CN111805720A - 一种有机质淤泥压滤制砖方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种有机质淤泥压滤制砖方法。本发明通过淤泥处理、干化、初级原料混合、制砖混合料混合破碎、陈化、真空挤压成型、静置堆放、轮窑内干燥、焙烧等工艺的改进，制成有机质压滤淤泥成品砖，极大地改善了压滤淤泥制砖泛白、成“面包砖”、“黑心砖”、石灰膨胀爆裂等问题，制成的成品砖合格率高、强度高、抗风化性能强，并节约了制砖原料成本和燃料成本。
Description
技术领域
本发明涉及工程疏浚淤泥处置技术，具体涉及一种有机质淤泥压滤制砖方法。
背景技术
疏浚淤泥含水率高、体积大，直接堆放或填埋而得不到有效利用将会占用大量的土地资源，加之河道疏浚淤泥在很大程度上受到污染，特别是城市河道的淤泥，含有大量的有机质、营养物如氮、磷等营养盐和一些对生态环境产生危害的重金属、病原菌、病毒微生物和毒性有机物等有毒有害物，使得淤泥容易发臭、易于腐烂，若未处理到位直接排放到堆泥场中容易造成对环境的二次污染，尤其是在耕地堆放会影响后期复耕效果，从而导致耕地租用难度增加。
建筑业是我国国民经济的支柱产业之一，也是提高人民群众日益增长的物质需要的基础，建材工业是建筑业的龙头。据有关资料，每生产1万块粘土砖相当于破坏土地0.02亩，生产100亿块砖，则基本上要破坏2.0万亩土地。近年来，砖瓦、水泥等各行业都对粘土有着大量的需求，粘土资源的大量开采，已影响到农村耕田的数量和质量，为了保护农业可持续性发展和生态环境，国家有关部委明令限期取缔用粘土烧砖。河湖库塘疏浚淤泥的矿物组成与粘土基本相似，因此可以替代粘土用于建筑材料的制造，不仅变废为宝，还减缓了建筑材料制造与农业发展的矛盾。利用疏浚淤泥来生产制砖是实现淤泥资源化利用的一条重要途径。并且可以以高温固熔体的形式将里面的重金属包覆，大大降低其浸出毒性。因此，利用疏浚淤泥替代粘土会减缓建材制造业与农争土，是疏浚淤泥资源化的又一途径。淤泥制砖在2011年后持续走热，逐渐成为新的市场热点，但也遇到了不少的困难和问题，主要有如下方面：
(1)淤泥成分多变，不同淤泥具有不同的物质组成，含水率高，作为制砖原料塑性指数大，导致烧结制砖易开裂，当原料种类、配比不合理时易出现泛白、掉渣、强度低等问题。
(2)一般压滤淤泥过程中会添加氧化钙等物质，提高淤泥压滤效率，一般含碳酸钙、氢氧化钙等物质较多，在焙烧过程中又会发生分解反应，产生氧化钙，烧结砖暴露于空气中时，会与水反应生成氢氧化钙，体积发生膨胀，导致发生生石灰爆裂，使烧结砖开裂或发生粉化，给淤泥制砖利用又带来一定难度。
(3)通常情况下，淤泥经过长期沉积，存在黑臭现象，其有机质含量偏高，制砖时添加量过多会导致砖块的强度降低，并且烧结时有机质挥发必然留下大量的连通性孔洞，孔径较粗，烧结体致密性差，因而一般处理下的淤泥砖抗风化能力远远低于普通砖，需要制砖技术和工艺上有所创新和突破。
(4)当温度控制不合理易产生“面包砖”，炉内氧化还原氛围调节不当、过烧时易出现“黑心砖”等，相比普通粘土制砖，对制砖的工艺要求更高。
发明内容
为了解决压滤淤泥在制砖中因为淤泥含钙物质成分多、塑性指数高、有机质含量高而导致烧结砖膨胀开裂、强度低、抗风化能力弱等难题，同时解决压滤淤泥烧结砖易泛白、成“面包砖”、“黑心砖”等问题，本发明提供一种有机质淤泥压滤制砖方法，改良制砖混合料配比，改进生产工艺，以提高淤泥的掺量，降低制砖成本。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种有机质淤泥压滤制砖方法，其利用的制砖系统包括淤泥处理装置、原料处理装置、制砖装置。
所述的淤泥处理装置，包括淤泥沉降池、干化装置、尾水净化池。
所述的原料处理装置，包括原料堆放池、破碎机、加药箱、皮带传输机、陈化池。
所述的制砖装置，包括砖坯挤出机、切割装置、干燥间和焙烧窑。
淤泥沉降池分级设置，一般设有三级，分别为一级沉降池、二级沉降池、三级沉降池，各级沉降池在四个边角、中心位置共布置5个搅拌机，各级沉降池的围堰高度差约0.2m；一级沉降池前端设置振动筛、絮凝池，一级沉降池与干化装置间通过管路连接，所述管路上设置加药箱、固化池。干化装置采用板框压滤机，压滤后尾水通过管路排放至一级沉降池；尾水净化池设置在末级沉降池末端。压滤后的淤泥原料通过渣土车从干化装置中运输至原料堆放池。
原料堆放池与破碎机之间通过皮带输送机连接，皮带输送机进入破碎机前设置加药箱，原料破碎、混合后，通过皮带传输机进入陈化池进行闷料。
破碎机采用对辊式破碎机，尾部附带过滤筛。
通过皮带输送机将陈化后淤泥送入砖坯挤出机，其挤出压力达3.5MPa，在砖坯挤出机末端设置螺旋铰刀，通过皮带输送机输送至切割装置切成所需各种型号的砖坯。
砖坯挤出机采用真空式挤压机，末端设置螺旋铰刀，以供砖坯挤压成型。切割装置采用自动切条切坯系统。
码放整齐的砖坯通过叉车运输至未烧结的焙烧窑中，以待焙烧。焙烧窑为24个窑洞和4个通风口的轮窑；未烧结的窑洞作为干燥间28，离烧结的窑约3～5个窑间距。
本发明一种有机质淤泥压滤制砖方法，包括以下步骤：
S1、淤泥处理：将疏浚淤泥经过5mm筛后，输送至絮凝沉降池进行沉降，沉降池分级设置，从一级沉降池中将淤泥输送至压滤装置中。
S2、淤泥干化：压滤装置可采用板框式压滤机，压滤后淤泥含水率控制在50％以内(土工试验测试方法)，压滤后碱性尾水排放至一级沉降池；尾水净化池设置在末级沉降池末端，采用弱酸性中和液。
S3、混合：将压滤淤泥、黄土、建筑垃圾用挖机拌匀形成初级混合料，利用传送带、漏斗输送至破碎机中破碎、混合，并在传送带输送过程中加入三乙醇胺、氯化钠、煤精、着色剂，破碎、混合后去除大于2mm颗粒，形成制砖混合料。
所述制砖混合料，按重量百分比计其配比为：压滤淤泥50％～90％，黄土0～20％，三乙醇胺0～0.5％，氯化钠0.1％～5％，着色剂0.1％～2.5％，煤精3％～5％，建筑垃圾5％～20％。
所述压滤淤泥、黄土的二氧化硅含量宜控制在55％～70％，氧化铝含量控制在10％～20％，氧化铁含量控制在3％～10％，氧化钙含量控制在10％以内，氧化硫含量控制在1％以内，烧失量控制在15％以内。
所述的着色剂，包括红色着色剂和褐色着色剂，红色着色剂为氧化铁、氢氧化铁或赤泥中的一种或两种以上，褐色着色剂为氧化锰或氧化锰泥。
S4、陈化：将混合好的制砖混合料输送至陈化池进行闷料约2～3d，使制砖混合料颗粒疏解，泥团松散，水分匀化，使制砖混合料含水率达到20％以下。
S5、挤压成型：将陈化后的制砖混合料加少量水后，通过皮带输送机进入真空挤出机，真空挤出机的挤出压力可达3.5MPa，在真空挤出机的前端，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料更加密集、水分更加均匀，在真空挤出机的末端将原料再次通过螺旋铰刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成所需各种型号的砖坯。
S6、静置堆放：制砖机制出砖坯后，堆放至成型房中，按照第一层、第二层竖向叠放，左、右两块砖的间距约2～3cm，第三层叠放在第二层上，搭接左、右两块砖，旋转一定角度堆放，最好旋转约60°的形式堆放，同层砖块间距与第一层、第二层相同，每三层一个循环，以便于加强空气流通，一般晴天堆放7～10d，使得含水率降到3～5％。
S7、干燥：静置后，运送至轮窑中烘干，轮窑中一般设有24个窑，4个通风口，烘干的窑离烧结的窑约3～5个窑间距，每次放入4～6个窑的砖量，干燥热源主要来自于窑中产生的余热，烘干温度最好为50～200℃，干燥3h。
S8、焙烧：将干燥后的砖坯在轮窑中，利用通风口控制炉内烧结温度，200～800℃预热5～6h，600℃时加入少量的煤精，掺量为混合料的0.06％～0.1％；600～800℃初烧2～3h，使砖坯全干；800～1000℃焙烧0.5～1h，即获得烧结砖成品；24个窑烧结一圈时间约30～72h。尾气通过管道输送至除尘脱硫装置内，经处理后达标排放。
S9、筛选下来的破损砖坯运送至原料处理混合装置处，搅碎筛分继续回收利用；将破碎或不合格的成品砖，运送至建筑垃圾堆放处进行回收利用。
S10、产品成型、质检合格后，采用吸尘器吸收粉尘，打包入库。
本发明有益效果：
1、本发明利用压滤淤泥、建筑垃圾等废弃材料为原料，淤泥中还含有有机质，具有一定热值，极大地节约了制砖原料成本和燃料成本，并且可以降低环境污染，使淤泥得以资源化利用，节能环保。
2、本发明通过砖坯堆放、炉内空气环境控制和干燥、焙烧温度的调节、煤精的添加、细度控制等工艺改进，极大地改善了压滤淤泥制砖泛白、成“面包砖”、“黑心砖”、石灰膨胀爆裂等问题，成品砖合格率高。
3、本发明研制的压滤淤泥烧结砖，具有强度高，抗风化性能强的特点。
附图说明
图1是本发明的工作流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明。
实施例1：
一种有机质压滤淤泥的制砖方法，包括以下步骤：
S1、淤泥处理：将疏浚淤泥经过5mm筛后，输送至絮凝沉降池进行沉降，设置三级沉降池，从一级沉降池中将淤泥输送至压滤装置中。
S2、淤泥干化：压滤装置采用板框式压滤机，压滤后淤泥含水率约46.1％，液限40.5％，塑限21.9％，塑性指数18.6，有机质含量5.2％，压滤后碱性尾水排放至一级沉降池；尾水净化池设置在沉降池末端，采用弱酸性中和液。
S3、混合：将压滤淤泥、黄土、建筑垃圾用挖机拌匀形成初级混合料，利用传送带、漏斗输送至破碎机中破碎、混合，并在传送带输送过程中加入三乙醇胺、氯化钠、大部分煤精、着色剂，破碎、混合后去除大于2mm颗粒，形成制砖混合料。
混合比例：压滤淤泥80％；黄土5％；三乙醇胺0.5％；氯化钠1％；氧化铁2.5％；煤精3％；建筑垃圾8％。
S4、陈化：将混合好的制砖混合料输送至陈化池进行闷料2d，原料含水率降到20％。
S5、挤压成型：将陈化后的原料加少量水后，通过皮带输送机进入真空挤出机，真空挤出机的挤出压力为0.8～1.0MPa，在真空挤出机的前端，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料更加密集、水分更加均匀，在真空挤出机的末端将原料再次通过螺旋铰刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成砖坯，尺寸为240mm×115mm×53mm。
S6、静置堆放：制砖机制出砖坯后，堆放至成型房中，按照第一层第二层竖向叠放，左右两块砖之间间距约2～3cm，第三层叠放在第二层上，搭接左右两块砖，旋转约60°的形式堆放，同层砖块间距与第一层、第二层相同，每三层一个循环，以便于加强空气流通，晴天堆放7d，使得含水率降到5％。
S7、干燥：静置后，运送至轮窑中烘干，离烧结的窑为3个窑间距(轮窑中有24个窑，4个通风口)，干燥热源主要来自于窑中产生的余热，烘干温度为50～200℃，烘干3h。
S8、焙烧：将干燥后的砖坯在轮窑中，利用通风口控制炉内烧结温度，200～800℃预热6h，使砖坯中全干，600℃时加入少量煤精，掺量为制砖混合料的0.06％；800～1000℃焙烧0.5h，即获得烧结砖成品；24个窑全部烧结完成时间约32h。尾气通过管道输送至除尘脱硫装置内，经处理后达标排放。
S9、筛选下来的破损砖坯运送至原料处理混合装置处，搅碎筛分继续回收利用；将破碎或不合格的成品砖，运送至建筑垃圾堆放处进行回收利用。整个烧结批次成品率达到95％以上，黑心砖占比约2％，破损率约3％。
S10、检测：平均强度为22.3MPa，变异系数小于0.21，强度等级满足MU20要求；抗风化性能：5h沸煮析水率为18.5％，单块最大值为19.0％，饱和系数平均值0.85，单块最大值0.89；内照射指数0.6，外照射指数0.6，符合规范要求；尺寸、外观满足要求，无泛霜，未出现大于2mm的爆裂区域。
S11、检测合格后，采用吸尘器吸收粉尘，打包入库。
实施例2：
一种有机质压滤淤泥的制砖方法，包括以下步骤：
S1、淤泥处理：将疏浚淤泥经过5mm筛后，输送至絮凝沉降池进行沉降，设置三级沉降池，从一级沉降池中将淤泥输送至压滤装置中。
S2、淤泥干化：压滤装置采用板框式压滤机，压滤后淤泥含水率约46.1％，液限40.5％，塑限21.9％，塑性指数18.6，有机质含量5.2％，压滤后碱性尾水排放至一级沉降池；尾水净化池设置在沉降池末端，采用弱酸性中和液。
S3、混合：将压滤淤泥、黄土、建筑垃圾用挖机拌匀形成初级混合料，利用传送带、漏斗输送至破碎机中破碎、混合，并在传送带输送过程中加入三乙醇胺、氯化钠、大部分煤精、着色剂，破碎、混合后去除大于2mm颗粒，形成制砖混合料。
混合比例：压滤淤泥80％；黄土5％；三乙醇胺0.5％；氯化钠1％；氧化铁2.5％；煤精3％；建筑垃圾8％。
S4、陈化：将混合好的制砖混合料输送至陈化池进行闷料2d，原料含水率降到20％。
S5、挤压成型：将陈化后的原料加少量水后，通过皮带输送机进入真空挤出机，真空挤出机的挤出压力为0.8～1.0MPa，在真空挤出机的前端，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料更加密集、水分更加均匀，在真空挤出机的末端将原料再次通过螺旋铰刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成砖坯，尺寸为240mm×115mm×53mm。
S6、静置堆放：制砖机制出砖坯后，堆放至成型房中，按照横四竖四传统方式码放，两块砖之间间距约3～5cm，以便于加强空气流通，晴天堆放7d，使得含水率降到5％。
S7、干燥：静置后，运送至轮窑中烘干，离烧结的窑为3个窑间距(轮窑中有24个窑，4个通风口)，干燥热源主要来自于窑中产生的余热，烘干温度为50～200℃，烘干3h。
S8、焙烧：将干燥后的砖坯在轮窑中，利用通风口控制炉内烧结温度，200～800℃预热6h，使砖坯中全干，600℃时加入少量煤精，掺量为制砖混合料的0.06％；800～1000℃焙烧0.5h，即获得烧结砖成品；24个窑全部烧结完成时间约32h。尾气通过管道输送至除尘脱硫装置内，经处理后达标排放。
S9、筛选下来的破损砖坯运送至原料处理混合装置处，搅碎筛分继续回收利用；将破碎或不合格的成品砖，运送至建筑垃圾堆放处进行回收利用。整个烧结批次成品率约88％，黑心砖占比约2％，破损率约10％。
S10、检测：平均强度为20.9MPa，变异系数小于0.21，强度等级满足MU20要求；抗风化性能：5h沸煮析水率为17.9.5％，单块最大值为19.5％，饱和系数平均值0.86，单块最大值0.89；内照射指数0.6，外照射指数0.6，符合规范要求；尺寸、外观满足要求，无泛霜，未出现大于2mm的爆裂区域。
S11、检测合格后，采用吸尘器吸收粉尘，打包入库。
实施例3：
一种有机质压滤淤泥的制砖方法，包括以下步骤：
S1、淤泥处理：将疏浚淤泥经过5mm筛后，输送至絮凝沉降池进行沉降，设置三级沉降池，从一级沉降池中将淤泥输送至压滤装置中。
S2、淤泥干化：压滤装置采用板框式压滤机，压滤后淤泥含水率约46.1％，液限40.5％，塑限21.9％，塑性指数18.6，有机质含量5.2％，压滤后碱性尾水排放至一级沉降池；尾水净化池设置在沉降池末端，采用弱酸性中和液。
S3、混合：将压滤淤泥、黄土、建筑垃圾用挖机拌匀形成初级混合料，利用传送带、漏斗输送至破碎机中破碎、混合，并在传送带输送过程中加入三乙醇胺、氯化钠、大部分煤精、着色剂，破碎、混合后去除大于2mm颗粒，形成制砖混合料。
混合比例：压滤淤泥50％；黄土20％；三乙醇胺0.5％；氯化钠3％；氧化铁1.5％；煤精5％；建筑垃圾20％。
S4、陈化：将混合好的制砖混合料输送至陈化池进行闷料2d，原料含水率降到20％。
S5、挤压成型：将陈化后的原料加少量水后，通过皮带输送机进入真空挤出机，真空挤出机的挤出压力为0.8～1.0MPa，在真空挤出机的前端，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料更加密集、水分更加均匀，在真空挤出机的末端将原料再次通过螺旋铰刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成砖坯，尺寸为240mm×115mm×53mm。
S6、静置堆放：制砖机制出砖坯后，堆放至成型房中，按照第一层第二层竖向叠放，左右两块砖之间间距约2～3cm，第三层叠放在第二层上，搭接左右两块砖，旋转约60°的形式堆放，同层砖块间距与第一层、第二层相同，每三层一个循环，以便于加强空气流通，晴天堆放7d，使得含水率降到5％。
S7、干燥：静置后，运送至轮窑中烘干，离烧结的窑为3个窑间距(轮窑中有24个窑，4个通风口)，干燥热源主要来自于窑中产生的余热，烘干温度为50～200℃，烘干3h。
S8、焙烧：将干燥后的砖坯在轮窑中，利用通风口控制炉内烧结温度，200～800℃预热6h，使砖坯中全干，600℃时加入少量煤精，掺量为制砖混合料的0.1％；800～1000℃焙烧0.5h，即获得烧结砖成品；24个窑全部烧结完成时间约32h。尾气通过管道输送至除尘脱硫装置内，经处理后达标排放。
S9、筛选下来的破损砖坯运送至原料处理混合装置处，搅碎筛分继续回收利用；将破碎或不合格的成品砖，运送至建筑垃圾堆放处进行回收利用。整个烧结批次成品率达到97％，黑心砖占比约1％，破损率约2％。
S10、检测：平均强度为：24.9MPa，变异系数小于0.21，强度等级满足MU20要求；抗风化性能：5h沸煮析水率为17.9％，单块最大值为18.2％，饱和系数平均值0.80，单块最大值0.85；内照射指数0.7，外照射指数0.8，符合规范要求；尺寸、外观满足要求，无泛霜，未出现大于2mm的爆裂区域。
S11、检测合格后，采用吸尘器吸收粉尘，打包入库。
实施例4：
一种有机质压滤淤泥的制砖方法，包括以下步骤：
S1、淤泥处理：将疏浚淤泥经过5mm筛后，输送至絮凝沉降池进行沉降，设置三级沉降池，从一级沉降池中将淤泥输送至压滤装置中。
S2、淤泥干化：压滤装置采用板框式压滤机，压滤后淤泥含水率约46.1％，液限40.5％，塑限21.9％，塑性指数18.6，有机质含量5.2％，压滤后碱性尾水排放至一级沉降池；尾水净化池设置在沉降池末端，采用弱酸性中和液。
S3、混合：将压滤淤泥、黄土、建筑垃圾用挖机拌匀形成初级混合料，利用传送带、漏斗输送至破碎机中破碎、混合，并在传送带输送过程中加入三乙醇胺、氯化钠、大部分煤精、着色剂，破碎、混合后去除大于2mm颗粒，形成制砖混合料。
混合比例：压滤淤泥90％；氯化钠0.5％；氧化铁1.5％；煤精3％；建筑垃圾5％。
S4、陈化：将混合好的制砖混合料输送至陈化池进行闷料2d，原料含水率降到20％。
S5、挤压成型：将陈化后的原料加少量水后，通过皮带输送机进入真空挤出机，真空挤出机的挤出压力为0.8～1.0MPa，在真空挤出机的前端，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料更加密集、水分更加均匀，在真空挤出机的末端将原料再次通过螺旋铰刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成砖坯，尺寸为240mm×115mm×53mm。
S6、静置堆放：制砖机制出砖坯后，堆放至成型房中，按照第一层第二层竖向叠放，左右两块砖之间间距约2～3cm，第三层叠放在第二层上，搭接左右两块砖，旋转约60°的形式堆放，同层砖块间距与第一层、第二层相同，每三层一个循环，以便于加强空气流通，晴天堆放7d，使得含水率降到5％。
S7、干燥：静置后，运送至轮窑中烘干，离烧结的窑为3个窑间距(轮窑中有24个窑，4个通风口)，干燥热源主要来自于窑中产生的余热，烘干温度为50～200℃，烘干3h。
S8、焙烧：将干燥后的砖坯在轮窑中，利用通风口控制炉内烧结温度，200～800℃预热6h，使砖坯中全干，600℃时加入少量煤精，掺量为制砖混合料的0.06％；800～1000℃焙烧0.5h，即获得烧结砖成品；24个窑全部烧结完成时间约32h。尾气通过管道输送至除尘脱硫装置内，经处理后达标排放。
S9、筛选下来的破损砖坯运送至原料处理混合装置处，搅碎筛分继续回收利用；将破碎或不合格的成品砖，运送至建筑垃圾堆放处进行回收利用。整个烧结批次成品率达到90％，黑心砖占比约5％，破损率约5％。
S10、检测：平均强度为：18.7MPa，变异系数小于0.21，强度等级满足MU15要求；抗风化性能：5h沸煮析水率为19.0％，单块最大值为19.9％，饱和系数平均值0.87，单块最大值0.89；内照射指数0.7，外照射指数0.6，符合规范要求；尺寸、外观满足要求，无泛霜，未出现大于2mm的爆裂区域。
S11、检测合格后，采用吸尘器吸收粉尘，打包入库。
上述实施例结合附图对本发明进行了说明，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：它包括以下步骤：
S1、淤泥处理：将疏浚淤泥经过筛分后，输送至絮凝沉降池进行沉降，沉降池分级设置，从一级沉降池中将淤泥输送至压滤装置中；
S2、淤泥干化：压滤装置压滤后淤泥含水率控制在50％以内，压滤后碱性尾水排放至一级沉降池；尾水净化池设置在末级沉降池末端，采用弱酸性中和液；
S3、混合：将压滤淤泥、黄土、建筑垃圾用挖机拌匀形成初级混合料，利用传送带、漏斗输送至破碎机中破碎、混合，并在传送带输送过程中加入三乙醇胺、氯化钠、煤精、着色剂，破碎、混合后去除大于2mm的颗粒，形成制砖混合料；
所述制砖混合料的配比按重量百分比为：压滤淤泥50％～90％，黄土0～20％，三乙醇胺0～0.5％，氯化钠0.1％～5％，着色剂0.1％～2.5％，煤精3％～5％，建筑垃圾5％～20％；
S4、陈化：将混合好的制砖混合料输送至陈化池进行闷料，使制砖混合料颗粒疏解，泥团松散，水分匀化，使制砖混合料含水率达到20％以下；
S5、挤压成型：将陈化后的制砖混合料加少量水后，通过皮带输送机进入真空挤出机，在真空挤出机的前端，再次对制砖混合料进行绞练、挤压、切割，使原料更加密集、水分更加均匀，在真空挤出机的末端将原料再次通过螺旋铰铰刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成所需各种型号的砖坯；
S6、静置堆放：制砖机制出砖坯后，堆放至成型房中，按照第一层、第二层竖向叠放，第三层叠放在第二层上，搭接左右两块砖，旋转一定角度的形式堆放，同层砖块间距与第一层、第二层相同，每三层一个循环，以便于加强空气流通，晴天堆放，使得含水率降到3％～5％；
S7、干燥：静置后，运送至轮窑中烘干，干燥热源主要来自于窑中产生的余热，烘干温度为50～200℃，干燥3h；
S8、焙烧：将干燥后的砖坯放置在轮窑中，利用通风口控制炉内烧结温度，200～800℃预热5～6h，使砖坯中全干；炉内温度为600℃时加入煤精，掺量为混合料的0.06％～0.1％；800～1000℃焙烧0.5～1h，即获得烧结砖成品；24个窑烧结一圈时间为30～72h；尾气通过管道输送至除尘脱硫装置内，经处理后达标排放；
S9、筛选下来的破损砖坯运送至原料处理混合装置处，搅碎筛分继续回收利用；将破碎或不合格的成品砖，运送至建筑垃圾堆放处进行回收利用；
S10、产品成型、质检合格后，采用吸尘器吸收粉尘，打包入库。
2.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S1中，所述疏浚淤泥为经过5mm筛筛分。
3.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：所述压滤装置采用板框式压滤机。
4.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S3中，所述压滤淤泥、黄土的二氧化硅含量控制在55％～70％，氧化铝含量控制在10％～20％，氧化铁含量控制在3％～10％，氧化钙含量控制在10％以内，氧化硫含量控制在1％以内，烧失量控制在15％以内。
5.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S3中，所述着色剂包括红色着色剂和褐色着色剂，红色着色剂为氧化铁、氢氧化铁或赤泥中的一种或两种以上，褐色着色剂为氧化锰或氧化锰泥。
6.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S3中，所述破碎机为尾部附带过滤筛的对辊式破碎机。
7.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S4中，所述闷料的时间为2～3天。
8.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S5中，所述真空挤出机的挤出压力达3.5MPa。
9.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S6中，所述砖坯左、右两块的间距为2～3cm；所述旋转角度为60度；所述堆放的时间为7～10天。
10.根据权利要求1所述的有机质淤泥压滤制砖方法，其特征在于：步骤S7中，所述轮窑设有24个窑、4个通风口，所述烘干的窑离烧结的窑约3～5个窑间距，所述烘干每次放入4～6个窑的砖量，烘干温度为50～200℃，干燥3h。
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