9为本发明实施例中重力自恢复槽口导料装置残余物料流向示意图；

图10为本发明受力分析示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步的介绍。

实施例1

结合图1-图4，本实施例中的一种重力自恢复槽口导料装置，包括导料板1、挡料嘴2、配重结构3、支承轴4、支承座6、支墩7、防撞块10、余料池24；

所述导料板1后端设有支承套管15，所述导料板1通过支承套管15套接在支承轴 4上；所述支承轴4支承在多个支承座6上，所述支承座6内设有键槽65，支承轴4通过键5与支承座6键槽配合，使得支承轴4与支承座6无相对转动；所述支承座6通过地脚螺栓64安装在槽口地面上；所述导料板1靠近前端下部设有支墩7，用于对导料板 1进行支承；所述支墩7设置在槽口地面上，槽口地面上设有预埋件8，预埋件8位于支承座6及支墩7底部，保护槽口混凝土，同时为支承座6和支墩7提供有效支承面，方便清理残余物料。

结合图4、图5，所述配重结构3包括摆臂31、配重块33；所述配重块33上端通过摆臂31与导料板1后端固定，与导料板1一同转动；所述配重块33通过转轴34与摆臂31下端相连。所述导料板1后端设有多个固定销孔121，固定销孔121布置在支承套管15一周；摆臂31上端通过固定销32与导料板1后端的固定销孔121固定；所述配重块33位于检修间内，检修间内还设有防撞块10，所述防撞块10用于对配重块33 的下摆进行吸能缓冲，同时对配重块33的下摆位置进行限位，以起到对导料板1的上摆进行保护，防止导料板1与挡料嘴2碰撞。所述导料板1和配重结构3固定在一起后呈“-\”形状。

结合图2、图3、图6、图9，所述挡料嘴2包括上颌21、下颌22；所述下颌22支承在槽口地面上；所述上颌21与下颌22之间等间隔的固定有多个隔板23，隔板23垂直于上颌21和下颌22；隔板23用于对上颌21进行支承；作为优选方案，所述的隔板 23可采用焊接方式与上颌21固定，再穿过下颌22通过焊接与下颌22固定。上颌21 和下颌22之间设有弧形导槽26；所述导料板1后端上部固定有梳齿板14，梳齿板14 为弧形板，弧形板圆心与支承轴4同心；梳齿板14位于上颌21和下颌22之间的导槽 26内滑动；梳齿板14随导料板1转动过程中，始终位于上颌21和下颌22之间的导槽 26内，不会从导槽26滑出；所述上颌21口部下端设有密封条25，所述密封条25与梳齿板14上表面接触，避免物料从梳齿板14进入导槽26内。上颌21和下颌22之间的导槽26下端设有余料池24，用于承接意外落入的物料颗粒。

结合图3、图4、图8，更进一步的实施方式中，所述梳齿板14后端还等间隔的设有多个梳齿141；所述梳齿141位于相邻的两个隔板23之间，梳齿141在随梳齿板14 转动的过程中始终位于相邻的两个隔板23之间，隔板23可对梳齿141的滑动进行轴向限位，从而限制导料板1相对挡料嘴2不发生轴向窜动。所述梳齿板14与面板11采用焊接方式连接，梳齿141插入挡料嘴2中；在装料时，梳齿141始终不露出挡料嘴2前方的密封条25，保证物料不下漏。

结合图6，所述上颌21和下颌22之间的导槽26向下呈渐扩状，保证意外进入的物料颗粒在越来越宽的通道内自由滑入余料池24，同时降低梳齿板14和梳齿141在导槽 26内的转动摩擦阻力。

作为上述呈渐扩状导槽26的一种实施方式，所述下颌22的弧形板圆心与支承轴4同心；所述上颌21的圆弧板半径大于下颌22的弧形板半径，且上颌21的弧形板圆心略低于下颌22的弧形圆心，使得导槽26呈渐扩状。

结合图1、图6，挡料嘴2后部设置下沉的盖板台阶211，便于放置检修盖板9，检修盖板9对检修间进行遮挡封堵，设置检修盖板9便于物料顺利通过检修区，也便于工作人员定期对配重结构3、余料池24及防撞块10进行维护。

结合图7，更进一步的实施方式中，所述支承座6包括轴上盖61、轴下座62；所述轴上盖61、轴下座62沿支承座6轴孔的轴心水平面分为上下两个部分，方便安装和拆卸，满足装置受力的同时降低质量，轴上盖61通过连接螺栓63与轴下座62固定，轴下座62通过地脚螺栓64固定在地面上。轴下座62圆弧面底部设置键槽65，用于与支承轴4通过键5配合。所述轴上盖61与轴下座62接触面上设置凹凸块便于安装定位，限制二者相对位移。

结合图4，更进一步的实施方式中，所述的导料板1包括面板11、腹板12、肋板 13；所述面板11为上拱形，便于物料在自重下向前部导料板1自由滑落；腹板12位于面板11下方，且垂直于面板11；肋板13设置在面板11底部垂直于面板11和腹板12，用于对面板11和腹板12进行加强。所述的支墩7设置在腹板12和肋板13的交点处，以改善物料装卸过程中导料板1的受力状态。

结合图9，当设置多个配重结构3时，配重结构3的摆臂31需穿过余料池24，余料池24底板为“W”波浪形，便于残余物料汇集，同时避让摆臂31。波浪形底部便于物料汇集，波浪形顶部用于摆臂31的穿过。

物料装箱时，推料机将固体物料推至导料板1上，在物料重力的作用下，导料板1向前摆动并支承在支墩7上，同时配重结构3向上摆动，物料经导料板1前端下滑至坑槽内的物料箱中；当导料板1上物料重量和导料板1重量产生的力矩小于配重结构3产生的重量力矩时，在重力矩差的作用下，配重结构3开始下摆，导料板1上摆复位，导料板1在与水平面成45°的夹角内转动，配重结构3在与竖直面呈45°范围内转动，即利用在0-45°范围内正弦函数的变化率大于余弦函数，通过重力矩的变化实现导料装置的开合。直至推料机将最后一堆物料推过导料板1后，导料板1最终处于上摆状态，不影响导料板1前端坑槽内的物料箱的提升与下放。

图10为本发明受力分析示意图：

设导料板1重G₁、导料板1重心到支承轴4中心距离为L₁、配重块33重G₂、配重块33重心到支承轴4中心距离为L₂，回转角为α、静止状态摆臂31与竖直面夹角为θ，则：

静止状态力矩平衡方程为：G₁·L₁·cosα＝G₂·L₂·sinθ

工作状态力矩平衡方程为：(G₁+ΔG)·L₁＝G₂·L₂·sin(α+θ)

最小可启动回转物料重量：ΔG＝G₂·L₂·sin(α+θ)/L₁-G₁

实施例2

结合图1，本实施例中的一种重力自恢复槽口导料装置，包括导料板1、挡料嘴2、配重结构3、支承轴4、支承座6、支墩7、防撞块10、余料池24；

本实施例中与实施例1的区别在于，所述导料板1后端配重结构3的摆臂31固定，然后一起与支承轴4固定；所述支承轴4与支承座6转动连接；所述支承轴4两端设有轴承端盖，轴承端盖与支承座6固定，用于对支承轴4进行轴向限位。与实施例1不同的是导料板1和配重结构3可随支承轴4一同转动。本实施例中可在梳齿板14后端可设置梳齿141，也可不设置梳齿141；本实施例中其他技术方案与实施例1中相同，此处不再赘述。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，包括导料板、挡料嘴、配重结构、支承轴、支承座、支墩、防撞块、余料池；

所述导料板后端通过支承轴支承在多个支承座上；所述配重结构上端与导料板固连，并与导料板一同转动；所述导料板和配重结构固定在一起后呈

形状；所述配重结构下摆方向上设有防撞块，所述防撞块用于对配重结构的下摆进行吸能缓冲，同时对配重结构的下摆位置进行限位；所述挡料嘴包括上颌、下颌；所述上颌与下颌之间固定有多个隔板，所述隔板用于对上颌进行支承；所述导料板后端上部固定有梳齿板，梳齿板随导料板转动，且始终位于上颌和下颌之间的导槽内；所述上颌口部下端设有密封条，所述密封条与梳齿板上表面接触；所述导槽下端设有余料池。

2.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述梳齿板后端还设有多个梳齿；所述梳齿始终位于相邻的两个隔板之间；隔板可对梳齿的滑动进行轴向限位，梳齿始终不露出挡料嘴前方的密封条。

3.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述上颌和下颌之间的导槽向下呈渐扩状。

4.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述梳齿板圆心与支承轴同心；所述下颌上部弧形板与支承轴同心；所述上颌圆弧板半径大于下颌的弧形板半径，且上颌圆心低于下颌的圆心。

5.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述的导料板包括面板、腹板、肋板；所述面板为上拱形；腹板位于面板下方，且垂直于面板；肋板设置在面板底部垂直于面板和腹板。

6.根据权利要求5所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述支墩设置在腹板和肋板的交点处。

7.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述余料池底板为波浪形。

8.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述支承轴与支承座固定，无相对转动；所述导料板与支承轴套接。

9.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述支承轴与支承座转动连接；所述导料板与支承轴固连。

10.根据权利要求1所述的重力自恢复槽口导料装置，其特征在于，所述支承座包括轴上盖、轴下座；所述轴上盖通过紧固件与轴下座固定，所述轴上盖与轴下座接触面上设有安装定位的凹凸块。