CN111113173B - 一种石墨管内孔自动精磨设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种石墨管内孔自动精磨设备，包括底座，底座的一端上侧固接有驱动箱，底座的长度方向中部设置有能够沿底座长度方向往复滑移的滑台，滑台的两侧上方均转动连接有能够趋向相互靠近一侧的转动的夹板，两夹板截面均呈V形且弧口相对设置，驱动箱朝向滑台的一侧转动连接有与滑台上石墨管同轴线设置的磨柱；底座的一侧还设置有靠近底座一端倾斜向下设置的下料台，下料台的出料端还设置有向下运动能够遮挡下料台下端的分料板，底座远离驱动箱的一端上侧还设置有向下运动能够抵接于滑台上石墨管靠近驱动箱一端的挡料板。本发明具有能够自动实现石墨管的上料以及下料，操作方便，工作效率高的效果。

Description

一种石墨管内孔自动精磨设备

技术领域

本发明涉及石墨管的技术领域，尤其是涉及一种石墨管内孔自动精磨设备。

背景技术

石墨以其良好的物理和化学性能逐渐成为模具制作的首选材料，而在石墨模具的加工过程中，常常需要对筒状石墨模具的圆形孔壁进行打磨，在目前的机械加工中，管体外表面的修磨比较容易，但内孔由于空间小，距管口深度大，修磨起来费时费力。

现有的可参考授权公告号为CN207873836U的中国实用新型专利，公开了一种石墨管内孔研磨装置，其技术方案要点是包括卧式车床，卧式车床的三爪卡盘夹持有打磨装置，打磨装置包括夹持在三爪卡盘上呈水平设置的转轴和固定在转轴外表面的砂纸，砂纸的砂面朝外，转轴的直径与石墨管的内径相同，卧式车床的床身上设有沿床身长度方向的滑轨，滑轨滑移连接有滑块，滑块连接有夹紧石墨管的夹紧装置，夹紧在夹紧装置上的石墨管的中心线与转轴的中心线共线。该实用新型解决了现有技术中的管体内壁研磨装置工作时需要实时精确控制纵向进给机构和横向进给机构的运动，且其运动机构的结构及运动方式复杂，不易操作的问题。

现有的这种石墨内孔研磨装置，每次都需要人工对石墨管进行装夹拆卸实现石墨管的上料卸料，操作较为麻烦，工作效率较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种石墨管内孔自动精磨设备，具有能够自动实现石墨管的上料以及下料，操作方便，工作效率高的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种石墨管内孔自动精磨设备，包括底座，所述底座的一端上侧固接有驱动箱，所述底座的长度方向中部上侧设置有长度方向与底座长度方向相同且能够沿底座长度方向往复滑移的滑台，所述滑台的两侧上方均转动连接有与滑台的长度方向相同且能够趋向相互靠近一侧的转动的夹板，两所述夹板截面均呈V形且弧口相对设置，所述驱动箱朝向滑台的一侧转动连接有与滑台上石墨管同轴线设置的磨柱；所述底座的一侧还设置有靠近底座一端倾斜向下设置的下料台，所述下料台的出料端还设置有向下运动能够遮挡下料台下端的分料板，所述底座远离驱动箱的一端上侧还设置有向下运动能够抵接于滑台上石墨管靠近驱动箱一端的挡料板。

通过采用上述技术方案，使用时，将待加工的石墨管沿底座的长度方向依次置于下料台上，由于下料台倾斜设置，因而石墨管将会通过自身的重力向下滚动至相互紧密抵接，而此时，分料板又能够挡住下料台的最下端位置，从而避免下料台最下端位置的石墨管滚落，工作时，滑台初始状态位于下料台的下端，而分料板向上运动，下料台最下侧的一石墨管将向下滚落至滑台上侧，当分料板的一石墨管滚落后，分料板复位，继续遮挡下料台的下端避免石墨管滚动，石墨管滚落至滑台上侧之后，滑台两侧的夹板趋向相互靠近的方向转动，从而可以使滑台两侧的两夹板夹紧石墨管，然后，滑台沿底座的长度方向趋向驱动箱方向运动，从而石墨管趋向磨柱的方向运动，与此同时，驱动箱带动磨柱转动，从而可以使磨柱插设于石墨管的孔中，从而通过磨柱对石墨管内孔研磨，研磨完成后，滑台带动石墨管趋向底座远离驱动箱的方向运动，使磨柱退出石墨管，当滑台带动石墨管移动至底座远离驱动箱的一端时，两夹板分别趋向相互远离的方向转动，使石墨管在滑台上侧松开，同时，挡料板向下运动至挡料板一侧抵接于此时石墨管靠近驱动箱的一侧，然后，滑台趋向底座的长度方向重新移动至底座的中部，而加工完成的石墨管在随滑台移动至初始位置时，挡料板能够抵接于石墨管，使石墨管无法随滑台移动，因而在滑台移动至重新位于下料台的下侧时，石墨管也将直接落料，实现石墨管的自动下料，而滑台此时位于下料台下侧等待另一石墨管的下料即可，如此往复，即可实现石墨管的往复加工，操作方便，使用简单，工作效率高。

本发明进一步设置为：所述底座对应驱动箱的下侧竖直滑移连接有能够往复运动的仿形板，所述仿形板朝向滑台的一侧由上至上包括退料段、上料段以及工作段，所述退料段包括上端趋向靠近滑台方向倾斜设置的第一斜面，所述上料段包括竖直设置于第一斜面下端的竖直面以及设置于竖直面下端且下端趋向远离滑台方向倾斜设置的第二斜面，所述工作段包括设置于第二斜面下端且竖直设置的波浪面，所述滑台的下侧延伸至底座内并固接有轴线方向与滑台长度方向相同的顶杆，所述顶杆靠近仿形板的一端始终抵接于仿形板靠近滑台的一侧。

通过采用上述技术方案，初始状态下，顶杆端部位于仿形板的上端即退料段的第一斜面上侧，然后，随仿形板向上运动，第一斜面向上运动，此时，顶杆端部将沿第一斜面趋向靠近驱动箱的方向运动，从而带动滑台趋向靠近驱动箱的方向运动，随仿形板继续上升，当顶杆端部移动至第一斜面下端时，滑台将位于底座中部即下料台的下端，然后仿形板继续向上运动，顶杆端部移动至仿形板的上料段的竖直面位置时，顶杆保持原位不动，滑台也处于静止状态，此时下料台即可对滑台上侧进行石墨管下料，然后，当仿形板继续向上运动至顶杆端部由竖直面移动至上料段第二斜面时，顶杆继续趋向驱动箱方向运动，并带动滑台趋向驱动箱方向运动，进而带动石墨管趋向磨柱运动，从而使磨柱插设于石墨管的内孔中，开始对石墨管内孔进行研磨，然后仿形板继续向上运动至顶杆端部由第二斜面进入仿形板的工作段即波浪面，此时，随波浪面的向上运动，顶杆将往复沿底座的长度方向运动，从而使滑台往复滑移，带动石墨管在磨柱轴线方向往复运动，继续研磨，然后，仿形板开始复位向下运动，当仿形板向上运动至顶杆端部重新由波浪面下端退回波浪面上端时，顶柱继续带动滑台往复运动实现石墨管的研磨，当仿形板向上运动至顶杆端部由第二斜面下端退回至第二斜面上端时，顶杆趋向远离驱动箱的方向运动，从而带动滑台复位滑移至下料台的下侧，此时，石墨管也将随滑台滑移至脱离磨柱位置，完成石墨管的研磨，当仿形板继续向上运动使顶杆端部经过竖直面时，工作台原位静止，夹板即可趋向相互远离的方向运动，实现石墨管脱离夹持，当仿形板继续向上运动至顶杆端部由第一斜面下端至第一斜面上端时，顶杆继续趋向远离驱动箱的方向运动，带动滑台移动至底座远离驱动箱的一端，此时，挡料板可以向下运动，然后，仿形板重新开始向下运动，顶杆端部重新由第一斜面上端移动至第一斜面下端，顶杆重新趋向驱动箱方向运动，从而可以带动滑台移动至下料台下侧，此时，由于石墨管脱离夹板夹持，挡料板将直接抵接于石墨管靠近驱动箱一侧，使石墨管随滑台运动至从滑台掉落，实现出料，然后挡料板复位，滑台也将重新回到下料台下侧等待下料，如此实现一个石墨管的自动下料、磨削以及出料。

本发明进一步设置为：所述仿形板靠近滑台的一侧沿仿形板的轨迹竖直开设有T形槽，所述顶杆靠近仿形板的一端转动连接有延伸至T形槽内并能够沿T形槽滚动的辊轴。

通过采用采用上述技术方案，工作时，通过顶杆端部的辊轴与仿形板的T形槽配合，一方面实现顶杆随仿形板的竖直往复运动而沿底座的长度方向往复滑移，另一方面，通过辊轴沿T形槽滚动，也减少了顶杆与仿形板的摩擦力，减少仿形板与顶杆的磨损几率。

本发明进一步设置为：所述底座上侧远离驱动箱的一端固接有截面呈半圆状的出料板，出料板的远离驱动箱的一端向下倾斜设置，所述出料板的上侧固接有弹力垫。

通过采用上述技术方案，在加工完成的石墨管落下时，石墨管将直接落至出料板上，然后石墨管随出料板滑落，实现落料，通过采用的弹力垫，减少了石墨管与下料板的碰撞，保护石墨管，采用的出料板截面呈半圆状能够对石墨管进行限位，避免石墨管滚落出出料板。

本发明进一步设置为：所述磨柱的轴线位置处还开设有抽气道，所述磨柱的周面开设有多个与抽气道连通的抽气孔一，所述磨柱的外端还开设有与抽气道连通的抽气孔二，所述驱动箱内还设置有能够与抽气道连通的抽气装置。

通过采用上述技术方案，工作时，抽气装置工作，能够从各抽气孔一以及抽气孔内二内向抽气道抽气，再由抽气道将气送至抽气装置，从而在工作时，当磨柱端部插设于石墨管内时，磨削产生的粉屑将从抽气孔二抽至抽气道内，而当石墨管套设于磨柱周面，粉屑将直接从排屑槽的抽气孔一抽走，送至抽气道，再统一抽至抽气装置，避免粉屑飞扬。

本发明进一步设置为：所述磨柱的周面沿其长度方向开有多根排屑槽，各所述抽气孔一均开设于排屑槽内。

通过采用上述技术方案，磨柱对石墨管内孔精磨时研磨出的粉屑将直接落至磨柱周面的排屑槽内，避免粉屑堆积在磨柱与石墨管之间，且当粉屑进入排屑槽内后，抽气孔一可以直接将粉屑从排屑槽内抽送至送气道内。

本发明进一步设置为：所述驱动箱内转动连接有驱动轴，所述驱动轴的轴线位置处开设有送气道，所述驱动轴的周面开设有多个与送气道连通的出气孔，所述驱动箱对应驱动轴的外侧还固接有套设于驱动轴外周面且转动连接于驱动轴的气环，所述气环内部开设有与出气孔连通的集气腔，所述抽气装置包括固接于气环一侧且与集气腔连通的抽尘器，所述磨柱的一端与驱动轴连接，所述磨柱与驱动轴同轴线设置且抽气道与送气道连通。

通过采用上述技术方案，工作时，驱动轴能够带动磨柱转动，且在驱动轴转动时，抽尘器工作，磨柱抽气道内的粉屑将直接进入驱动轴的送气道，然后，粉屑继续进入气环的集气腔内，最后，集气腔内的粉屑将直接送至抽尘器，实现粉屑的收集。

本发明进一步设置为：所述下料台的两侧均沿下料台的长度方向竖直有限位板。

通过采用上述技术方案，采用的限位板能够对下料台的上侧石墨管进行限位。

本发明进一步设置为：所述下料台的上端固接有储料盒，所述储料盒的下端开设有仅能够通过一石墨管的出料口，且储料盒的下端与下料台上表面之间留有一石墨管直径的间隙。

通过采用上述技术方案，工作时，可以将多个石墨管水平置于储料盒内，当下料台对应储料盒上侧的位置没有石墨管时，储料盒下端的石墨管将直接落至下料台上实现自动落料。

本发明进一步设置为：所述下料台的上侧中部沿下料台的长度方向固接有压料板，所述压料板与下料台之间留有一石墨管直径的间隙。

通过采用上述技术方案，工作时，压料板能够对下料台上侧的石墨管进行限位，便于石墨的下料。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.使用时，将待加工的石墨管沿底座的长度方向依次置于下料台上，由于下料台倾斜设置，因而石墨管将会通过自身的重力向下滚动至相互紧密抵接，而此时，分料板又能够挡住下料台的最下端位置，从而避免下料台最下端位置的石墨管滚落，工作时，滑台初始状态位于下料台的下端，而分料板向上运动，下料台最下侧的一石墨管将向下滚落至滑台上侧，当分料板的一石墨管滚落后，分料板复位，继续遮挡下料台的下端避免石墨管滚动，石墨管滚落至滑台上侧之后，滑台两侧的夹板趋向相互靠近的方向转动，从而可以使滑台两侧的两夹板夹紧石墨管，然后，滑台沿底座的长度方向趋向驱动箱方向运动，从而石墨管趋向磨柱的方向运动，与此同时，驱动箱带动磨柱转动，从而可以使磨柱插设于石墨管的孔中，从而通过磨柱对石墨管内孔研磨，研磨完成后，滑台带动石墨管趋向底座远离驱动箱的方向运动，使磨柱退出石墨管，当滑台带动石墨管移动至底座远离驱动箱的一端时，两夹板分别趋向相互远离的方向转动，使石墨管在滑台上侧松开，同时，挡料板向下运动至挡料板一侧抵接于此时石墨管靠近驱动箱的一侧，然后，滑台趋向底座的长度方向重新移动至底座的中部，而加工完成的石墨管在随滑台移动至初始位置时，挡料板能够抵接于石墨管，使石墨管无法随滑台移动，因而在滑台移动至重新位于下料台的下侧时，石墨管也将直接落料，实现石墨管的自动下料，而滑台此时位于下料台下侧等待另一石墨管的下料即可，如此往复，即可实现石墨管的往复加工加工，操作方便，使用简单，工作效率高；

2.初始状态下，顶杆端部位于仿形板的上端即退料段的第一斜面上侧，然后，随仿形板向上运动，第一斜面向上运动，此时，顶杆端部将沿第一斜面趋向靠近驱动箱的方向运动，从而带动滑台趋向靠近驱动箱的方向运动，随仿形板继续上升，当顶杆端部移动至第一斜面下端时，滑台将位于底座中部即下料台的下端，然后仿形板继续向上运动，顶杆端部移动至仿形板的上料段的竖直面位置时，顶杆保持原位不动，滑台也处于静止状态，此时下料台即可对滑台上侧进行石墨管下料，然后，当仿形板继续向上运动至顶杆端部由竖直面移动至上料段第二斜面时，顶杆继续趋向驱动箱方向运动，并带动滑台趋向驱动箱方向运动，进而带动石墨管趋向磨柱运动，从而使磨柱插设于石墨管的内孔中，开始对石墨管内孔进行研磨，然后仿形板继续向上运动至顶杆端部由第二斜面进入仿形板的工作段即波浪面，此时，随波浪面的向上运动，顶杆将往复沿底座的长度方向运动，从而使滑台往复滑移，带动石墨管在磨柱轴线方向往复运动，继续研磨，然后，仿形板开始复位向下运动，当仿形板向上运动至顶杆端部重新由波浪面下端退回波浪面上端时，顶柱继续带动滑台往复运动实现石墨管的研磨，当仿形板向上运动至顶杆端部由第二斜面下端退回至第二斜面上端时，顶杆趋向远离驱动箱的方向运动，从而带动滑台复位滑移至下料台的下侧，此时，石墨管也将随滑台滑移至脱离磨柱位置，完成石墨管的研磨，当仿形板继续向上运动使顶杆端部经过竖直面时，工作台原位静止，夹板即可趋向相互远离的方向运动，实现石墨管脱离夹持，当仿形板继续向上运动至顶杆端部由第一斜面下端至第一斜面上端时，顶杆继续趋向远离驱动箱的方向运动，带动滑台移动至底座远离驱动箱的一端，此时，挡料板可以向下运动，然后，仿形板重新开始向下运动，顶杆端部重新由第一斜面上端移动至第一斜面下端，顶杆重新趋向驱动箱方向运动，从而可以带动滑台移动至下料台下侧，此时，由于石墨管脱离夹板夹持，挡料板将直接抵接于石墨管靠近驱动箱一侧，使石墨管随滑台运动至从滑台掉落，实现出料，然后挡料板复位，滑台也将重新回到下料台下侧等待下料，如此实现一个石墨管的自动下料、磨削以及出料；

3.工作时，抽气装置工作，能够从各抽气孔一以及抽气孔内二内向抽气道抽气，再由抽气道将气送至抽气装置，从而在工作时，当磨柱端部插设于石墨管内时，磨削产生的粉屑将从抽气孔二抽至抽气道内，而当石墨管套设于磨柱周面，粉屑将直接从排屑槽的抽气孔一抽走，送至抽气道，再统一抽至抽气装置，避免粉屑飞扬。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的驱动箱结构示意图。

图3是本发明的磨柱结构示意图。

图4是本发明的下料台结构示意图。

图5是本发明的仿形板结构示意图。

图6是本发明的顶杆结构示意图。

图中，1、底座；11、驱动缸；12、仿形板；121、第一斜面；122、竖直面；123、第二斜面；124、波浪面；125、T形槽；2、驱动箱；21、驱动轴；211、送气道；212、出气孔；22、驱动电机；23、磨柱；231、排屑槽；232、抽气道；233、抽气孔一；234、抽气孔二；24、气环；241、集气腔；25、抽尘器；3、滑台；31、夹板；32、伸缩缸；33、顶杆；34、辊轴；4、支撑架；41、升降缸；42、挡料板；5、下料台；51、限位板；52、压料板；53、储料盒；54、分料缸；55、分料板；6、出料板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种石墨管内孔自动精磨设备，包括底座1，底座1呈长方体状，底座1的一端上侧固接有驱动箱2，驱动箱2内转动连接有轴线方向与底座1长度方向相同的驱动轴21，驱动箱2内还固接有驱动电机22，驱动电机22的输出轴固接于驱动轴21，驱动轴21的一端还延伸出驱动箱2朝向底座1另一端的一侧，驱动轴21延伸出驱动箱2的一端法兰连接有磨柱23，磨柱23的轴线方向与驱动轴21的轴线方向相同，磨柱23远离驱动箱2的一端还开设有导向锥面。工作时，驱动电机22带动驱动轴21转动，能够通过驱动轴21带动磨柱23转动，实现石墨管的磨削。

参照图2和图3，磨柱23的周面沿磨柱23的轴线方向均匀开设有多根排屑槽231，磨柱23的轴线位置处还开设有抽气道232，各排屑槽231内均开设有多个与抽气道232连通的抽气孔一233，磨柱23的外端还开设有与抽气道232连通的抽气孔二234，驱动轴21的轴线位置处开设有送气道211，送气道211能够与抽气道232连通，驱动轴21的周面开设有多个与送气道211连通的出气孔212，驱动箱2对应驱动轴21的外侧还固接有气环24，气环24套设于驱动轴21的外周面且转动连接于驱动轴21，气环24内部开设有与出气孔212连通的集气腔241，驱动箱2内还设置有抽气装置，本实施例中，抽气装置包括固接于气环24一侧且与集气腔241连通的抽尘器25。在工作时，当磨柱23端部插设于石墨管内时，磨削产生的粉屑将从抽气孔二234抽至抽气道232内，而当石墨管套设于磨柱23周面时，磨柱23对石墨管内孔精磨时研磨出的粉屑将直接落至磨柱23周面的排屑槽231内，避免粉屑堆积在磨柱23与石墨管之间，且当粉屑进入排屑槽231内后，抽气孔一233可以直接将粉屑从排屑槽231内抽送至抽气道232内，然后，磨柱23抽气道232内的粉屑将直接进入驱动轴21的送气道211，再然后，粉屑继续通过驱动轴21周面的出气孔212从送气道211进入气环24的集气腔241内，最后，通过抽尘器25抽出，避免石墨管精磨使产生的粉屑飞扬。

参照图3和图4，底座1的长度方向中部的上侧设置有滑台3，滑台3的长度方向与底座1长度方向相同，且滑台3沿底座1的长度方向滑移连接于底座1，滑台3的两侧上方均转动连接有夹板31，夹板31的长度方向与滑台3的长度方向相同，两夹板31截面均呈V形且弧口相对设置，两夹板31的下侧还分别转动连接于滑板的两侧，滑板的上侧以及两夹板31相互靠近的一侧的均固接有缓冲垫，滑台3的两侧还均铰接有竖直设置的伸缩缸32，伸缩缸32的伸缩杆均朝上设置并分别铰接于同侧的夹板31外侧。使用时，可以将石墨管置于滑台3的上侧，并使石墨管的长度方向与滑台3的长度方向相同，然后，通过两伸缩缸32带动伸缩杆延伸，能够带动两夹板31趋向相互靠近的方向转动，从而通过两夹板31夹紧滑台3上侧的石墨管，然后，通过滑台3带动石墨管趋向磨柱23的方向滑移，能够使磨柱23插设于石墨管的内孔内，从而实现石墨管内孔的磨削。

参照图1和图4，底座1远离驱动箱2一端的上侧还固接有支撑架4，支撑架4上竖直固接有升降缸41，升降缸41的伸缩杆朝下设置并固接有挡料板42，当石墨管磨削加工完成后，两伸缩缸32带动两夹板31趋向相互远离的方向转动至打开夹板31，松开对石墨管的夹持后，滑台3继续趋向远离驱动箱2的方向滑移至滑台3位于底座1远离驱动箱2的一端时，升降缸41带动伸缩杆延伸能够带动挡料板42抵接于石墨管靠近驱动箱2的一端。然后，滑台3继续朝向驱动箱2的方向滑移至底座1的中部时，挡料板42能够抵接于石墨管，使石墨管无法随滑台3移动，因而在滑台3移动至底座1中部过程中，石墨管将通过挡料板42的抵挡而直接落料。底座1上侧远离驱动箱2的一端还固接有出料板6，出料板6的远离驱动箱2的一端向下倾斜设置，且出料板6截面呈半圆状，出料板6的上侧还固接有弹力垫。在加工完成的石墨管落下时，石墨管将直接落至出料板6上，然后石墨管随出料板6滑落，实现落料，通过采用的弹力垫，减少了石墨管与下料板的碰撞，保护石墨管，采用的出料板6截面呈半圆状能够对石墨管进行限位，避免石墨管滚落出出料板6。

底座1的一侧中部还固接有下料台5，下料台5靠近底座1一端倾斜向下设置，下料台5的两侧还均竖直固接有限位板51，下料台5的上侧中部沿下料台5的长度方向固接有压料板52，压料板52与下料台5之间留有小于两石墨管直径的间隙。下料台5的上端还固接有储料盒53，储料盒53的下端开设有仅能够通过一石墨管的出料口，储料盒53的下端与下料台5上表面之间留有一石墨管直径的间隙，下料台5的出料端上侧还竖直固接有分料缸54，分料缸54的伸缩杆朝下设置并固接有分料板55，分料缸54带动伸缩杆延伸能够带动分料板55向下运动，从而能够通过分料板55遮挡下料台5下端避免石墨管滚落。工作时，工作时，可以将多个石墨管水平置于储料盒53内，当下料台5对应储料盒53上侧的位置没有石墨管时，储料盒53下端的石墨管将直接落至下料台5上实现自动落料，采用的压料板52以及限位板51还能够对下料台5上侧的石墨管进行限位，当滑台3滑移至底座1中部位于下料台5的下端，等待下料时，分料缸54带动分料板55向上运动，下料台5最下侧的一石墨管将向下滚落至滑台3上侧，当分料板55的一石墨管滚落后，分料缸54带动分料板55向下运动复位，可以继续遮挡下料台5的下端避免石墨管滚动，从而实现石墨管的自动下料。

参照图5和图6，底座1对应驱动箱2的下侧固接有竖直设置的驱动缸11，驱动缸11的伸缩杆固接有竖直设置的仿形板12，仿形板12能够竖直滑移连接于底座1内，仿形板12朝向滑台3的一侧由上至上包括退料段、上料段以及工作段，退料段包括上端趋向靠近滑台3方向倾斜设置的第一斜面121，上料段包括竖直设置于第一斜面121下端的竖直面122以及设置于竖直面122下端且下端趋向远离滑台3方向倾斜设置的第二斜面123，工作段包括设置于第二斜面123下端且竖直设置的波浪面124，滑台3的下侧延伸至底座1内并固接有顶杆33，顶杆33的轴线方向与滑台3的长度方向相同。仿形板12靠近滑台3的一侧沿仿形板12的轨迹竖直开设有T形槽125，顶杆33靠近仿形板12的一端转动连接辊轴34，辊轴34延伸至T形槽125内并能够沿T形槽125滚动。初始状态下，顶杆33端部位于仿形板12的上端即退料段的第一斜面121上侧，然后，随仿形板12向上运动，第一斜面121向上运动，此时，顶杆33端部将沿第一斜面121趋向靠近驱动箱2的方向运动，从而带动滑台3趋向靠近驱动箱2的方向运动，随仿形板12继续上升，当顶杆33端部移动至第一斜面121下端时，滑台3将位于底座1中部即下料台5的下端，然后仿形板12继续向上运动，顶杆33端部移动至仿形板12的上料段的竖直面122位置时，顶杆33保持原位不动，滑台3也处于静止状态，此时下料台5即可对滑台3上侧进行石墨管下料，然后，当仿形板12继续向上运动至顶杆33端部由竖直面122移动至上料段第二斜面123时，顶杆33继续趋向驱动箱2方向运动，并带动滑台3趋向驱动箱2方向运动，进而带动石墨管趋向磨柱23运动，从而使磨柱23插设于石墨管的内孔中，开始对石墨管内孔进行研磨，然后仿形板12继续向上运动至顶杆33端部由第二斜面123进入仿形板12的工作段即波浪面124，此时，随波浪面124的向上运动，顶杆33将往复沿底座1的长度方向运动，从而使滑台3往复滑移，带动石墨管在磨柱23轴线方向往复运动，继续研磨，然后，仿形板12开始复位向下运动，当仿形板12向上运动至顶杆33端部重新由波浪面124下端退回波浪面124上端时，顶柱继续带动滑台3往复运动实现石墨管的研磨，当仿形板12向上运动至顶杆33端部由第二斜面123下端退回至第二斜面123上端时，顶杆33趋向远离驱动箱2的方向运动，从而带动滑台3复位滑移至下料台5的下侧，此时，石墨管也将随滑台3滑移至脱离磨柱23位置，完成石墨管的研磨，当仿形板12继续向上运动使顶杆33端部经过竖直面122时，工作台原位静止，夹板31即可趋向相互远离的方向运动，实现石墨管脱离夹持，当仿形板12继续向上运动至顶杆33端部由第一斜面121下端至第一斜面121上端时，顶杆33继续趋向远离驱动箱2的方向运动，带动滑台3移动至底座1远离驱动箱2的一端，此时，挡料板42可以向下运动，然后，仿形板12重新开始向下运动，顶杆33端部重新由第一斜面121上端移动至第一斜面121下端，顶杆33重新趋向驱动箱2方向运动，从而可以带动滑台3移动至下料台5下侧，此时，由于石墨管脱离夹板31夹持，挡板将直接抵接于石墨管靠近驱动箱2一侧，使石墨管随滑台3运动至从滑台3掉落，实现出料，然后挡料板42复位，滑台3也将重新回到下料台5下侧等待下料，如此实现一个石墨管的自动下料、磨削以及出料。

本实施例的实施原理为：将待加工的石墨管沿底座1的长度方向依次置于下料台5上，由于下料台5倾斜设置，因而石墨管将会通过自身的重力向下滚动至相互紧密抵接，而此时，分料板55又能够挡住下料台5的最下端位置，从而避免下料台5最下端位置的石墨管滚落，工作时，滑台3初始状态位于下料台5的下端，而分料板55向上运动，下料台5最下侧的一石墨管将向下滚落至滑台3上侧，当分料板55的一石墨管滚落后，分料板55复位，继续遮挡下料台5的下端避免石墨管滚动，石墨管滚落至滑台3上侧之后，滑台3两侧的夹板31趋向相互靠近的方向转动，从而可以使滑台3两侧的两夹板31夹紧石墨管，然后，滑台3沿底座1的长度方向趋向驱动箱2方向运动，从而石墨管趋向磨柱23的方向运动，与此同时，驱动箱2带动磨柱23转动，从而可以使磨柱23插设于石墨管内孔中，从而通过磨柱23对石墨管内孔研磨，研磨完成后，滑台3带动石墨管趋向底座1远离驱动箱2的方向运动，使磨柱23退出石墨管，当滑台3带动石墨管移动至底座1远离驱动箱2的一端时，两夹板31分别趋向相互远离的方向转动，使石墨管在滑台3上侧松开，同时，挡料板42向下运动至挡料板42一侧抵接于此时石墨管靠近驱动箱2的一侧，然后，滑台3趋向底座1的长度方向重新移动至底座1的中部，而加工完成的石墨管在随滑台3移动至初始位置时，挡料板42能够抵接于石墨管，使石墨管无法随滑台3移动，因而在滑台3移动至重新位于下料台5的下侧时，石墨管也将直接落料，实现石墨管的自动下料，而滑台3此时位于下料台5下侧等待另一石墨管的下料即可，如此往复，即可实现石墨管的往复加工。

此外，在工作时，当磨柱23端部插设于石墨管内时，磨削产生的粉屑将从抽气孔二234抽至抽气道232内，而当石墨管套设于磨柱23周面时，磨柱23对石墨管内孔精磨时研磨出的粉屑将直接落至磨柱23周面的排屑槽231内，避免粉屑堆积在磨柱23与石墨管之间，且当粉屑进入排屑槽231内后，抽气孔一233可以直接将粉屑从排屑槽231内抽送至抽气道232内，然后，磨柱23抽气道232内的粉屑将直接进入驱动轴21的送气道211，再然后，粉屑继续通过驱动轴21周面的出气孔212从送气道211进入气环24的集气腔241内，最后，通过抽尘器25抽出，避免石墨管精磨使产生的粉屑飞扬。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)的一端上侧固接有驱动箱(2)，所述底座(1)的长度方向中部上侧设置有长度方向与底座(1)长度方向相同且能够沿底座(1)长度方向往复滑移的滑台(3)，所述滑台(3)的两侧上方均转动连接有夹板(31 )，所述夹板与滑台(3)的长度方向相同且能够趋向相互靠近的一侧转动，两所述夹板(31)截面均呈V形且弧口相对设置，所述驱动箱(2)朝向滑台(3)的一侧转动连接有与滑台(3)上石墨管同轴线设置的磨柱(23)；所述底座(1)的一侧还设置有靠近底座(1)一端倾斜向下设置的下料台(5)，所述下料台(5)的出料端还设置有向下运动能够遮挡下料台(5)下端的分料板(55)，所述底座(1)远离驱动箱(2)的一端上侧还设置有向下运动能够抵接于滑台(3)上石墨管靠近驱动箱(2)一端的挡料板(42)。

2.根据权利要求1所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述底座(1)对应驱动箱(2)的下侧竖直滑移连接有能够往复运动的仿形板(12)，所述仿形板(12)朝向滑台(3)的一侧由上至上包括退料段、上料段以及工作段，所述退料段包括上端趋向靠近滑台(3)方向倾斜设置的第一斜面(121)，所述上料段包括竖直设置于第一斜面(121)下端的竖直面(122)以及设置于竖直面(122)下端且下端趋向远离滑台(3)方向倾斜设置的第二斜面(123)，所述工作段包括设置于第二斜面(123)下端且竖直设置的波浪面(124)，所述滑台(3)的下侧延伸至底座(1)内并固接有轴线方向与滑台(3)长度方向相同的顶杆(33)，所述顶杆(33)靠近仿形板(12)的一端始终抵接于仿形板(12)靠近滑台(3)的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述仿形板(12)靠近滑台(3)的一侧沿仿形板(12)的轨迹竖直开设有T形槽(125)，所述顶杆(33)靠近仿形板(12)的一端转动连接有延伸至T形槽(125)内并能够沿T形槽(125)滚动的辊轴(34)。

4.根据权利要求1所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述底座(1)上侧远离驱动箱(2)的一端固接有截面呈半圆状的出料板(6)，出料板(6)的远离驱动箱(2)的一端向下倾斜设置，所述出料板(6)的上侧固接有弹力垫。

5.根据权利要求1所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述磨柱(23)的轴线位置处还开设有抽气道(232)，所述磨柱(23)的周面开设有多个与抽气道(232)连通的抽气孔一(233)，所述磨柱(23)的外端还开设有与抽气道(232)连通的抽气孔二(234)，所述驱动箱(2)内还设置有能够与抽气道(232)连通的抽气装置。

6.根据权利要求5所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述磨柱(23)的周面沿其长度方向开有多根排屑槽(231)，各所述抽气孔一(233)均开设于排屑槽(231)内。

7.根据权利要求5所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述驱动箱(2)内转动连接有驱动轴(21)，所述驱动轴(21)的轴线位置处开设有送气道(211)，所述驱动轴(21)的周面开设有多个与送气道(211)连通的出气孔(212)，所述驱动箱(2)对应驱动轴(21)的外侧还固接有套设于驱动轴(21)外周面且转动连接于驱动轴(21)的气环(24)，所述气环(24)内部开设有与出气孔(212)连通的集气腔(241)，所述抽气装置包括固接于气环(24)一侧且与集气腔(241)连通的抽尘器(25)，所述磨柱(23)的一端与驱动轴(21)连接，所述磨柱(23)与驱动轴(21)同轴线设置且抽气道(232)与送气道(211)连通。

8.根据权利要求1所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述下料台(5)的两侧均沿下料台(5)的长度方向竖直有限位板(51)。

9.根据权利要求1所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述下料台(5)的上端固接有储料盒(53)，所述储料盒(53)的下端开设有仅能够通过一石墨管的出料口，且储料盒(53)的下端与下料台(5)上表面之间留有一石墨管直径的间隙。

10.根据权利要求1所述的一种石墨管内孔自动精磨设备，其特征在于：所述下料台(5)的上侧中部沿下料台(5)的长度方向固接有压料板(52)，所述压料板(52)与下料台(5)之间留有小于两石墨管直径的间隙。

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