CN111089936B - 一种高通量催化剂性能分析装置和方法 - Google Patents

一种高通量催化剂性能分析装置和方法 Download PDF

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CN111089936B CN201911360207.9A CN201911360207A CN111089936B CN 111089936 B CN111089936 B CN 111089936B CN 201911360207 A CN201911360207 A CN 201911360207A CN 111089936 B CN111089936 B CN 111089936B
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Abstract

本方案提供了一种高通量催化剂性能分析装置和方法，其中，该装置包括：原料配制混合系统，混合多种反应原料，获得混合原料；高通量反应系统，将混合原料分别与至少两组高通量反应中的催化剂进行反应；分析系统，对每组高通量反应的反应数据进行分析，获得每组参比催化剂和待分析催化剂的反应结果；控制系统，基于每组高通量反应中参比催化剂的反应结果，对高通量反应进行优化调整，以使高通量反应系统中各高通量催化反应达到预定的反应平行性。本方案能够将平行性未达到水平的高通量反应器中的反应条件进行优化调整，最终使得各高通量反应器的平行性保持在一定水平，保证了整个高通量催化剂性能评价数据的有效性。

Description

一种高通量催化剂性能分析装置和方法
技术领域
本方案属于催化剂研发技术领域，具体涉及一种高通量催化剂性能分析装置和方法。
背景技术
化工生产过程中，绝大多数化学反应是通过催化剂的帮助来实现的。催化剂是化工生产过程中最关键的核心技术之一，催化剂的性能决定着一种生产过程能否实现，以及其经济性。
一种催化剂的研发，一般要经过小试试验、中试试验以及工业放大应用试验。其中，小试试验阶段需要经过大量的筛选和反复的性能对比。这些试验多是通过模拟生产工艺的催化剂评价装置来完成的。
发明内容
本申请提供了一种高通量催化剂性能分析装置和方法，以调整高通量反应器的平行性，提高高通量催化剂性能评价数据的有效性。
根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种高通量催化剂性能分析装置，该装置包括：
原料配制混合系统，将多种反应原料混合，获得混合原料；
高通量反应系统，将所述混合原料分别与至少两组高通量反应中的催化剂进行反应；每组高通量反应中的催化剂包括：参比催化剂和待分析催化剂；
分析系统，对每组高通量反应的反应数据进行分析，获得每组参比催化剂和待分析催化剂的反应结果；
控制系统，基于每组高通量反应中参比催化剂的反应结果，对高通量反应进行优化调整，以使高通量反应系统中各高通量催化反应达到预定的反应平行性。
在一种优选地实施例中，所述原料配制混合系统包括：将多种反应原料混合，形成用于高通量反应的混合原料的原料混合器。
在一种优选地实施例中，所述原料配制混合系统还包括：质量流量控制器；所述质量流量控制器根据预定质量和流量，分别将多种反应原料送至原料混合器。
在一种优选地实施例中，所述原料配制混合系统还包括：设置在原料混合器上的压力传感器和压力调节阀；
所述压力调节阀根据压力传感器对原料混合器中压力值的监测反馈，调节原料配制混合系统中的压力值。
在一种优选地实施例中，所述高通量反应系统包括：多个用于为每组催化剂提供反应环境的高通量反应器。
在一种优选地实施例中，所述高通量反应器包括：参比催化剂反应管、待分析催化剂反应管和加热设备；
所述加热设备按照预定温度为参比催化剂反应管和待分析催化剂反应管加热。
在一种优选地实施例中，所述加热设备包括：换热介质和套设在换热介质外部的加热器；
所述参比催化剂反应管和待分析催化剂反应管均有部分管体位于换热介质中。
在一种优选地实施例中，所述换热介质上设有温度检测元件，用于实时监测和反馈加热温度。
在一种优选地实施例中，所述高通量反应系统还包括：质量流量控制器；所述质量流量控制器根据预定质量和流量，分别将混合原料送至高通量反应器。
在一种优选地实施例中，所述分析系统包括：分析仪器；以及，分别设置在参比催化剂反应管出气口和待分析催化剂反应管出气口的在线取样管线；
分析仪器根据在线取样管线提供的采样气体，分析获得各个高通量反应器中参比催化剂反应管和待分析催化剂反应管中的反应结果。
在一种优选地实施例中，所述分析系统还包括：设置在在线取样管线中的放空管道上的压力传感器和压力调节阀；
所述压力调节阀根据压力传感器对放空管道中压力值的监测反馈，调节放空管道中的压力值。
在一种优选地实施例中，所述控制单元包括：
计算模块，根据获取得到的每组催化剂的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM；其中，m表示单个参比催化剂反应管的平均、M表示总平均、i表示是第i组高通量反应、X表示反应结果；根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量；
控制模块，根据所述混合原料调整流量，同时调整第w组高通量反应中的参比催化剂反应和待分析催化剂反应的混合原料流量。
在一种优选地实施例中，所述控制模块还根据设置在原料混合器上的压力传感器对原料混合器中压力值的监测反馈，向压力调节阀发送调节信号，设置在原料混合器上的压力调节阀根据调节信号，调节原料配制混合系统中的压力值；或，
所述控制模块还根据温度检测元件对换热介质温度的监测反馈，向加热器发送调节信号，所述加热器根据调节信号，调节加热温度；或，
所述控制模块还根据设置在放空管道上的压力传感器对放空管道中压力值的监测反馈，向压力调节阀发送调节信号，设置在放空管道上的压力调节阀根据根据调节信号，调节放空管道中的压力值。
根据本申请实施例的第二个方面，提供了一种高通量催化剂性能分析方法，该方法的步骤包括：
根据获取得到的多组高通量反应的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每个高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM；其中，m表示单个参比催化剂反应管的平均、M表示总平均、i表示是第i组高通量反应、X表示反应结果；每组高通量反应中的催化剂包括：参比催化剂和待分析催化剂；
根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量；
根据所述混合原料调整流量，同时调整第w组高通量反应中的参比催化剂反应和待分析催化剂反应的混合原料流量；
在每组高通量反应均达到预定平行性的情况下，获取待分析催化剂的性能分析结果。
在一种优选地实施例中，每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)的计算方法为：
Xm(i)＝(∑(第i组通量反应在t1时间内得到的所有X的值))/第i组通量反应在t1时间内得到的X值的个数；和/或，
每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM的计算方法为：
XM＝(∑(第i组通量反应在t1时间内得到的所有X的值))/n。
在一种优选地实施例中，所述根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量的步骤包括：
计算每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)与XM的偏差值ΔX(i)，找出最大的ΔX(i)值所对应的参比催化剂反应，记为w，并将第w组高通量反应中参比催化剂反应的反应结果Xm(w)去除，重新计算一个新的总平均值X’M；
对比Xm(i)与X’M的偏差值ΔX’(i)，其中ΔX’(i)＝|Xm(i)-XM|(i→n，i≠w)，计算偏差值ΔX’(i)的平均值ΔX’m，找出最小的ΔX’(i)值所对应的参比样反应管(502)，记为g，以第g组高通量反应中参比催化剂反应的反应结果Xm(g)做为目标值，调整第w组高通量反应中参比催化剂反应的混合原料流量和所在高通量反应的温度，缩小第w组高通量反应中参比催化剂反应的反应结果与Xm(g)的偏差值，同时与第w组高通量反应中的待分析催化剂反应的混合原料流量调整与第w组高通量反应中参比催化剂反应的混合原料流量相同。
在一种优选地实施例中，所述根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量的后一步还包括：
经过一段时间t2，对比当前第w组高通量反应中的参比催化剂反应的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)，若ΔX(wg)小于等于之前计算得到的ΔX’m，则回到根据获取得到的多个高通量反应的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM的步骤，若ΔX(wg)大于ΔX’m，则重复该步骤。
在一种优选地实施例中，该方法的步骤还包括：
若重复步骤S110的次数超过50次，则不再将第w组高通量反应中的参比催化剂反应的反应结果纳入统计范围，并回到根据获取得到的多组高通量反应的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM的步骤。
有益效果
本申请所述技术方案能够将平行性未达到水平的高通量反应器中的反应条件进行优化调整，最终使得各高通量反应器的平行性保持在一定水平，保证了整个高通量催化剂性能评价数据的有效性。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1示出本方案所述原料配制混合系统的示意图；
图2示出本方案所述高通量反应系统的示意图；
图3示出本方案所述分析系统的示意图；
图4示出本方案所述控制系统的示意图；
图5示出本方案所述高通量催化剂性能分析装置的示意图；
图6示出本方案所述高通量催化剂性能分析方法的示意图；
图7示出本方案实施例1所述高通量催化剂性能分析装置的示意图；
图8示出本方案实施例2所述高通量催化剂性能分析装置的示意图；
图9示出本方案实施例1试验数据图；
图10示出本方案实施例2试验数据图。
具体实施方式
为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
经过对现有技术的研读和分析得知，为了提高评价效率，加快催化剂配方的筛选速度，近年来人们已经尝试将组合化学的研究策略以及原用于筛选药物配方的高通量试验方法应用于催化剂的小试研究中。对于催化剂的高通量研究来说，关键点就是如何在具备一定平行性水平的反应条件下，同时获得大量的反应数据，因此所采用的性能评价设备和相应的评价方法是整个研究是否具备有效性的核心。目前已经有一些用于催化剂高通量性能评价的装置以及方法的技术方案被公开。
专利CN1830527A公开了一种多通道固定床反应器及反应方法，其中的高通量反应器由进样系统、并列反应器、油浴加热装置和产物采集系统四部分构成，可以同时进行多个催化剂的活性反应研究，各反应器温度和压力分布均匀，反应物料消耗小，大大缩短了催化剂的评价时间，实现了对大量催化剂的高通量筛选。但是该专利的技术方案并没有描述出装置及方法的反应平行性效果。
专利CN103777027A公开了一种新型计算机监控的高通量多功能微反应系统。该系统以计算机为核心，由九个单元组成，包括反应器单元，温度控制单元，气体流量控制单元，压力检测单元，电动四通阀控制单元，多位阀控制单元，阀门管线单元，分析仪单元，报警单元，计算机为系统提供组态监控平台，实现微反应系统中的温度、气体流量、气体压力组态监控，系统中使用多个反应器平行放置，电动四通阀和多位阀运行采用时序程控的运行方式，实现以多种方法进行催化剂平行评价和筛选。该专利的技术方案着重于对多个反应器的自动控制上，没有说明其多个通道的平行性到底如何。
专利CN 1803271A公开了一种通用的分流器及高通量的并行催化反应装置，适于流体-固体多相催化反应。该装置包括分流器(可独立使用)、流量控制器、并行反应器、温度控制器、冷却器和产物收集器。反应流体进入流量控制器中控制一种流体的总流量，然后经分流器分流，再与从其它分流器出来的流体分别混合得到与各单个分流器通道数相同的多路流体混合物，然后分别进入反应器的相应通道与催化剂接触，进行催化反应，从而评价催化剂的性能。该专利对组合化学领域的分流控制难题提出了解决方案，但并未从综合反应结果来体现出装置各反应通道的平行性。
通过对现有公开的相关技术文献进行分析，可以发现这些方案都偏向于对装置结构的描述以及装置控制、流量分布等某一方面的问题的解决，但是均缺乏对于反应效果平行性的证明以及如何提高平行性的整体方案。
因此，本方案意在提供一种能够证明并且提高反应效果平行性的高通量催化剂性能评价的整体方案。具体的，
如图1至图5所示，本方案公开了一种高通量催化剂性能分析评价装置，该装置包括原料配制混合系统A、高通量反应系统B、分析系统C和控制系统D。
本方案中，如图1所示，所述原料配制混合系统A包括：质量流量控制器1、原料混合器2、压力传感器3、压力调节阀4以及用于与控制系统D进行通信的信号传输线路8。各原料经质量流量控制器1计量控制后，进入原料混合器2内，经充分混合配置为组分含量符合工艺要求的混合原料气，供高通量反应系统B使用。原料混合器2上设有压力传感器3，通过与压力调节阀4建立控制回路，可实时监控调整原料混合器2内的压力符合工艺条件的要求，例如压力传感器3监测到的压力超过工艺条件的要求，压力调节阀4会打开并释放一部分原料混合器2内的混合原料气，以降低压力，当压力回落到工艺条件的要求值时，压力调节阀4会关闭或减小释放量，以稳定原料混合器2内的压力。质量流量控制器1、压力传感器3和压力调节阀4连接有用于与控制系统D进行通信的信号传输线路8。
本方案中，如图2所示，所述高通量反应系统B包括质量流量控制器1、n个高通量反应器5以及用于与控制系统D进行通信的信号传输线路8，其中所述的n≥2。每个高通量反应器5包括：待分析催化剂反应管501、参比催化剂反应管502、温度检测元件503、电加热器504、换热介质505和保温层506。原料配制混合系统A配置好的混合原料气经高通量反应系统B中的质量流量控制器1控制流量后，进入各高通量反应器5，每个高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501装载需评价确认性能的催化剂样品，参比催化剂反应管502中装载参比催化剂样品，所述的参比催化剂样品是指同时装载在各高通量反应器5中参比催化剂反应管502内的相同质量的同一种催化剂样品，用于判断各所在高通量反应器5中待分析催化剂反应管501内装载的催化剂样品评价性能的准确性。待分析催化剂反应管501和参比催化剂反应管502均应有相同长度的一部分处于换热介质505中，换热介质505外有电加热器504为其提供热量，温度检测元件503插入换热介质505中，以监控其温度。质量流量控制器1、温度检测元件503和电加热器504连接有用于与控制系统D进行通信的信号传输线路8。
所述的换热介质505可以是液态的也可是固态的，如液态的油浴、熔盐浴、水浴，固态的铜块、铁块、铝块等。
所述待分析催化剂反应管501和参比催化剂反应管502需保证同规格，即尺寸和材质相同。
本方案中，如图3所示，所述分析系统C包括压力传感器3、压力调节阀4、分析仪器6、在线取样管线7以及用于与控制系统D进行通信的信号传输线路8。经高通量反应系统B反应后的气体从各样品反应管501和参比样反应管502出口流出，其中每个流路上设有一个分流口与在线取样管线7相连接，则各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502出口的气体会有一部分流入分析仪器6中，经分析可获得各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502中的反应结果，被分流后剩余各流路的气体经放空管道被排出装置。放空管道上设置有压力传感器3，通过与压力调节阀4建立控制回路，可实时监控调整放空管道内的压力，以符合工艺条件的要求。压力传感器3、压力调节阀4和分析仪器6连接有信号传输线路8。
所述分析仪器6可以选用色谱仪和质谱仪。无论选用哪种分析仪器，其每次分析结果间都一个时间间隔ta。ta与分析仪器的分析测试时间、结构以及控制设置有关，ta范围在1秒～2400秒。
本方案中，如图4所示，所述控制系统D包括：信号传输线路8、I/O模块9、传输总线10、控制模块11和计算模块。所述信号传输线路8将装置中原料配制混合系统A、高通量反应系统B和分析系统C中的各仪表与控制系统D的I/O模块9连接在一起，以实现信号输入与输出。I/O模块9通过传输总线10实现与控制模块11间数据的输入输出。控制模块11能够实现将I/O模块9传输来的各类信号显示出来，也能根据计算模块计算和比对的结果，控制输出指令给I/O模块9，以实现装置的仪表控制。
如图6所示，本方案进一步提供了一种高通量催化剂性能分析评价方法，其步骤包括：
S102，将一种催化剂样品分为若干相同质量的份数，做为参比催化剂样品，装载于各高通量反应器5中的参比催化剂反应管502，将相同质量的其他各待评价催化剂样品放入各高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501。按照工艺条件的要求，设置好原料配制混合系统A中组分比例、高通量反应系统B中的反应温度和原料流量，催化反应开始，并保持运行一段时间t0，以稳定反应结果；
S104，控制系统D开始记录运行时间t1内，各参比催化剂反应管502的反应结果，求得各参比催化剂样品的反应结果平均值Xm(i)以及参比催化剂样品的总平均值XM，其中m表示单个参比样反应管的平均、M表示总平均、i表示是第i个高通量反应器5(即第i组高通量反应)、X表示反应结果。通过控制系统中的计算模块对Xm(n)和XM的具体计算方法如下：
Xm(i)＝(∑(第i个通量反应器在t1时间内得到的所有X的值))/第i个通量反应器在t1时间内得到的X值的个数
XM＝(∑(第i个通量反应器在t1时间内得到的所有X的值))/n
S106，通过控制系统中的计算模块计算各参比催化剂反应管502的反应结果Xm(i)与XM的偏差值ΔX(i)，找出最大的ΔX(i)值所对应的参比催化剂反应管502，记为w管(即第w组高通量反应中参比催化剂反应管)，并将w管的反应结果Xm(w)去除，重新计算一个新的总平均值X’M；
S108，通过控制系统中的计算模块对比Xm(i)与X’M的偏差值ΔX’(i)，其中ΔX’(i)＝|Xm(i)-XM|(i→n，i≠w)，计算偏差值ΔX’(i)的平均值ΔX’m，找出最小的ΔX’(i)值所对应的参比催化剂反应管502，记为g管(即第g组高通量反应中参比催化剂反应管)，以g管的反应结果Xm(g)做为目标值，调整w管的流量和所在高通量反应器5的温度，缩小w管的反应结果与Xm(g)的偏差值，同时与w管一个高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501的流量调整与w管相同；
S110，通过控制系统中的计算模块经过一段时间t2，对比当前w管的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)，若ΔX(wg)小于等于之前计算得到的ΔX’m，则按回到步骤S104，若ΔX(wg)大于ΔX’m，则重复步骤S110。
经上述步骤多次循环调整，各参比催化剂反应管502的反应结果偏差会逐步降低，达到高通量反应的平行性要求，与此同时各待分析催化剂反应管501的反应结果将更加准确，真实。
所述的步骤S102中，t0设置多少比较合适，与所评价催化剂体系的特点有关，如果事先知道所评价催化剂体系一个使用周期的时间T，一般来说t0应大于等于T/50，小于等于T/20。
所述的步骤S104中，t1设置多少并没有特别的要求，但为了能保证数据的有效性，其时间应不少于分析仪器6的分析测试间隔时间ta。所述的反应结果只能是衡量催化剂性能的各类值中的一种，包括转化率、选择性和收率。
所述的步骤S108中，流量和温度的调节范围不能过大，调节范围不应超过原先流量和温度值的±8％。
所述的步骤S110中，为了能保证数据的有效性，时间t2应不少于分析仪器6的分析测试间隔时间ta。
所述的步骤S110中，若重复步骤S110的次数超过50次，则控制系统D不再将w管所在反应器的反应结果纳入统计范围，并回到步骤S104。
下面通过实例对本方案作进一步说明。
实施例1
如图7所示，本实施例提供一种用于评价乙烯环氧化制环氧乙烷催化剂性能的高通量装置，所述装置包括原料配制混合系统A、高通量反应系统B、分析系统C和控制系统D。
原料配制混合系统A包括：质量流量控制器1、原料混合器2、压力传感器3、压力调节阀4以及信号传输线路8。做为原料组成的乙烯、氧气、氮气和含一氯乙烷的氮气各自经质量流量控制器1计量控制后，进入原料混合器2内，供高通量反应系统B使用。原料混合器2上设有压力传感器3，通过与压力调节阀4建立控制回路，可实时监控调整原料混合器2内的压力稳定在1.8MPa；质量流量控制器1、压力传感器3和压力调节阀4连接有信号传输线路8。
高通量反应系统B包括质量流量控制器1、4个高通量反应器5以及信号传输线路8。每个高通量反应器5包括：一根待分析催化剂反应管501和一根参比催化剂反应管502、一个温度检测元件503、一套电加热器504、一个铜块做为换热介质505和保温层506。原料配制混合系统A配置好的混合原料气经高通量反应系统B中的质量流量控制器1控制流量后，进入各高通量反应器5，每个高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501装载3g需评价确认性能的催化剂样品，参比催化剂反应管502中装载3g参比催化剂样品。待分析催化剂反应管501和参比催化剂反应管502长度相同，且均有80％的长度处于铜块换热介质505中，换热介质505外有电加热器504为其提供热量，温度检测元件503插入换热介质505中，以监控其温度。质量流量控制器1、温度检测元件503和电加热器504连接有信号传输线路8。
分析系统C)包括压力传感器3、压力调节阀4、质谱仪6、在线取样管线7以及信号传输线路8。经高通量反应系统B反应后的气体从各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502出口流出，其中每个流路上设有一个分流口与在线取样管线7相连接，则各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502出口的气体会有一部分流入质谱仪6中，其分析时间间隔ta＝5秒。经分析可获得各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502中的反应结果，被分流后剩余各流路的气体经放空管道被排出装置。放空管道上设置有压力传感器3，通过与压力调节阀4建立控制回路，可实时监控调整放空管道内的压力稳定在1.6MPa。压力传感器3、压力调节阀4和分析仪器6连接有信号传输线路8。
控制系统D包括信号传输线路8、I/O模块9、传输总线10、控制模块11和计算模块。所述的信号传输线路8将装置中各仪表与控制系统D的I/O模块9连接在一起，以实现信号输入与输出。I/O模块9通过传输总线10实现与控制模块11间数据的输入输出。控制模块11能够实现将I/O模块9传输来的各类信号显示出来，也能根据计算模块计算和比对的结果，控制输出指令给I/O模块9，以实现装置的仪表控制。
采用上述实施方案中的装置对环氧乙烷催化剂进行高通量评价试验，催化剂评价方法如下：
S102，将某一种环氧乙烷催化剂样品分为各3g的4份，做为参比催化剂样品，装载于4个高通量反应器5中的参比催化剂反应管502中，将各3g的4份其他各待评价催化剂样品放入各高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501。按照工艺条件的要求，通过控制系统D控制原料配制混合系统A配制出35％乙烯、6％氧气、59％氮气和10ppm一氯乙烷的混合原料气，设置高通量反应系统B中的4个高通量反应器5的温度均为220℃，原料流量均为0.2L/min，保持运行一段时间40h，稳定反应结果；
S104，控制系统D开始记录运行时间1h内，各参比催化剂反应管502的环氧乙烷选择性(后面以EO来表示环氧乙烷)，求得各参比催化剂样品的EO选择性平均值Xm(i)以及参比催化剂样品的EO选择性总平均值XM。控制系统D中的计算模块对Xm(i)和XM的具体计算方法如下：
Xm(i)＝(∑(第i个高通量反应器在1h得到的所有EO选择性值))/720
XM＝(∑(第i个通量反应器在1h得到的所有EO选择性值))/4
S106，控制系统D中的计算模块计算各参比催化剂反应管502反应结果Xm(i)与XM的偏差值ΔX(i)，找出最大的ΔX(i)值所对应的参比催化剂反应管502，记为w管(即第w组高通量反应中参比催化剂反应管)，并将w管的反应结果Xm(w)去除，重新计算一个新的总平均值X’M；
S108，控制系统D中的计算模块对比Xm(i)与X’M的偏差值ΔX’(i)，其中ΔX’(i)＝|Xm(i)-XM|(i→4，i≠w)，计算偏差值ΔX’(i)的平均值ΔX’m，找出最小的ΔX’(i)值所对应的参比催化剂反应管502，记为g管(即第g组高通量反应中参比催化剂反应管)，以g管的反应结果Xm(g)做为目标值，控制系统D自动调整w管的流量和所在高通量反应器5的温度，调整的范围在原先流量和温度值的±8％以内。w管的反应结果与Xm(g)的偏差值逐步缩小，同时与w管一个高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501的流量调整与w管相同；
S110，通过控制系统中的计算模块经过1h，对比当前w管的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)，若ΔX(wg)小于等于之前计算得到的ΔX’m，则按回到步骤S104，若ΔX(wg)大于ΔX’m，则重复步骤S110。
从图9可以看到，一开始偏差最大的是第4个参比催化剂反应管，随后从运行的第40小时开始进行前述步骤的调整，之后第4个参比催化剂反应管的偏差逐步减小。
实施例2
如图8所示，本实施例提供了一种用于评价甲烷选择性氧化制甲醛催化剂性能的高通量装置，所述装置包括原料配制混合系统A、高通量反应系统B、分析系统C和控制系统D。
原料配制混合系统A包括：质量流量控制器1、原料混合器2、压力传感器3、压力调节阀4以及信号传输线路8。做为原料组成的甲烷、氧气和氮气各自经质量流量控制器1计量控制后，进入原料混合器2内，供高通量反应系统B使用。原料混合器2上设有压力传感器3，通过与压力调节阀4建立控制回路，可实时监控调整原料混合器2内的压力稳定在5.3MPa.质量流量控制器1、压力传感器3和压力调节阀4连接有信号传输线路8。
高通量反应系统B包括：质量流量控制器1、3个高通量反应器5以及信号传输线路8。每个高通量反应器5包括：一根待分析催化剂反应管501和一根参比催化剂反应管502、一个温度检测元件503、一套电加热器504、一个铜块做为换热介质505和保温层506。原料配制混合系统A配置好的混合原料气经高通量反应系统B中的质量流量控制器1控制流量后，进入各高通量反应器5，每个高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501装载2g需评价确认性能的催化剂样品，参比催化剂反应管502中装载2g参比催化剂样品。待分析催化剂反应管501和参比催化剂反应管502长度相同，且均有70％的长度处于铜块换热介质505中，换热介质505外有电加热器504为其提供热量，温度检测元件503插入换热介质505中，以监控其温度。质量流量控制器1、温度检测元件503和电加热器504连接有信号传输线路8。
分析系统C包括：压力传感器3、压力调节阀4、质谱仪6、在线取样管线7以及信号传输线路8。经高通量反应系统B反应后的气体从各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502出口流出，其中每个流路上设有一个分流口与在线取样管线7相连接，则各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502出口的气体会有一部分流入气相色谱6中，其分析时间间隔ta＝60秒。经分析可获得各待分析催化剂反应管501和各参比催化剂反应管502中的反应结果，被分流后剩余各流路的气体经放空管道被排出装置。放空管道上设置有压力传感器3，通过与压力调节阀4建立控制回路，可实时监控调整放空管道内的压力稳定在4.8MPa。压力传感器3、压力调节阀4和分析仪器6连接有信号传输线路8。
控制系统D包括信号传输线路8、I/O模块9、传输总线10、控制模块11和计算模块。所述的信号传输线路8将装置中各仪表与控制系统D的I/O模块9连接在一起，以实现信号输入与输出。I/O模块9通过传输总线10实现与控制模块11间数据的输入输出。控制模块11能够实现将I/O模块9传输来的各类信号显示出来，也能根据计算模块计算和比对的结果，控制输出指令给I/O模块9，以实现装置的仪表控制。
采用上述实施方案中的装置对环氧乙烷催化剂进行高通量评价试验，催化剂评价方法如下：
S102，将某一种甲烷制甲醛催化剂样品分为各2g的3份，做为参比催化剂样品，装载于3个高通量反应器5中的参比催化剂反应管502中，将各2g的3份其他各待评价催化剂样品放入各高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501。按照工艺条件的要求，通过控制系统D控制原料配制混合系统A配制出40％甲烷、30％氧气和30％氮气的混合原料气，设置高通量反应系统B中的3个高通量反应器5的温度均为560℃，原料流量均为0.1L/min，保持运行一段时间24h，稳定反应结果；
S104，控制系统D开始记录运行时间1h内，各参比样反应管(502)的甲醛选择性(后面以FA来表示甲醛)，求得各参比催化剂样品的FA选择性平均值Xm(i)以及参比催化剂样品的FA选择性总平均值XM。控制系统D中的计算模块Xm(i)和XM的具体计算方法如下：
Xm(i)＝(∑(第i个高通量反应器在1h得到的所有FA选择性值))/60
XM＝(∑(第i个通量反应器在1h得到的所有FA选择性值))/4
S106，计算各参比催化剂反应管502反应结果Xm(i)与XM的偏差值ΔX(i)，找出最大的ΔX(i)值所对应的参比催化剂反应管502，记为w管(即第w组高通量反应中参比催化剂反应管)，并将w管的反应结果Xm(w)去除，重新计算一个新的总平均值X’M；
S108，对比Xm(i)与X’M的偏差值ΔX’(i)，其中ΔX’(i)＝|Xm(i)-XM|(i→4，i≠w)，计算偏差值ΔX’(i)的平均值ΔX’m，找出最小的ΔX’(i)值所对应的参比催化剂反应管502，记为g管(即第g组高通量反应中参比催化剂反应管)，以g管的反应结果Xm(g)做为目标值，控制系统D自动调整w管的流量和所在高通量反应器5的温度，调整的范围在原先流量和温度值的±8％以内。w管的反应结果与Xm(g)的偏差值逐步缩小，同时与w管一个高通量反应器5中的待分析催化剂反应管501的流量调整与w管相同；
S110，通过控制系统中的计算模块经过1h，对比当前w管的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)，若ΔX(wg)小于等于之前计算得到的ΔX’m，则按回到步骤S104，若ΔX(wg)大于ΔX’m，则重复步骤S110。
从图10可以看到，一开始偏差最大的是第2个参比催化剂反应管，随后从运行的第24小时开始进行前述步骤的调整，之后第2个参比催化剂反应管的偏差逐步减小。
从以上实施例可以清晰地体现各高通量反应器中参比反应管的反应平行性，这样就能印证在同一个反应器中具有同样反应流量和反应温度的样品反应管与其他样品反应管是否满足一定的反应平行性。此外通过上述公开的评价方法，可以将平行性未达到水平的反应器的反应条件进行优化调整，最终使得各高通量反应器的平行性保持在一定水平，保证了整个高通量催化剂性能评价数据的有效性。
以上仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在申请待批的本发明的权利要求范围之内。

Claims (17)

1.一种高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，该装置包括：
原料配制混合系统，将多种反应原料混合，获得混合原料；
高通量反应系统，将所述混合原料分别与至少两组高通量反应中的催化剂进行反应；每组高通量反应中的催化剂包括：参比催化剂和待分析催化剂；
分析系统，对每组高通量反应的反应数据进行分析，获得每组参比催化剂和待分析催化剂的反应结果；
控制系统，基于每组高通量反应中参比催化剂的反应结果，对高通量反应进行优化调整，以使高通量反应系统中各高通量催化反应达到预定的反应平行性；其中，所述控制系统包括：
计算模块，根据获取得到的每组催化剂的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM；其中，m表示单个参比催化剂反应管的平均、M表示总平均、i表示是第i组高通量反应、X表示反应结果；根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量；
控制模块，根据所述混合原料调整流量，同时调整第w组高通量反应中的参比催化剂反应和待分析催化剂反应的混合原料流量。
2.根据权利要求1所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述原料配制混合系统包括：将多种反应原料混合，形成用于高通量反应的混合原料的原料混合器。
3.根据权利要求2所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述原料配制混合系统还包括：质量流量控制器；所述质量流量控制器根据预定质量和流量，分别将多种反应原料送至原料混合器。
4.根据权利要求2所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述原料配制混合系统还包括：设置在原料混合器上的压力传感器和压力调节阀；
所述压力调节阀根据压力传感器对原料混合器中压力值的监测反馈，调节原料配制混合系统中的压力值。
5.根据权利要求1所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述高通量反应系统包括：多个用于为每组催化剂提供反应环境的高通量反应器。
6.根据权利要求5所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述高通量反应器包括：参比催化剂反应管、待分析催化剂反应管和加热设备；
所述加热设备按照预定温度为参比催化剂反应管和待分析催化剂反应管加热。
7.根据权利要求6所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述高通量反应系统还包括：质量流量控制器；所述质量流量控制器根据预定质量和流量，分别将混合原料送至高通量反应器。
8.根据权利要求6所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述高通量反应系统还包括：换热介质和套设在换热介质外部的加热器；所述参比催化剂反应管和待分析催化剂反应管均有部分管体位于换热介质中。
9.根据权利要求8所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述换热介质上设有温度检测元件，用于实时监测和反馈加热温度。
10.根据权利要求5所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述分析系统包括：分析仪器；以及，分别设置在参比催化剂反应管出气口和待分析催化剂反应管出气口的在线取样管线；
分析仪器根据在线取样管线提供的采样气体，分析获得各个高通量反应器中参比催化剂反应管和待分析催化剂反应管中的反应结果。
11.根据权利要求10所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述分析系统还包括：设置在在线取样管线中的放空管道上的压力传感器和压力调节阀；
所述压力调节阀根据压力传感器对放空管道中压力值的监测反馈，调节放空管道中的压力值。
12.根据权利要求1所述的高通量催化剂性能分析装置，其特征在于，所述控制模块还根据设置在原料混合器上的压力传感器对原料混合器中压力值的监测反馈，向压力调节阀发送调节信号，设置在原料混合器上的压力调节阀根据调节信号，调节原料配制混合系统中的压力值；或，
所述控制模块还根据温度检测元件对换热介质温度的监测反馈，向加热器发送调节信号，所述加热器根据调节信号，调节加热温度；或，
所述控制模块还根据设置在放空管道上的压力传感器对放空管道中压力值的监测反馈，向压力调节阀发送调节信号，设置在放空管道上的压力调节阀根据调节信号，调节放空管道中的压力值。
13.一种高通量催化剂性能分析方法，其特征在于，该方法的步骤包括：
根据获取得到的多组高通量反应的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每个高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM；其中，m表示单个参比催化剂反应管的平均、M表示总平均、i表示是第i组高通量反应、X表示反应结果；每组高通量反应中的催化剂包括：参比催化剂和待分析催化剂；
根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量；
根据所述混合原料调整流量，同时调整第w组高通量反应中的参比催化剂反应和待分析催化剂反应的混合原料流量；
在每组高通量反应均达到预定平行性的情况下，获取待分析催化剂的性能分析结果。
14.根据权利要求13所述的高通量催化剂性能分析方法，其特征在于，每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)的计算方法为：
Xm(i)＝(∑(第i组通量反应在t1时间内得到的所有X的值))/第i组通量反应在t1时间内得到的X值的个数；和/或，
每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM的计算方法为：
XM＝(∑(第i组通量反应在t1时间内得到的所有X的值))/n；其中，n为高通量反应器的数量，n≥2。
15.根据权利要求14所述的高通量催化剂性能分析方法，其特征在于，所述根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量的步骤包括：
计算每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)与XM的偏差值ΔX(i)，找出最大的ΔX(i)值所对应的参比催化剂反应，记为w，并将第w组高通量反应中参比催化剂反应的反应结果Xm(w)去除，重新计算一个新的总平均值X’M；
对比Xm(i)与X’M的偏差值ΔX’(i)，其中ΔX’(i)＝|Xm(i)-XM|(i→n，i≠w)，计算偏差值ΔX’(i)的平均值ΔX’m，找出最小的ΔX’(i)值所对应的参比催化剂反应管(502)，记为g，以第g组高通量反应中参比催化剂反应的反应结果Xm(g)做为目标值，调整第w组高通量反应中参比催化剂反应的混合原料流量和所在高通量反应的温度，缩小第w组高通量反应中参比催化剂反应的反应结果与Xm(g)的偏差值，同时，第w组高通量反应中的待分析催化剂反应的混合原料流量调整与第w组高通量反应中参比催化剂反应的混合原料流量相同。
16.根据权利要求14所述的高通量催化剂性能分析方法，其特征在于，所述根据每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM，确定用于第w组高通量反应中的参比催化剂反应的混合原料调整流量的后一步还包括：
经过一段时间t2，对比当前第w组高通量反应中的参比催化剂反应的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)，若ΔX(wg)小于等于之前计算得到的ΔX’m，则回到根据获取得到的多个高通量反应的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM的步骤，若ΔX(wg)大于ΔX’m，则重复经过一段时间t2，对比当前第w组高通量反应中的参比催化剂反应的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)的步骤。
17.根据权利要求16所述的高通量催化剂性能分析方法，其特征在于，该方法的步骤还包括：
若重复经过一段时间t2，对比当前第w组高通量反应中的参比催化剂反应的反应结果与Xm(g)的偏差值ΔX(wg)的步骤的次数超过50次，则不再将第w组高通量反应中的参比催化剂反应的反应结果纳入统计范围，并回到根据获取得到的多组高通量反应的反应数据，获得每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的反应结果平均值Xm(i)和每组高通量反应在预定时间内参比催化剂的总的反应结果的平均值XM的步骤。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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GR01 Patent grant
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