CN111099879A - 一种废弃料烧结砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种废弃料烧结砖，由以下重量份的原料制成：煤矸石55‑65，页岩20‑30，污泥10‑20，水8‑15，所述煤矸石和页岩为筛分后粒径小于2mm的颗粒。本发明采用废弃的煤矸石和污泥作为主料代替黏土制成建筑砌块，另添加页岩，由本发明配方制成的产品具有多孔、轻质、节约、资源化废弃物等优点。

Description

一种废弃料烧结砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，尤其涉及一种废弃料烧结砖及其制备工艺。
背景技术
由于世界环境的恶化，每年沙漠化要吞噬掉一些耕地，随着经济的快速发展，城市不断扩大。大片良田用于经济建设，我国烧制粘土砖每年要挖掉 25-30 万亩耕地。土地资源危机亮起了红灯，发展绿色环保建材已到了该不容缓的地步。
煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。包括巷道掘进过程中的掘进矸石、采掘过程中从顶板、底板及夹层里采出的矸石以及洗煤过程中挑出的洗矸石。煤矸石作为我国排放量最大的工业固体废弃物之一，目前在全国已累计堆存 30 多亿吨，占地约 1.2×104 公顷。而且每年煤矸石的排放量相当于当年煤炭产量的 10% 左右，年排放速度将大于 1.6亿吨。堆放煤矸石不仅占用大量土地，而且污染环境，影响人们的生活和健康；另外，煤矸石山经常发生自燃，不仅浪费能源，而且产生大量烟尘和有害气体，自燃的煤矸石山在一定的条件下还会发生爆燃，还会诱发崩塌与滑坡，直接危害附近的建筑设施和人身安全。
随着造纸业的发展和污染防治设施的建设，造纸废水景致里设施处理后产生的污泥成为新的污染源；另外城镇污水处理厂的污水处理量也越来越多了，随之产生的市政污泥也越来越多了。目前市政污泥和造纸污泥除了部分得到综合利用外，其余均为卫生填埋处置，既浪费土地资源，还会产生二次污染，可能会对土壤、地表水和地下水造成魂晶污染。为了保护生态环境，市政污泥和造纸污泥的减量化、无害化、资源化处理迫在眉睫。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种废弃料烧结砖及其制备工艺。
本发明的目的是以下述方式实现的：
一种废弃料烧结砖，由以下重量份的原料制成：煤矸石55-65，页岩20-30，污泥10-20，水8-15，所述煤矸石和页岩为筛分后粒径小于2mm的颗粒。
优选的，由以下重量份的原料制成：煤矸石60，页岩25，污泥15，水10。
所述污泥为城市污泥和工业污泥中的至少一种。
一种废弃料烧结砖制备方法，其步骤如下：
A、破碎筛分
（1）将煤矸石和页岩按照配方量混合；
（2）将混合后的煤矸石和页岩送入破碎机破碎；
（3）破碎后的煤矸石和页岩通过滚筒筛筛分，并选用筛分粒径小于2mm的颗粒；将粒径大于2mm的重新进行破碎；
B、干化污泥
（4）将污泥进行干化除臭；
C、搅拌、陈化
（5）按配方量将步骤（3）和步骤（4）的煤矸石、页岩、污泥进行混合，并加入配方量的水进行搅拌均匀；
（6）将步骤（5）搅拌均匀的原料进行陈化，陈化时间为3-5天；
D、烘干、烧结
（7）将陈化后的原料挤压成型形成砖坯；
（8）将砖坯送至烘干窑干燥10-20min，干燥温度为150-250℃；
（9）干燥后砖坯送至隧道窑烧结，隧道窑分为预热带、焙烧带、冷却带，预热带温度为300-950℃，预热时间为8-12h；焙烧段温度为950-1050℃，焙烧时间为6-10h，冷却带为1050-300℃，冷却时间为4-8h。
所述步骤（4）干化装置包第一干化室，第一干化室外的污泥传送带穿过污泥干化室墙壁伸入第一干化室，第一污泥传送带的卸料口下对应污泥料斗进口；污泥料斗的出料口由管道连接污泥泵进口，污泥泵的出口由管道连接雾化喷嘴的污泥进料口；雾化喷嘴另一接口通过高压热风管连接离心式加压机的出口，离心式加压机的进口连接隧道窑热气源；干化室地面下设置第一导热盘管，第一导热盘管的进出口设置第一热交换器，第一热交换器的热源进口连通隧道窑热气源；第一干化室上部由管道连接第一除尘器，第一除尘器由管道连接第一生物除臭塔；第一干化室内地面设置第一下料沟槽，第一下料沟槽内设置通出干化室的第一下料传送带。
所述步骤（4）干化装置包括第二干化室，第二干化室设置至少两层，第二干化室的四周墙壁都由钢化透明玻璃制成；第二干化室地面下铺设的第二导热盘管，第二导热盘管的进出口通过第二换热器连接隧道窑热气源，第二干化室上部通过管道与第二除尘器连接，第二除尘器通过管道与第二生物除臭塔连接；第二干化室外设置污泥传送带，第二污泥传送带穿过第二干化室墙壁伸入第二干化室，在第二污泥传送带的下料口对应处设置上料传送带，上料传送带上设置可移动式单侧卸料车，于上料传送带同方向侧方设置导轨，导轨上设置移动架，移动架上设置与上料传送带方向垂直的布料传送带，布料传送带上设置布料器，可移动式单侧卸料车的卸料口对应布料传送带的接料口；所述上料传送带的上部设置热喷嘴，热喷嘴通过管道与隧道窑热气源连接；所述干化室地面设置第二下料沟槽，第二下料沟槽上部设置第二篦子；所述第二下料沟槽下部对应设置通出第二干化室的第二下料传送带。
所述制备方法的制备系统包括破碎室内的破碎机，破碎机通过传送带连接筛分室内的筛分机，筛分机通过传送带连接搅拌室内的搅拌机，破碎室、筛分室、搅拌室上部均通过管道与第三除尘器连通；
污泥干化室的污泥出口通过污泥传送带与搅拌机连通，污泥干化室上方通过管道与第三除尘器连通，第二除尘器气体出口与生物除臭塔连通；
搅拌机通过传送带连接挤砖机；
所述烧结系统包括干燥窑和隧道窑，所述隧道窑通过热风管道分别与污泥干化室、干燥窑连通，隧道窑燃烧室废气出口与SNCR脱硝系统、脱硫塔、第三除尘器依次连通。
相对于现有技术，本发明采用废弃的煤矸石和污泥作为主料代替黏土制成建筑砌块，另添加页岩，制成的产品具有多孔、轻质、节约、资源化废弃物等优点。
附图说明
图1 是本发明第一干化室结构示意图。
图2为本发明污泥泵、离心式加压机与喷嘴连接示意图。
图3为本发明第二干化室结构意图。
图4为本发明第二干化室一侧结构示意图。
图5为本发明第二干化室另一侧结构示意图。
图6为上料传送带和布料传送带之间结构示意图。
图7为本发明制备系统的结构示意图。
具体实施方式
一种废弃料烧结砖，其特征在于：由以下重量份的原料制成：煤矸石55-65，页岩20-30，污泥10-20，水8-15，所述煤矸石和页岩为筛分后粒径小于2mm的颗粒。
由以下重量份的原料制成：煤矸石60，页岩25，污泥15，水10。
所述污泥为城市污泥和工业污泥中的至少一种，工业污泥主要为造纸厂污泥。
一种废弃料烧结砖的制备方法，步骤如下：
A、破碎筛分
（1）将煤矸石和页岩按照配方量混合；
（2）将混合后的煤矸石和页岩送入破碎机破碎；
（3）破碎后的煤矸石和页岩通过滚筒筛筛分，并选用筛分粒径小于2mm的颗粒；将粒径大于2mm的重新进行破碎；
B、干化污泥
（4）将污泥进行干化除臭；
C、搅拌、陈化
（5）按配方量将步骤（3）和步骤（4）的煤矸石、页岩、污泥进行混合，并加入配方量的水进行搅拌均匀；
（6）将步骤（5）搅拌均匀的原料进行陈化，陈化时间为3-5天；
D、烘干、烧结
（7）将陈化后的原料挤压成型形成砖坯；
（8）将砖坯送至烘干窑干燥10-20min，干燥温度为150-250℃；
（9）干燥后砖坯送至隧道窑烧结，隧道窑分为预热带、焙烧带、冷却带，预热带温度为300-950℃，预热时间8-12h，焙烧段温度为950-1050℃6-10h，冷却带为1050-300℃，时间为4-8h。
如图1-2所示，一种步骤（4）中干化除臭的装置，包括第一干化室101，第一干化室101外的第一污泥传送带105穿过第一干化室101墙壁伸入第一干化室101，第一污泥传送带105的卸料口下对应污泥料斗102进口；污泥料斗102的出料口由管道连接污泥泵进口103，污泥泵103的出口由管道连接雾化喷嘴106的污泥进料口；雾化喷嘴106另一接口通过高压热风管连接离心式加压机104的出口，离心式加压机104的进口连接隧道窑热气源；第一干化室101地面下设置第一导热盘管109，第一导热盘管109的进出口设置第一热交换器110，第一热交换器110的热源进口连通隧道窑热气源，第一导热盘管109与第一热交换器110形成封闭循环；第一干化室101上部由管道连接第一除尘器107，第一除尘器107由管道连接第一生物除臭塔108；第一干化室101内地面设置第一下料沟槽111，第一下料沟槽111内设置通出干化室的第一下料传送带112。第一下料传送带112的出口连接搅拌装置的入口。
污泥从污水处理厂或者造纸厂运输到污泥料仓，从污泥料仓通过第一污泥传送带105传送至第一干化室102的污泥料斗内102，污泥泵103将污泥抽出从喷嘴106喷出进行雾化，伴随着高温高压气体从喷嘴106一起喷出，能将雾化后的污泥颗粒迅速干燥。通过引风机将污泥烧结砖的干燥窑中的热风抽出进入到离心式加压机106加压，加压至0.6MPa，与污泥一起压出喷嘴106。
第一干化室101地面下设置第一地暖热盘管109，对第一干化室101地面加热，污泥通过雾化喷洒至地面后通过刮板摊平后，在经地暖二次加热干化，将污泥中的水分降至30%以下，体积减少65%以上，质量减少75%以上，粒径小于1mm。
第一干化室101上部设置第一除尘器107和第一生物除臭塔108，第一除尘器107与第一干化室101连接的管道上设置一个抽风机，将干化室内的气体抽出，在污泥雾化的过程中产生的粉尘一起抽出，先经除尘器7除尘之后的气体经第一生物除臭塔108除臭之后排放到大气中。第一除尘器107收集到的粉尘回收起来于干化的污泥一起进入制砖程序。干化后的污泥通过第一下料沟槽111内的第一下料传送带112传送至制程序的设备内，第一下料沟槽111上表面的第一篦子将大块物质阻挡。
如图3-6所示，第二种步骤（4）中干化除臭装的置，包括第二污泥干化室201，第二污泥干化室201设置至少两层，第二干化室201的四周墙壁都由钢化透明玻璃制成；第二干化室地面下铺设的第二导热盘管（图中未显示），第二导热盘管的进出口通过第二换热器214连接隧道窑热气源，第二干化室上部通过管道与第二除尘器205连接，第二除尘器通205过管道与第二生物除臭塔206连接；第二干化室201外设置第二污泥传送带202，第二污泥传送带202穿过第二干化室201墙壁伸入第二干化室201，第二在污泥传送带202的下料口对应处设置上料传送带207，上料传送带207上设置可移动式单侧卸料车208，于上料传送带207同方向侧方设置导轨211，导轨上设置移动架203，移动架203上设置与上料传送带207方向垂直的布料传送带209，布料传送带209上设置布料器210，可移动式单侧卸料车208的卸料口对应布料传送带209的接料口；所述上料传送带207的上部设置热喷嘴213，热喷嘴213通过管道与隧道窑热气源连接；所述第二干化室201地面设置第二下料沟槽204，第二下料沟槽204上部设置第二篦子；所述第二下料沟槽204下部对应设置通出第二干化室201的第二下料传送带212。
第二干化室201地面下第二导热盘管（未在图中显示）通过第二换热器214连接热源，热源为隧道窑未被利用的废热气，或者干燥窑中未被利用的废热气，当隧道窑停止供热时还可以通过天然气锅炉进行加热；在上料传送带207的上方设置热喷嘴213并对上料传送带207上的污泥进行喷热干燥 ；第二干化室201由钢化玻璃制成，当天气晴朗时还可以通过阳光直射进入第二干化室201内升高第二干化室201内的温度，对污泥进行干化加热。
第二干化室201的顶部设置有第二除尘器205，第二除尘器205通过管道与第二生物除臭塔206连接，通过抽风机将第二干化室内201的气体抽出过滤掉灰尘，除掉污泥产生的臭味；过滤掉的灰尘直接送至搅拌机中利用。根据第二干化室1的长度决定第二除尘器205的个数，第二干化室201长度越长就多设置几个第二除尘器205进行排气除尘，第二除尘器205均通过管道与第二生物除臭塔206连通。两层干化室均通过管道与第二除尘器205连通，第二除尘器205通过管道与第二生物除臭塔206连接。
在具体的工作过程中，污泥通过第二干化室201外的第二污泥传送带202将污泥输送至污泥第二干化室201内的上料传送带207，可移动式卸料车208对应布料传送带209的进料口将污泥卸至布料传送带209，布料器210将污泥布洒在第二干化室201的地板上，由地板下的第二导热盘管进行加热干化，干化过程中用翻料器将污泥上下翻拌均匀受热，加快干化速度。干化完成之后将污泥推送至第二下料沟槽204，第二下料槽204内设置有第二下料传送带212，第二下料传送带212将干化后的污泥直接送至煤矸石、页岩搅拌机中进行搅拌，下料沟槽204上方设置有篦子，防止大块污泥直进入搅拌机。布料传送带209可在整个干化室可干化地面布满污泥，布料传送带209上的布料器210为可移动式布料器。
图4第二种干化除臭装置的一侧视图，即左侧，第二干化室201有两层，一层分别有一个上料传送带207，一个上料传送带207的由两个固定架支撑，布料传送带209由两个移动架203支撑，图中方向固定架和移动架重合。图5为第二种干化除臭装置的另一侧视图，即右侧，没有上料传送带，但是轨道211是在左右两侧都有，在左侧完成布料后移动架203移动至右侧，布料传送带209上有污泥便可进行布料。
如图所7示，所述制备方法使用的制备系统包括破碎室内301的破碎机，破碎机通过传送带连接筛分室内302的筛分机，筛分机通过传送带连接搅拌室内303的搅拌机，破碎室301、筛分室302、搅拌室303上部均通过管道与第三除尘器307连通；污泥干化室308的污泥出口通过污泥传送带与搅拌室303内的搅拌机连通，污泥干化室308上方通过管道与第三除尘器307连通，第三除尘器307气体出口与生物除臭塔309连通；搅拌机通过传送带连接挤砖机304；所述烧结系统包括干燥窑305和隧道窑306，所述隧道窑306通过热风管道分别与污泥干化室308、干燥窑305连通，隧道窑306燃烧室废气出口与SNCR脱硝系统310、脱硫塔311、第三除尘器307依次连通。第三除尘器为多个除尘器。
将一定比例的煤矸石和页岩在破碎室301的破碎机中进行破碎，破碎后通过传送带将其传送至筛分室302进行筛分，筛分后粒径小于2mm的煤矸、石页岩通过传送带传送至搅拌室303的搅拌机内，粒径大于2mm的返回值破碎室1再次进行破碎；干化室307的污泥经干化后通过传送带传输至搅拌机内，加水与页岩、煤矸石一起搅拌均匀后，通过传送带传送至挤砖机304内制成砖坯；砖坯首先通过窑车送至干燥窑305内干燥，干燥后送至隧道窑306内烧结，合格的砖进入到销售环节，不合格的砖进入到破碎室进行再次破碎。
破碎室301、筛分室302、搅拌室303在系统正常运行的过程中都会产生粉尘，通过将第三除尘器307将室内含有粉尘的气体抽至除尘器内除尘，收集到的灰尘送至搅拌机内；干燥窑305的温度是150-350℃，通过风机将隧道窑306内冷却段的热风抽出送至干燥窑305和污泥干化室内308进行再次利用；干燥窑305和隧道窑306内燃气燃烧和对砖坯的高温加热产生含SO2和NOX尾气，通过SNCR脱硝系统10、脱硫塔11将尾气中的有害气体脱出，最后在经第三除尘器307将尾气中残留的灰尘进行脱出。干污泥干化室308为上述第一干化室、第二干化室中的任一一种。
实施例1
一种废弃料烧结砖，由以下取重量份数的原料制成：煤矸石55、页岩20、污泥10、水8，
按照配方量将煤矸石和页岩混合，进入破碎室进行破碎，破碎后通过传送带进入筛分室筛分，筛分后取用粒径小于2mm的颗粒放入搅拌室的搅拌机内，粒径大于2mm的返回破碎室经破碎机继续进行破碎；经筛分后的煤矸石、页岩、干化除臭处理后的污泥一起进入搅拌机进行搅拌后，经传送带送至陈化库进行陈化；陈化的目的是使水充分深入颗粒内部，使物料均匀充分的湿透，陈化的过程中污泥可能进行一系列的生化反应，从而能够使得本发明的配方中不添加其他添加剂就能煅烧出符合使用标准强度的砖；经陈化后3天的原料搅拌均匀后由双级真空挤砖机挤出成型，在经切条机进行切条、自动切坯机切坯，然后自动码坯机码坯，切坯过程中部分砖坯不足一个砖坯尺寸，则返回挤砖机重新加工。
砖坯成型后由皮带输送到窑车，窑车进入到烘干窑中干燥，干燥温度为150-350℃，干燥时间为10min，砖坯在烘干后水分小于2%，湿气由分级排出。干燥热源为隧道窑冷却带的高温烟气，高温烟气由烘干窑上部进入，烘干完成后由要从下部抽出，送隧道窑废气处理设施处理后排放。
烘干后的砖坯进入隧道窑，隧道窑分为预热带、焙烧带、冷却带，预热带温度为300-950℃，预热时间8h，焙烧段温度为950-1050℃6h，冷却带为1050-300℃，时间为4h。利用隧道窑冷却带的废热气体进行干燥，然后进入隧道窑进行焙烧、冷却，得到高强度和高性能的成品砖。
实施例2
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石65、页岩30、污泥20、水15，陈化时间5天，干燥窑干燥时间为20min，预热时间为12h，焙烧时间10h，冷却时间8h。
实施例3
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石60、页岩25、污泥15、水10，陈化时间为4天，干燥窑干燥时间为15min，预热时间为10h，焙烧时间8h，冷却时间6h。
实施例4
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石55、页岩28、污泥13、水12，陈化时间为4天，干燥窑干燥时间为10min，预热时间为9h，焙烧时间6h，冷却时间6h。
实施例5
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石58、页岩26、污泥17、水14，陈化时间为3天，干燥窑干燥时间为12min，预热时间为10h，焙烧时间10h，冷却时间7h。
实施例6
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石62、页岩24、污泥19、水15，陈化时间为4天，干燥窑干燥时间为12min，预热时间为10h，焙烧时间8h，冷却时间6h。
实施例7
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石64、页岩25、污泥18、水8，陈化时间为5天，干燥窑干燥时间为16min，预热时间为11h，焙烧时间9h，冷却时间5h。
实施例8
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石63、页岩27、污泥16、水9，陈化时间为5天，干燥窑干燥时间为18min，预热时间为10h，焙烧时间10h，冷却时间8h。
实施例9
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石59、页岩29、污泥14、水11，陈化时间为4天，干燥窑干燥时间为20min，预热时间为9h，焙烧时间10h，冷却时间7h。
实施例10
与实施例1不同之处在于原料重量份为煤矸石60、页岩25、污泥12、水13，陈化时间为3天，干燥窑干燥时间为17min，预热时间为8h，焙烧时间8h，冷却时间6h。
由发明实施例烧结成的砖各个参数为：产品规格为235mm*115mm*93mm，孔型为矩形条空或矩形孔，孔洞尺寸为孔宽≤13mm、孔长≤40mm，孔洞率为30%，强度等级为MU15，抗压强度平均值≥15Mpa，强度标准≥10Mpa，均满足GB13544-2011的标准要求。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种废弃料烧结砖，其特征在于：由以下重量份的原料制成：煤矸石55-65，页岩20-30，污泥10-20，水8-15，所述煤矸石和页岩为筛分后粒径小于2mm的颗粒。
2.根据权利要求所述的废弃料烧结砖，其特征在于：由以下重量份的原料制成：煤矸石60，页岩25，污泥15，水10。
3.根据权利要求所述的废弃料烧结砖，其特征在于：所述污泥为城市污泥和工业污泥中的至少一种。
4.一种废弃料烧结砖的制备方法，其特征在于：步骤如下：
A、破碎筛分
（1）将煤矸石和页岩按照配方量混合；
（2）将混合后的煤矸石和页岩送入破碎机破碎；
（3）破碎后的煤矸石和页岩通过滚筒筛筛分，并选用筛分粒径小于2mm的颗粒；将粒径大于2mm的重新进行破碎；
B、干化污泥
（4）将污泥进行干化除臭；
C、搅拌、陈化
（5）按配方量将步骤（3）和步骤（4）的煤矸石、页岩、污泥进行混合，并加入配方量的水进行搅拌均匀；
（6）将步骤（5）搅拌均匀的原料进行陈化，陈化时间为3-5天；
D、烘干、烧结
（7）将陈化后的原料挤压成型形成砖坯；
（8）将砖坯送至烘干窑干燥10-20min，干燥温度为150-250℃；
（9）干燥后砖坯送至隧道窑烧结，隧道窑分为预热带、焙烧带、冷却带，预热带温度为300-950℃，预热时间为8-12h；焙烧段温度为950-1050℃，焙烧时间为6-10h，冷却带为1050-300℃，冷却时间为4-8h。
5.根据权利要求4所述的废弃料烧结砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）干化装置包第一干化室，第一干化室外的污泥传送带穿过污泥干化室墙壁伸入第一干化室，第一污泥传送带的卸料口下对应污泥料斗进口；污泥料斗的出料口由管道连接污泥泵进口，污泥泵的出口由管道连接雾化喷嘴的污泥进料口；雾化喷嘴另一接口通过高压热风管连接离心式加压机的出口，离心式加压机的进口连接隧道窑热气源；干化室地面下设置第一导热盘管，第一导热盘管的进出口设置第一热交换器，第一热交换器的热源进口连通隧道窑热气源；第一干化室上部由管道连接第一除尘器，第一除尘器由管道连接第一生物除臭塔；第一干化室内地面设置第一下料沟槽，第一下料沟槽内设置通出干化室的第一下料传送带。
6.根据权利要求4所述的废弃料烧结砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）干化装置包括第二干化室，第二干化室设置至少两层，第二干化室的四周墙壁都由钢化透明玻璃制成；第二干化室地面下铺设的第二导热盘管，第二导热盘管的进出口通过第二换热器连接隧道窑热气源，第二干化室上部通过管道与第二除尘器连接，第二除尘器通过管道与第二生物除臭塔连接；第二干化室外设置污泥传送带，第二污泥传送带穿过第二干化室墙壁伸入第二干化室，在第二污泥传送带的下料口对应处设置上料传送带，上料传送带上设置可移动式单侧卸料车，于上料传送带同方向侧方设置导轨，导轨上设置移动架，移动架上设置与上料传送带方向垂直的布料传送带，布料传送带上设置布料器，可移动式单侧卸料车的卸料口对应布料传送带的接料口；所述上料传送带的上部设置热喷嘴，热喷嘴通过管道与隧道窑热气源连接；所述干化室地面设置第二下料沟槽，第二下料沟槽上部设置第二篦子；所述第二下料沟槽下部对应设置通出第二干化室的第二下料传送带。
7.根据权利要求4所述的废弃料烧结砖的制备方法，其特征在于：所述制备方法的制备系统包括破碎室内的破碎机，破碎机通过传送带连接筛分室内的筛分机，筛分机通过传送带连接搅拌室内的搅拌机，破碎室、筛分室、搅拌室上部均通过管道与第三除尘器连通；
污泥干化室的污泥出口通过污泥传送带与搅拌机连通，污泥干化室上方通过管道与第三除尘器连通，第二除尘器气体出口与生物除臭塔连通；
搅拌机通过传送带连接挤砖机；
所述烧结系统包括干燥窑和隧道窑，所述隧道窑通过热风管道分别与污泥干化室、干燥窑连通，隧道窑燃烧室废气出口与SNCR脱硝系统、脱硫塔、第三除尘器依次连通。
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