CN111098135B - 单向器的同步上料式装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明单向器的同步上料式装配方法，属于作业、运输领域，弹簧滚柱组配上料组包括设置在平台上的数量对应的弹簧上料机构、滚柱上料机构及弹簧、滚柱组配推送机构，各组弹簧上料机构放射状布置在平台上，各组滚柱上料机构竖向设置在平台上，并分别沿平台和从平台上方向对应弹簧、滚柱组配推送机构输送弹簧和滚柱；弹簧滚柱压装机构和星轮上料机构对应设置在平台的上、下两侧，组配的各组弹簧和滚柱借助弹簧、滚柱组配推送机构同步推送至弹簧、滚柱压装槽，并借助弹簧滚柱压装机构压装至星轮各弧形开口槽内、同步上料装配。通过汇聚式送料和上下对装，实现了同步安装三组弹簧和滚柱，操作简单，装配效率高。

Description

单向器的同步上料式装配方法

技术领域

本发明属于作业、运输技术领域，涉及摩托车单向器的装配方法，具体涉及将多个弹簧和滚柱同步送装的装配方法。

背景技术

摩托车是重要的交通工具和运动机械，在全世界有广大的消费市场。目前，摩托车的生产开始迈入规模化、自动化生产阶段，大部分装配工作均已实现自动化。在摩托车的众多零部件中，单向器是摩托车发动机的重要部件。摩托车单向器一般由星轮、三组滚柱与弹簧、垫片和塑料套组成，星轮开有中心孔，中心孔边缘开有三个偏心的弧形开口槽。装配时，需要先将三组弹簧和滚柱装入星轮的弧形开口槽内，且弹簧为横卧装入、滚柱为竖立装入；然后再放置垫片、将塑料套压装在星轮中心孔内。因零件尺寸小、个数多，且弹簧和立柱的装配角度和位置特殊，目前的单向器装配多数为人工装配，生产效率低、劳动强度大，人工成本高。少数几个厂家研制的单向器自动装配机，配置了多套上料、装料机构，结构复杂、设备成本高，且各工位环形布置的顺序装配方式效率仍较低。

发明内容

本发明为了解决单向器装配效率低、设备成本高的问题，采用汇聚式送料和立式对装的装配方法，实现了同步安装三组弹簧和滚柱，操作简单，生产效率高，设备简单、紧凑、成本低。

本发明的技术方案为：单向器的同步上料式装配方法，基于包括星轮上料机构、弹簧滚柱组配上料组和弹簧滚柱压装机构的装配系统，关键在于，该装配系统在机架上设置有平台，弹簧滚柱压装机构和星轮上料机构对应设置在平台的上、下两侧，并在平台的对应位置开设上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽，弹簧滚柱组配上料组包括设置在平台上的数量对应的弹簧上料机构、滚柱上料机构及弹簧、滚柱组配推送机构，各组弹簧上料机构放射状布置在平台上，各组滚柱上料机构竖向设置在平台上，所述装配方法包括以下步骤：

1）滚柱上料：各个滚柱按装配立位沿滚柱上料机构竖向落至弹簧、滚柱组配推送机构的滚柱位；

2）星轮上料：星轮随星轮上料机构移动至平台下方，星轮的各弧形开口槽与平台上的各弹簧、滚柱压装槽位置对正；

3）弹簧上料：各个弹簧同时按装配横卧位沿平台被弹簧上料机构推送至弹簧、滚柱组配推送机构的弹簧位；

4）组配推送：弹簧、滚柱组配推送机构将组配好的各组弹簧和滚柱同步推送至弹簧、滚柱压装槽；

5）压装：弹簧滚柱压装机构将组配好的各组弹簧和滚柱从弹簧、滚柱压装槽同步压装至星轮的各弧形开口槽内；

6）复位：弹簧滚柱压装机构向上复位，星轮上料机构、各弹簧、滚柱组配推送机构和各弹簧上料机构相应复位；

7）垫片、塑料套安装：放置垫片、压装塑料套。

本发明中，通过将星轮上料机构和弹簧滚柱压装机构分设于平台的上下两侧，可以在将星轮送至压装工位时，通过压装机构将所有组配好的弹簧和滚柱一起压装入星轮的各弧形开口槽内。通过将弹簧上料机构放射状水平布置在平台上、滚柱上料机构竖向设置在平台上，既可以方便的将弹簧横卧着、滚柱竖立着输送、组配在一起，又利于将各组配好的弹簧和滚柱同步汇聚输送至压装工位，进而一起压装至星轮内。弹簧和滚柱的数量与星轮弧形开口槽的数量一致，一般为3组，弹簧上料机构、滚柱上料机构、弹簧、滚柱组配推送机构及弹簧、滚柱压装槽相应设置。弹簧、滚柱压装槽的设置是为了实现将组配好的弹簧和滚柱穿过平台压入星轮内。整体设计巧妙，结构紧凑。垫片、塑料套用于定位弹簧和滚柱。

进一步的，步骤2）和步骤3）可以互换，所述平台上设置有组配板，组配板上相贯通开设有弹簧推送槽和组配杆推送槽，组配杆推送槽向弹簧、滚柱压装槽延伸并与其相贯通；滚柱上料机构包括竖向设置在各组配杆推送槽与弹簧推送槽交叉贯通处上方的上料立筒。

该进一步的方案中，平台起支撑作用，组配板为组配起导向和支撑作用。通过将弹簧推送槽水平设置在组配板上、上料立筒竖向设置在组配板上，可以方便的将弹簧横卧着、滚柱竖立着，按组配方向和位置输送至组配杆推送槽，进而借助组配杆将组配好的弹簧和滚柱输送至弹簧、滚柱压装槽，后续再穿过平台压装至星轮内。三组弹簧和三组滚柱可以同步组配并同步输送至星轮内。为了便于向尺寸较小的星轮装配弹簧和滚柱，各组配杆推送槽向组配板中心延伸。为了便于上料立筒的安装，各上料立筒插在筒座内，筒座固定在组配板上；为了保证滚柱能按序平稳的送至组配槽，上料立筒的内径与滚柱的直径适配。

进一步的，所述弹簧、滚柱组配推送机构包括设置在各组配杆推送槽内的组配杆及设置在平台上的配套组配杆驱动机构，组配杆的端头设置有容纳弹簧和滚柱的组配槽；位于组配工位的组配杆其组配槽同时与弹簧推送槽和上料立筒对正、相通，位于压装工位的组配杆其组配槽与弹簧、滚柱压装槽对正、相通。

该进一步的方案中，通过在组配杆上设置组配槽，可在弹簧和滚柱按组配方向和位置送入组配槽后，直接由组配杆带动着推送至弹簧、滚柱压装槽，便于定位弹簧和滚柱的位置。为了简化结构和使动作迅速可靠，组配杆驱动机构采用气缸，各组配杆与定位于平台上的组配气缸的气杆连接。

进一步的，所述弹簧上料机构包括一次推送机构和二次推送机构，一次推送机构包括一次推送杆和设置在平台上的配套驱动机构，一次推送杆上开设有弹簧容置槽，并沿组配板上的一次推送杆推送槽往复运动，二次推送机构包括二次推送杆和设置在平台上的配套驱动机构，二次推送杆沿弹簧推送槽往复运动；弹簧推送槽和一次推送杆推送槽相贯通，位于上料工位的一次推送杆的弹簧容置槽与弹簧推送槽对接相通，形成弹簧推送通道。

该进一步的技术方案中，一次推送杆用于定向将弹簧送至上料工位，二次推送杆用于按组配方向将弹簧推入组配槽。弹簧容置槽贯穿一次推送杆的宽度方向，槽长大于弹簧长度，槽宽与弹簧的宽度适配，用于放置弹簧和将弹簧定向，弹簧适应组配方向倒放于弹簧容置槽内。为了便于横卧着放置弹簧，并利于二次推送杆将弹簧从弹簧容置槽推出，弹簧容置槽的槽宽与弹簧和二次推送杆的宽度适配；弹簧容置槽宽度小于等于弹簧推送槽的宽度，便于弹簧容置槽与弹簧推送槽的对正、接通，利于二次推送杆平稳的穿过弹簧容置槽。上料时，一次推送杆带着定向放置的弹簧沿一次推送杆推送槽推至上料工位后，二次推送杆沿弹簧推送槽将弹簧从弹簧容置槽按组配方向推入组配槽。为了简化结构和使动作迅速可靠，驱动机构采用气缸，各一次推送杆与定位于平台上的各一次推送气缸的气杆连接，各二次推送杆与定位于平台上的各二次推送气缸的气杆连接。为了便于排布和定位，组配板为六边形，具有三组互相垂直的领边；各组的弹簧推送槽设置于一边，一次推送杆推送槽和组配杆推送槽设置于另一边。且各组的一次推送杆推送槽和弹簧推送槽互相垂直，组配杆推送槽与一次推送杆推送槽互相平行。这样设置，结构简单，排布、定位和安装方便，利于向中心汇聚推送弹簧和滚柱。

进一步的，所述星轮上料机构包括滑动限位在机架上的星轮装夹座及配套星轮座往复驱动机构，为了便于装夹星轮，星轮装夹座上开有与星轮主体匹配的容纳槽；为了便于定位星轮，利于星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，容纳槽边缘开有与星轮凸耳匹配的定位槽，容纳槽中心设置有与星轮中心孔匹配的芯柱。芯柱上端插在星轮中心孔内、下端插在星轮装夹座内，并具有借助外力向下、借助套装在其下端的复位弹簧向上复位的滑动自由度；芯柱的外径介于设置在星轮中心孔内的塑料套的内外径之间。这样设计，可在弹簧和滚柱装配完成后，向星轮中心孔内装配塑料套时，下压塑料套，塑料套下压芯柱，芯柱向下滑动，塑料套压入星轮中心孔内，并与星轮紧配合为一体。然后停止下压时，芯柱在复位弹簧弹力作用下向上复位，将星轮和塑料套整体向上推出容纳槽，便于取出装配好的单向器。结构简单、设计巧妙。

该进一步的技术方案中，星轮装夹座用于带动星轮在上料工位和装配工位间往复运动，并保持星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，以便于装配弹簧和滚柱。为了便于星轮装夹座运动，并简化结构，所述机架上设置有滑台气缸，星轮装夹座定位在滑台气缸上。还可以在机架上平行设置滑轨和丝杠，丝杠上配套设置丝母，星轮装夹座与丝母连接并滑动限位于滑轨上。还可以在机架上设置滑轨，滑轨上配套设置直线电机，星轮装夹座设置在直线电机上。

进一步的，为了便于压装组配好的弹簧和滚柱，位于装配工位的星轮装夹座，其星轮的各弧形开口槽与上方平台的各弹簧、滚柱压装槽位置对正。

进一步的，所述弹簧滚柱压装机构设置在组配板的上方，包括借助安装架定位在组配板上的压装驱动机构、连接在压装驱动机构下的压盘及定位于压盘下的压杆，压杆的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽对应，位置与各弹簧、滚柱压装槽对正。压盘的设置便于安装压杆，并可在压装驱动机构的驱动下，带动压杆上下运动。压装驱动机构采用直线驱动机构，为了简化结构，可采用直线电机或气缸。

进一步的，为了给压杆运动导向，使压杆运动平稳可靠。所述组配板上设置有导向盘，导向盘上开设有与压杆形状和排布对应的导向通孔，导向通孔的位置与各弹簧、滚柱压装槽和各压杆对正。

进一步的，为了便于压装组配好的弹簧和滚柱，所述压杆包括压装弹簧的方形部和压装滚柱的圆凸部，方形部与圆凸部以与星轮的弧形开口槽匹配的弧度对接，且尺寸与弧形开口槽匹配。

进一步的，所述组配杆的组配槽与压杆的形状匹配，组配槽槽缘处设置有防止滚柱倾倒的防倒凸柱，防倒凸柱向槽内凸起，并与压杆方形部和圆凸部对接处设置的防倒槽匹配。该进一步的技术方案中。为了便于定位弹簧和滚柱的位置，各组配槽包括分别容纳弹簧和滚柱的方槽部和圆槽部；为了与星轮的弧形开口槽匹配，便于弹簧和滚柱的装入，方槽部和圆槽部以与星轮的弧形开口槽匹配的弧度对接；为了防止滚柱倾倒，在对接槽缘处设置有防止滚柱倾倒的防倒凸柱，防倒凸柱向槽内凸起。

本发明的有益效果为：1、该单向器的同步上料式装配方法及配套系统，设计巧妙、布置合理，结构简单、紧凑、成本低，通过汇聚式送料结构和上下对装的立式装料结构，实现了同步安装三组弹簧和滚柱，操作简单，装配效率高。2、星轮装夹座巧妙的利用定位槽与星轮凸耳匹配、定位柱与星轮中心孔匹配，便于定位星轮，利于星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，压杆的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽及星轮的弧形开口槽匹配，使操作简单、便捷。3、通过将弹簧推送组件水平布置，并将滚柱上料立筒竖向设置在组配槽上方，便于向组配槽汇聚输送弹簧和滚柱。4、采用二级输送的弹簧送装结构和竖立送装的滚柱送装结构，可将弹簧和滚柱以装配角度和位置送装至组配槽；采用在组配杆上开设组配槽的结构，可直接由组配杆带动着推送至弹簧、滚柱压装槽，便于定位弹簧和滚柱的位置，利于衔接后续工序和提高装配效率。

附图说明

图1是实施例中装配系统的结构示意图；

图2是实施例中弹簧、滚柱上料机构及弹簧、滚柱组配推送机构的结构示意图；

图3是实施例中弹簧滚柱压装机构及组配槽的结构示意图；

图4是实施例中组配板及星轮上料机构的结构示意图；

图5是实施例中星轮与星轮座的装配结构示意图；

图6是实施例中星轮装夹座的结构示意图；

图7、图8是实施例中单向器的俯视和左视结构示意图；

附图中，1代表机架，2代表弹簧滚柱压装机构，21代表安装架，22代表压装驱动机构，23代表压盘，24代表压杆，241代表方形部，242代表圆凸部，243代表防倒槽， 3代表平台，31代表导向盘，311代表导向通孔，32代表弹簧、滚柱压装槽，33代表组配板，331代表弹簧推送槽，332代表组配杆推送槽，333代表一次推送杆推送槽， 4代表弹簧上料机构，41代表一次推送杆，411代表弹簧容置槽，412代表一次推送气缸，42代表二次推送杆，421代表二次推送气缸，5代表滚柱上料机构，51代表上料立筒，52代表筒座，6代表弹簧、滚柱组配推送机构，61代表组配杆，611代表组配槽，612代表防倒凸柱，613代表组配气缸，7代表星轮，71代表弹簧，72代表滚柱，73代表弧形开口槽，74代表星轮凸耳，75代表中心孔，8代表星轮上料机构，81代表滑台气缸，82代表星轮装夹座，821代表容纳槽，822代表定位槽，823代表芯柱，8231代表上段，8232代表中段，8233代表下段，824代表上模，825代表安装板，826代表导向套，83代表侧板，84代表复位弹簧，9代表塑料套，10代表垫片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

同步上料式单向器装配系统，参见图1、图4，机架1上固定有平台3，平台3上固定有组配板33。组配板33为六边形，具有三组互相垂直的领边，各组的两邻边上，一边开设一次推送杆推送槽333和组配杆推送槽332，另一边开设弹簧推送槽331。组配杆推送槽332与一次推送杆推送槽333互相平行，并分别与弹簧推送槽331的两端垂直贯通。组配杆推送槽332向组配板33中心延伸，与弹簧、滚柱压装槽32相贯通。弹簧、滚柱压装槽32穿过平台3，对准平台3下方的星轮7的弧形开口槽73。

参见图1、图2，一次推送杆推送槽333和弹簧推送槽331内分别滑动限位有一次推送杆41和二次推送杆42。一次推送杆41与固定于平台3上的一次推送气缸412的气杆连接，二次推送杆42与固定于平台3上的二次推送气缸421的气杆连接。一次推送杆41上开设有弹簧容置槽411，且位于上料工位的一次推送杆41其弹簧容置槽411与弹簧推送槽331对接相通，形成弹簧71推送通道。弹簧容置槽411的槽宽与弹簧71和二次推送杆42的宽度相等，略小于弹簧推送槽331的宽度。

组配杆推送槽332内滑动限位有组配杆61，组配杆61与定位于平台3上的组配气缸613的气杆连接。参见图3，组配杆61上开设有组配槽611，组配槽611包括分别容纳弹簧71和滚柱72的方槽部和圆槽部，方槽部和圆槽部以与星轮7的弧形开口槽匹配的弧度对接，并在对接槽缘处设置有防止滚柱72倾倒的防倒凸柱612，防倒凸柱612向槽内凸起。

组配杆推送槽332与弹簧推送槽331的交叉贯通处上方设置有上料立筒51，上料立筒51插在筒座52内，筒座52固定在组配板33上。滚柱72的直径稍小于上料立筒51的内径，以保证各滚柱72竖立着顺序叠放在上料立筒51内。位于组配工位的组配杆61其组配槽611同时与弹簧推送槽331和上料立筒51对正、相通，位于压装工位的组配杆61其组配槽611与弹簧、滚柱压装槽32对正、相通。滚柱72和弹簧71分别沿上料立筒51和弹簧推送槽331送至组配槽611，并借助组配杆61推送至弹簧、滚柱压装槽32。

参见图4、图5，平台3下的机架1上安装有滑台气缸81。滑台气缸81上可沿滑台往复移动，滑台气缸81上固定两侧板83。参见图5、图6，星轮装夹座82包括上模824、安装板825、导向套826及芯柱823，上模824和导向套826固定在安装板825上，安装板825借助两侧板83定位在滑台气缸81上，芯柱823上端穿过上模824、下端穿过安装板825插入导向套826内。星轮4设置在上模824内，并套于芯柱823上。上模824开有与星轮3匹配的容纳槽821，芯柱823与星轮7中心孔75间隙配合。所述容纳槽821的边缘开有与星轮凸耳74匹配的定位槽822。所述芯柱823为三段复合的台阶轴式结构，上段8231插入星轮7中心孔75内，上段8231和中段8232的过渡台阶面抵在上模824底部形成向上限位结构，下段8233设置有复位弹簧84；芯柱823具有借助外力向下和借助复位弹簧84弹力向上复位的滑动自由度。且芯柱823的外径介于设置在星轮7中心孔75内的塑料套9的内外径之间。

参见图3，组配板33上固定有安装架21，安装架21下固定有压装驱动机构22，压装驱动机构22采用气缸，压装气缸的气杆下连接压盘23，压盘23下分布有压杆24。组配板33上还设置有导向盘31，导向盘31上开设有与压杆24形状和排布对应的导向通孔311，导向通孔311的位置与各弹簧、滚柱压装槽32和各压杆24对正。压杆24的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽32对应，位置与各弹簧、滚柱压装槽32对正。压杆24包括压装弹簧的方形部241和压装滚柱的圆凸部242，方形部241与圆凸部242以与星轮7的弧形开口槽匹配的弧度对接，且尺寸与弧形开口槽73匹配。压杆24的方形部241和圆凸部242对接处设置有防倒槽243。组配杆61的组配槽611与压杆24的形状匹配，组配槽611的防倒凸柱612与压杆24的防倒槽243匹配。

该单向器的同步上料式装配步骤为：

1）初始，各上料立筒51内的滚柱72已竖向落至对应组配槽611的圆槽部；

2）星轮装夹座82位于上料工位，将星轮7套在芯柱823上、装入容纳槽821内，星轮凸耳74装入定位槽822内；

3）滑台气缸81带动星轮装夹座82和星轮7滑动至装配工位，星轮7的各弧形开口槽73与上方平台3的各弹簧、滚柱压装槽32位置对正；

4）将各弹簧71适应组配方向倒放于各弹簧容置槽411内；

5）各一次推送气缸412同时动作，各一次推送杆41带着各定向放置的弹簧71沿对应的一次推送杆推送槽333推至对应上料工位；

6）各二次推送气缸421同时动作，各二次推送杆42沿对应弹簧推送槽331将各弹簧71从对应弹簧容置槽411按组配方向推入对应组配槽611的方槽部，三组弹簧71和滚柱72同时组配完成；

7）各组配气缸613动作，各组配杆61将弹簧71和滚柱72一起推送至对应弹簧、滚柱压装槽32；

8）压装气缸动作，驱动压盘23带动压杆24将弹簧71和滚柱72压入星轮7；

9）压盘23带动压杆24复位，星轮装夹座82带动星轮7、组配杆61、二次推送杆42、一次推送杆41相应复位；

10）参见图7、图8，手动放置垫片10，将塑料套9压装至星轮7中心孔75内。单向器弹出，将装配好的单向器取下，进行下一轮装配。

其中，该方法的步骤不局限于该顺序，也可先将弹簧71倒放于弹簧容置槽411内，再将星轮7装入星轮装夹座82，接着星轮7送至装配工位，弹簧上料。

Claims (9)

1.单向器的同步上料式装配方法，基于包括星轮上料机构（8）、弹簧滚柱组配上料组和弹簧滚柱压装机构（2）的装配系统，其特征在于，该装配系统在机架（1）上设置有平台（3），弹簧滚柱压装机构（2）和星轮上料机构（8）对应设置在平台（3）的上、下两侧，并在平台（3）的对应位置开设上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽（32），弹簧滚柱组配上料组包括设置在平台（3）上的数量对应的弹簧上料机构（4）、滚柱上料机构（5）及弹簧、滚柱组配推送机构（6），各组弹簧上料机构（4）放射状布置在平台（3）上，各组滚柱上料机构（5）竖向设置在平台（3）上，平台（3）上设置有组配板（33），组配板（33）上相贯通开设有弹簧推送槽（331）和组配杆推送槽（332），组配杆推送槽（332）向弹簧、滚柱压装槽（32）延伸并与其相贯通；滚柱上料机构（5）包括设置在各组配杆推送槽（332）与弹簧推送槽（331）交叉贯通处上方的上料立筒（51）；所述弹簧、滚柱组配推送机构（6）包括设置在各组配杆推送槽（332）内的组配杆（61）及设置在平台（3）上的配套组配杆驱动机构，组配杆（61）的端头设置有容纳弹簧（71）和滚柱（72）的组配槽（611）；位于组配工位的组配杆（61）其组配槽（611）同时与弹簧推送槽（331）和上料立筒（51）对正、相通，位于压装工位的组配杆（61）其组配槽（611）与弹簧、滚柱压装槽（32）对正、相通；各组配槽包括分别容纳弹簧和滚柱的方槽部和圆槽部，方槽部和圆槽部以与星轮的弧形开口槽匹配的弧度对接，在对接槽缘处设置有防止滚柱倾倒的防倒凸柱，防倒凸柱向槽内凸起；所述装配方法包括以下步骤：

1) 滚柱上料：各个滚柱按装配立位沿滚柱上料机构（5）竖向落至弹簧、滚柱组配推送机构（6）的滚柱位；

2) 星轮上料：星轮（7）随星轮上料机构（8）移动至平台（3）下方，星轮（7）的各弧形开口槽（73）与平台（3）上的各弹簧、滚柱压装槽（32）位置对正；

3) 弹簧上料：各个弹簧同时按装配横卧位沿平台（3）被弹簧上料机构（4）推送至弹簧、滚柱组配推送机构（6）的弹簧位；

4) 组配推送：弹簧、滚柱组配推送机构（6）将组配好的各组弹簧（71）和滚柱（72）同步推送至弹簧、滚柱压装槽（32）；

5) 压装：弹簧滚柱压装机构（2）将组配好的各组弹簧（71）和滚柱（72）从弹簧、滚柱压装槽（32）同步压装至星轮（7）的各弧形开口槽（73）内；

6) 复位：弹簧滚柱压装机构（2）向上复位，星轮上料机构（8）、各弹簧、滚柱组配推送机构（6）和各弹簧上料机构（4）相应复位；

7) 垫片、塑料套安装：放置垫片（10）、压装塑料套（9）。

2.根据权利要求1所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述步骤2）和步骤3）可以互换。

3.根据权利要求2所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述弹簧上料机构（4）包括一次推送机构和二次推送机构，一次推送机构包括一次推送杆（41）和设置在平台上的配套驱动机构，一次推送杆（41）上开设有弹簧容置槽（411），并沿组配板（33）上的一次推送杆推送槽（333）往复运动，二次推送机构包括二次推送杆（42）和设置在平台（3）上的配套驱动机构，二次推送杆（42）沿弹簧推送槽（331）往复运动；弹簧推送槽（331）和一次推送杆推送槽（333）相贯通，位于上料工位的一次推送杆（41）的弹簧容置槽（411）与弹簧推送槽（331）对接相通，形成弹簧推送通道。

4.根据权利要求1所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述星轮上料机构（8）包括滑动限位在机架（1）上的星轮装夹座（82）及配套星轮座往复驱动机构，星轮装夹座（82）上开有与星轮（7）主体匹配的容纳槽（821），容纳槽（821）边缘开有与星轮凸耳（74）匹配的定位槽（822），容纳槽（821）中心设置有与星轮中心孔（75）匹配的芯柱（823）；芯柱（823）上端插在星轮中心孔（75）内、下端插在星轮装夹座（82）内，并具有借助外力向下、借助套装在其下端的复位弹簧（84）向上复位的滑动自由度；芯柱（823）的外径介于设置在星轮（7）中心孔（75）内的塑料套（9）的内外径之间。

5.根据权利要求4所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：位于装配工位的星轮装夹座（82），其星轮（7）的各弧形开口槽（73）与上方平台（3）的各弹簧、滚柱压装槽（32）位置对正。

6.根据权利要求1所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述弹簧滚柱压装机构（2）设置在组配板（33）的上方，包括借助安装架（21）定位在组配板（33）上的压装驱动机构（22）、连接在压装驱动机构（22）下的压盘（23）及定位于压盘（23）下的压杆（24），压杆（24）的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽（32）对应，位置与各弹簧、滚柱压装槽（32）对正。

7.根据权利要求6所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述组配板（33）上设置有导向盘（31），导向盘（31）上开设有与压杆（24）形状和排布对应的导向通孔（311），导向通孔（311）的位置与各弹簧、滚柱压装槽（32）和各压杆（24）对正。

8.根据权利要求6所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述压杆（24）包括压装弹簧的方形部（241）和压装滚柱的圆凸部（242），方形部（241）与圆凸部（242）以与星轮（7）的弧形开口槽匹配的弧度对接，且尺寸与弧形开口槽（73）匹配。

9.根据权利要求8所述的单向器的同步上料式装配方法，其特征在于：所述组配杆（61）的组配槽（611）与压杆（24）的形状匹配，防倒凸柱（612)与压杆（24）方形部（241）和圆凸部（242）对接处设置的防倒槽（243）匹配。

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