CN111085901B - 玻璃面板的抛光方法及玻璃面板 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃面板的抛光方法，包括如下步骤：S110，使玻璃面板中存在不良的表面与抛光垫相对。S120，在抛光垫与玻璃面板中存在不良的表面之间添加抛光混合液，其中，所述抛光混合液包括抛光液和抛光助剂，所述抛光助剂包括六偏磷酸钠，所述抛光助剂在抛光混合液中的含量为1.2wt％‑2wt％。S130，使抛光垫对玻璃面板中存在不良的表面进行抛光处理。本发明还涉及一种由上述玻璃面板的抛光方法制成的玻璃面板。上述玻璃面板的抛光方法，能有效提高抛光处理对玻璃面板表面不良的修复效果。

Description

玻璃面板的抛光方法及玻璃面板

技术领域

本发明涉及玻璃制备技术领域，特别是涉及一种玻璃面板的抛光方法和玻璃面板。

背景技术

用玻璃制作的面板广泛运用于液晶显示器、平板电脑、智能手机等多种产品中，但玻璃材料非常脆弱，在生产加工过程中，玻璃面板的表面很容易产生划伤、凹点等不良现象。传统生产中多采用对玻璃面板表面进行抛光的方式修复玻璃面板表面的划伤和凹点等不良，但传统的抛光方式对玻璃面板表面的划伤和凹点等不良修复效果不佳，难以满足玻璃面板的生产需求。

发明内容

基于此，有必要针对传统的抛光方式对玻璃面板表面的划伤和凹点等不良修复效果不佳的问题，提供一种玻璃面板的抛光方法及玻璃面板。

一种玻璃面板的抛光方法，包括如下步骤：

S110，使所述玻璃面板中存在不良的表面与抛光垫相对；

S120，在抛光垫与玻璃面板中存在不良的表面之间添加抛光混合液，其中，所述抛光混合液包括抛光液和抛光助剂，所述抛光助剂包括六偏磷酸钠，所述抛光助剂在抛光混合液中的含量为1.2wt％-2wt％；

S130，使抛光垫对玻璃面板中存在不良的表面进行抛光处理。

在其中一个实施例中，所述抛光助剂在所述抛光液与抛光助剂的混合液中的占比为1.2wt％。

在其中一个实施例中，所述抛光垫的邵氏A硬度为50度-60度。

在其中一个实施例中，所述抛光垫采用羊毛绒材质。

在其中一个实施例中，所述抛光液包括抛光粉和水，所述抛光粉在所述抛光液中的含量为5-8wt％。

在其中一个实施例中，所述抛光粉中包括所述抛光粉中含有66.58wt％的氧化铈，27.41wt％的氧化镧，2.84wt％的氧化镨以及2.35wt％的氟化物。

在其中一个实施例中，所述抛光粉颗粒的粒径大小为0.8um-1.6um。

在其中一个实施例中，抛光处理中，所述抛光垫作旋转运动，所述抛光垫对所述玻璃面板中存在不良的表面的压力为0.3牛顿-0.6牛顿，所述抛光垫的旋转速度为25Hz-30Hz。

在其中一个实施例中，抛光处理中，所述抛光垫作旋转运动，且所述抛光垫的旋转轴垂直于所述玻璃面板中存在不良的表面。

一种玻璃面板，由上述任一实施例所述的玻璃面板的抛光方法制成。

上述玻璃面板的抛光方法，在抛光混合液中采用抛光助剂六偏磷酸钠，能提高抛光粉颗粒在抛光混合液中的悬浮性，使抛光粉颗粒与玻璃面板中存在不良的表面充分接触，有效提高抛光处理对玻璃面板表面不良的修复效果，同时减少抛光粉颗粒的沉淀，防止抛光过程中抛光粉颗粒的沉淀划伤玻璃面板的表面。

附图说明

图1为本申请一种实施例中的玻璃面板的抛光方法的流程图；

图2为本申请一种实施例中的玻璃面板的抛光方法所采用的抛光设备的示意图；

图3为采用本申请的玻璃面板的抛光方法处理后的玻璃面板的凹点不良率以及划伤不良率的实验数据示意图；

图4为根据图3实验数据所得的凹点不良率的交互作用图；

图5为根据图3实验数据所得的划伤不良率的交互作用图；

图6为采用本申请的玻璃面板的抛光方法处理对玻璃面板表面的磨削量的实验数据示意图；

图7为根据图6实验数据所得的磨削量交互作用图；

图8为根据图6实验数据所得的标准化效应的Pareto图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参见图1和图2，一种玻璃面板112的抛光方法，包括如下步骤：

S110，使玻璃面板112中存在不良的表面与抛光垫114相对。

可以理解的是，在一些实施例中，步骤S110之前，玻璃面板的抛光方法还可包括对玻璃面板112的表面进行检测，将玻璃面板112表面存在不良的区域进行标记，以及将玻璃面板112放置于抛光工作台111上等步骤。具体地，在一些实施例中，可将玻璃面板112中存在不良的表面的不良区域用笔标记在与该表面相对的一表面上。并且，在一些实施例中，玻璃面板112表面的不良包括划伤不良和凹点不良，当然还可包括其余任意可通过抛光方式修复的不良现象。更具体地，在一些实施例中，划伤不良可理解为玻璃面板112的表面存在划痕、刮痕等不良情况，而凹点不良可理解为玻璃面板112表面存在凹凸不平的不良现象。

S120，在抛光垫114与玻璃面板112中存在不良的表面之间添加抛光混合液113。

具体地，在一些实施例中，可在抛光垫114中与玻璃面板112相对的一表面上涂抹抛光混合液113，或在玻璃面板112中存在不良的表面上涂抹抛光混合液113。当然，在另一些实施例中，也可在抛光垫114内设置管道，抛光混合液113通过管道流到抛光垫114与玻璃面板112中存在不良的表面之间。可选地，设置抛光混合液113的方式不限，只要在抛光过程中抛光垫114能借助抛光混合液113对玻璃面板112中存在不良的表面进行抛光处理即可。

S130，使抛光垫对玻璃面板112中存在不良的表面进行抛光处理。

参考图2所示，在一些实施例中，采用抛光设备115对玻璃面板112的表面进行抛光处理。其中，在一些实施例中，抛光设备115包括驱动电机116，抛光处理时由驱动电机116的轴承117带动抛光垫114在玻璃面板112的表面进行旋转运动。具体地，在一些实施例中，步骤S130之前，玻璃面板112的抛光方法还包括将抛光垫114安装于抛光设备115中的驱动电机116的轴承117上。进一步地，在一些实施例中，抛光设备115设有多个轴承117，多个轴承117均连接有抛光垫114，多个抛光垫114间隔设置，在进行抛光处理时，多个轴承117同时带动多个抛光垫114旋转，实现同时对多个玻璃面板112或者对一个玻璃面板112上的多个区域进行抛光处理。

值得注意的是，抛光垫114在玻璃面板112的表面进行旋转抛光，可以理解为抛光垫114对玻璃面板112的表面施加一定的压力，并在玻璃面板112的表面做旋转运动，此时抛光垫114借助抛光混合液113对玻璃面板112的表面产生研磨作用，能去除玻璃面板112表面的具有划伤不良的部分以及凹点不良的部分，以达到修复玻璃面板112表面不良的效果。进一步地，在一些实施例中，也可以采用其他方式对玻璃面板112存在不良的表面进行抛光处理，抛光处理的方式不限，只要抛光垫114能对玻璃面板112的表面产生研磨作用即可。例如，在一些实施例中，抛光垫114在玻璃面板112的表面作往复运动对玻璃面板112的表面进行研磨。当然，在另一些实施例中，抛光垫114还可在玻璃面板112的表面作其他形式的运动对玻璃面板112的表面产生研磨作用。而在又一些实施例中，抛光垫114固定，由玻璃面板112产生运动，使抛光垫114对玻璃面板112的表面产生研磨作用。此时，玻璃面板112可作旋转运动、往复运动等多种运动形式。

具体地，在一些实施例中，抛光垫114对玻璃面板112中存在不良的表面的压力为0.3牛顿-0.6牛顿，且抛光垫114的旋转速度在25Hz-30Hz之间。可以理解的是，抛光垫114对玻璃面板112中存在不良的表面的压力过小、抛光垫114的旋转速度过慢，会降低抛光效果，而压力过大、抛光垫114的旋转速度过快，则会损伤玻璃面板112的表面。当抛光垫114对玻璃面板112中存在不良的表面的压力为0.3牛顿-0.6牛顿、且抛光垫114的旋转速度在25Hz-30Hz之间时，既能达到较好的抛光效果，也不易损伤玻璃面板112的表面。而在一些实施例中，抛光垫114为圆饼状，且抛光垫114在玻璃面板112中存在不良的表面上进行旋转抛光时，抛光垫114与玻璃面板112平行设置，抛光垫114的旋转轴垂直于玻璃面板112中存在不良的表面。如此设置，抛光时抛光垫114与玻璃面板112的接触面积较大，抛光更充分。

S140，使抛光垫114离开玻璃面板112中存在不良的表面，取下玻璃面板111。

在一些实施例中，可通过抛光设备115的驱动电机116的轴承117的移动带动抛光垫114进行靠近或远离玻璃面板115的运动。而在一些实施例中，步骤S140之后，玻璃面板112的抛光方法还包括在玻璃面板112的表面覆盖保护膜，以防止玻璃面板112的表面再次产生不良现象。

值得注意的是，在一些实施例中，仅对玻璃面板112表面存在不良的区域进行抛光处理，因而在达到表面不良的修复效果的前提下，抛光处理对玻璃面板112表面的磨削量应当尽可能小，以免影响玻璃面板112的整体厚度尺寸。另外，在一些实施例中，步骤S140之后，玻璃面板112的抛光方法还包括在玻璃面板112的其中一表面涂覆一层抗酸膜，并对另一表面进行减薄处理，使玻璃面板112的厚度满足液晶显示器等产品的要求。抗酸膜能防止玻璃面板112不需要进行减薄处理的表面在减薄处理过程中被腐蚀。进一步地，在减薄处理前对玻璃面板112进行抛光处理，修复玻璃面板112表面的不良，也能避免在减薄过程中玻璃面板112表面的不良因减薄刻蚀而更明显的情况。

需要注意的是，在本申请中，步骤S110、步骤S120、步骤S130以及步骤S140并不视为对玻璃面板112的抛光方法各步骤之间顺序的限制，各个步骤的顺序可根据实际生产进行选择。例如，步骤S120可在S130之后，在抛光垫114对玻璃面板112中存在不良的表面进行旋转抛光的过程中，通过抛光垫114内的管道使抛光混合液113流入抛光垫114与玻璃面板112之间。

另外，在步骤S120之前，玻璃面板112的抛光方法还可包括将抛光液与抛光助剂混合制成抛光混合液113。其中，在一些实施例中，抛光助剂包括六偏磷酸钠，且抛光助剂在抛光混合液113中的含量为1.2wt％-2wt％。抛光液包括抛光粉和水，在抛光混合液113中采用抛光助剂，能提高抛光粉颗粒在抛光混合液113中的悬浮性，使抛光粉颗粒与玻璃面板112中存在不良的表面充分接触，有效提高抛光对玻璃面板112表面不良的修复效果。同时抛光助剂能减少抛光粉颗粒的沉淀，防止抛光过程中抛光粉颗粒的沉淀划伤玻璃面板112的表面。

值得注意的是，wt％表示重量含量百分比，在本申请中，描述物质A在物质B中的含量为Cwt％时，可理解为：(物质A的质量/物质B的质量)*100％＝C％。

进一步地，在一些实施例中，抛光粉在抛光液中的含量为5wt％-8wt％。可以理解的是，抛光液中抛光粉的含量会影响到抛光效果，若抛光粉的含量过大，抛光过程中抛光粉颗粒容易对玻璃面板112的表面造成损伤，若抛光粉的含量过小，则抛光不充分，修复效果不佳。当抛光粉在抛光液中的含量为5wt％-8wt％时，既能达到较好的抛光效果，也能避免抛光粉颗粒损伤玻璃面板的表面。更进一步地，在一些实施例中，抛光粉中包括66.58wt％的氧化铈，27.41wt％的氧化镧，2.84wt％的氧化镨以及2.35wt％的氟化物。其中，氧化铈、氧化镧以及氧化镨均为稀土氧化物，可采用稀土矿原料制成，稀土氧化物在抛光粉中的含量约为96.83wt％。可以理解的是，稀土氧化物颗粒在抛光混合液113中起主要的抛光作用，在抛光垫114对玻璃面板112表面进行旋转抛光时，稀土氧化物颗粒与玻璃面板112的表面充分接触，对玻璃面板112表面起研磨作用。而在抛光粉中添加氟化物，氟化物中的氟元素能与玻璃表面112的分子产生化学反应，提高抛光效率。

更进一步地，在一些实施例中，抛光粉颗粒的粒径大小在0.8um-1.6um之间。可以理解的是，由于抛光粉中的主要成分为稀土氧化物，因此抛光粉颗粒的粒径大小主要指抛光粉中的稀土氧化物颗粒的粒径大小。值得注意的是，抛光粉颗粒的粒径数值，并非指抛光粉中所有颗粒的粒径数值，当描述抛光粉颗粒的粒径大小为某一数值时，可以理解为抛光粉中的稀土氧化物颗粒中，有较多的颗粒的粒径大小接近该数值。具体地，以抛光粉颗粒的粒径大小为1.6um为例，在一些实施例中，若采用的抛光粉颗粒的粒径大小为1.6um，则所采用的抛光粉中稀土氧化物颗粒的粒径分布参考表1所示：

表1

其中，粒径大小在1.5um-2.0um之间的颗粒含量最多，约为84.3％，可理解为粒径大小接近1.6um的颗粒含量最多，而粒径越偏离1.6um的颗粒含量越少。可以理解的是，抛光粉颗粒的粒径大小也会影响抛光效果，若抛光粉颗粒的粒径过大，抛光时易损伤玻璃面板112的表面，同时增加玻璃面板112表面的粗糙度，影响玻璃面板112的质量。若抛光粉颗粒的粒径过小，则抛光速度较慢，降低抛光效率。而当采用的抛光粉颗粒的粒径大小在0.8um-1.6um之间时，既能有较好的抛光效果，也能保证较快的抛光效率。

另外，在一些实施例中，抛光垫114采用羊毛绒制成，且制成的抛光垫114的邵氏A硬度为50度-60度。值得注意的是，在本申请中，抛光垫114的硬度均依照邵氏A硬度标准取值。具体地，在一些实施例中，可采用邵氏A硬度计测量得到抛光垫114的硬度。可以理解的是，抛光垫114的硬度也会影响抛光效果，若抛光垫114的硬度过大，在抛光过程中容易损伤玻璃面板112，而若抛光垫114的硬度过小，则抛光效果不明显，抛光效率低。采用硬度为50度-60度的抛光垫，既能有较好的抛光效果，也不易损伤玻璃。当然，在另一些实施例中，抛光垫114也可采用聚氨酯制成，此时，抛光垫114的邵氏A硬度在80度-90度之间。采用聚氨酯制成的抛光垫114硬度较大，抛光过程中容易划伤玻璃面板112的表面，对玻璃面板112表面的划伤不良修复效果不如采用羊毛绒制成的抛光垫114。

接下来将以具体实验数值验证本申请的玻璃面板112的抛光方法对玻璃面板112存在不良的表面的抛光效果。在本申请中，主要以抛光处理后依然存在不良现象的玻璃面板112占总的经过抛光处理的玻璃面板112的比例以及抛光处理中对玻璃面板112表面的磨削量来评价抛光方法对玻璃面板112存在不良的表面的修复效果。需要注意的是，在以下各实施例的实验中，均设定抛光助剂采用六偏磷酸钠，且抛光助剂在抛光混合液113中的含量为1.2wt％，设定抛光粉在抛光液中的含量为8wt％，设定抛光垫114对玻璃面板112中存在不良的表面的压力为0.3牛顿，设定抛光垫114的旋转速度为25Hz。

请参见图3，在一些实施例中，以抛光粉颗粒的粒径大小、抛光垫的材质以及是否添加抛光助剂为变量得到图3所示的凹点不良率以及划伤不良率数据示意图。其中，横坐标表示各实验所采取的抛光处理的条件，常规表示抛光处理中未添加抛光助剂，即仅采用抛光液进行抛光处理，六偏磷酸钠表示抛光处理中添加有抛光助剂六偏磷酸钠，即采用抛光混合液113进行抛光处理。羊毛绒和聚氨酯分别表示抛光垫114采用羊毛绒制成或采用聚氨酯制成。0.8um、1.2um以及1.6um分别表示采用的抛光粉颗粒的粒径大小为0.8um、1.2um或1.6um。图3所示的两条变化趋势线，其中一条表示不同实验中的凹点不良率的数值变化，另一条表示不同实验中的划伤不良率的数值变化。图3所示的纵坐标中，左边的纵坐标表示凹点不良率的数值，右边的纵坐标表示划伤不良率的数值。

可以理解的是，在一些实施例中，各实验均对一定数量的表面存在凹点不良或划伤不良的玻璃面板112进行抛光处理，而凹点不良率以及划伤不良率分别表示经抛光处理后的玻璃面板112中依然存在凹点不良或划伤不良的玻璃面板在所有经抛光处理的玻璃面板112中所占的比例。例如，在一些实施例中的某一实验中，划伤不良率为30％，可理解为，在该实验中，对100块表面存在划伤不良的玻璃面板1112进行抛光处理，经抛光处理后该100块玻璃面板112中依然有30块玻璃面板112的表面存在划伤不良。当然，在一些实施例中，每一实验进行抛光处理的玻璃面板的数量不限，例如，可以对20块、50块、100块或200块表面存在凹点不良或划伤不良的玻璃面板112进行抛光处理。可以理解的是，进行抛光处理的玻璃面板112的数量越多，实验得到的凹点不良率或划伤不良率的数值越准确。

参考图3所示，抛光处理中未添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114进行抛光处理的凹点不良率略高于采用聚氨酯制成的抛光垫114进行抛光处理的凹点不良率，而采用羊毛绒制成的抛光垫114进行抛光处理的划伤不良率远低于采用聚氨酯制成的抛光垫114进行抛光处理的划伤不良率。由此，采用羊毛绒制成的抛光垫114进行抛光处理对玻璃面板112表面的划伤不良修复效果比采用聚氨酯制成的抛光垫114进行抛光处理的修复效果更佳。而当抛光处理中添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114进行抛光处理的凹点不良率略低于采用聚氨酯制成的抛光垫114进行抛光处理的凹点不良率，采用羊毛绒制成的抛光垫114进行抛光处理的划伤不良率远低于采用聚氨酯制成的抛光垫114进行抛光处理的划伤不良率。由此，添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114进行抛光处理对玻璃面板112表面的凹点不良以及划伤不良的修复效果均比采用聚氨酯制成的抛光垫114进行抛光处理的修复效果更佳。

另外，参考图3所示，在抛光垫材质以及抛光粉颗粒的粒径大小相同的实验中，添加抛光助剂的实验所得的凹点不良率均低于未添加抛光助剂的实验所得的凹点不良率，添加抛光助剂的实验所得的划伤不良率也均低于未添加抛光助剂的实验所得的划伤不良率。由此，添加抛光助剂能有效提高抛光处理对玻璃面板112表面不良的修复效果。

进一步地，请参见图4，图4为根据图3所示的实验数据制得的凹点不良率交互作用图。其中，图A、图B以及图C的纵坐标均表示凹点不良率的数值，图A的横坐标表示抛光垫114的材质为聚氨酯或羊毛绒。图B以及图C中的横坐标的常规表示抛光处理中未添加抛光助剂，而抛光助剂表示抛光处理中添加了抛光助剂。并且，图B的实验中，抛光垫114均采用羊毛绒制成，而图C的实验中，抛光粉颗粒的粒径大小均为1.6um。参考图A与图B，抛光粉颗粒的粒径大小对抛光处理中凹点不良的修复效果有影响，但相对于抛光垫114的材质以及抛光处理中是否添加抛光助剂而言，抛光粉颗粒的粒径大小对修复效果的影响较小。并且，参考图A，在未添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114对凹点不良的修复效果不如采用聚氨酯制成的抛光垫114对凹点不良的修复效果。而参考图B，添加抛光助剂能显著提高采用羊毛绒制成的抛光垫114对凹点不良的修复效果。进一步地，参考图C，添加抛光助剂对采用羊毛绒制成的抛光垫114在抛光处理中对凹点不良的修复效果的提升明显大于采用聚氨酯制成的抛光垫114对凹点不良的修复效果。并且，添加抛光助剂并采用羊毛绒制成的抛光垫114对凹点不良的修复效果略高于添加抛光助剂并采用聚氨酯制成的抛光垫114对凹点不良的修复效果。由此，参考图3与图4所示，在抛光粉颗粒的粒径大小相同的情况下，采用羊毛绒制成的抛光垫114，并在抛光处理中添加抛光助剂对玻璃面板112表面的凹点不良的修复效果最佳。

另外，请参见图5，图5为根据图3所示的实验数据制得的划伤不良率的交互作用图。其中，图D、图E以及图F的纵坐标均表示划伤不良率的数值，图D的横坐标表示抛光垫114的材质为聚氨酯或羊毛绒。图E以及图F中横坐标的常规表示抛光处理中未添加抛光助剂，而抛光助剂表示抛光处理中添加了抛光助剂。并且，图E的实验中，抛光垫114均采用羊毛绒制成，而图F的实验中，抛光粉颗粒的粒径大小均为1.6um。参考图D与图E，抛光粉颗粒的粒径大小对抛光处理中划伤不良的修复效果影响较小。并且，参考图D，在未添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114对划伤不良的修复效果远超过采用聚氨酯制成的抛光垫114对划伤不良的修复效果。进一步地，参考图E和图F，添加抛光助剂对采用羊毛绒制成的抛光垫114以及采用聚氨酯制成的抛光垫114在抛光处理中对划伤不良的修复效果均略有提升。并且，无论抛光处理中是否添加有抛光助剂，在抛光粉颗粒的粒径大小相同时，采用羊毛绒制成的抛光垫114对划伤不良的修复效果均远超过采用聚氨酯制成的抛光垫114。由此，参考图3与图5所示，在抛光粉颗粒的粒径大小相同的情况下，采用羊毛绒制成的抛光垫114，并在抛光处理中添加抛光助剂对玻璃面板112表面的划伤不良的修复效果最佳。

可以理解的是，在保证抛光处理对玻璃面板112表面的凹点不良以及划伤不良的修复效果的前提下，抛光处理在单位时间下对玻璃面板112的表面的磨削量也是抛光效果的一个评价标准。单位时间下对玻璃面板112的表面的磨削量越大，抛光越充分，抛光效率越高。请参见图6，在一些实施例中，以抛光粉颗粒的粒径大小、抛光垫114的材质以及是否添加抛光助剂为变量得到图6所示的磨削量数值变化图，其中，设定30min为一单位时间。横坐标表示各实验抛光处理中所采取的条件，常规表示抛光处理中未添加抛光助剂，即仅采用抛光液进行抛光处理，六偏磷酸钠表示抛光处理中添加有抛光助剂六偏磷酸钠，即采用抛光混合液113进行抛光处理；羊毛绒和聚氨酯分别表示抛光垫114采用羊毛绒制成或采用聚氨酯制成；0.8um、1.2um以及1.6um分别表示采用的抛光粉颗粒的粒径大小为0.8um、1.2um或1.6um。纵坐标表示抛光处理对玻璃面板112表面的磨削量的数值。

可以理解的是，在一些实施例中，各实验均对多个数量的表面存在凹点不良或划伤不良的玻璃面板112进行抛光处理。并且，在其中一个实验中，以抛光处理对多个数量的玻璃面板112的磨削量的平均值作为该实验所得的磨削量数值，以保证实验数据的准确性。

参考图6所示，未添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114由于硬度比采用聚氨酯制成的抛光垫114小，采用羊毛绒制成的抛光垫114对玻璃面板112表面的磨削量略小于采用聚氨酯制成的抛光垫的磨削量。另外，当抛光处理中添加抛光助剂时，采用聚氨酯制成的抛光垫114以及采用羊毛绒制成的抛光垫114对玻璃面板112表面的磨削量均有提升。即抛光助剂有助于提升抛光处理在单位时间下对玻璃面板112的表面的磨削量，使抛光更充分，抛光效率更高。并且，当抛光处理中添加抛光助剂时，采用羊毛绒制成的抛光垫114对玻璃面板112表面的磨削量显著提高，此时采用羊毛绒制成的抛光垫114对玻璃面板112表面的磨削量能达到采用聚氨酯制成的抛光垫的磨削量。

请参见图7，图7为根据图6所示的实验数据制得的磨削量的交互作用图。其中，图G、图H以及图I的纵坐标均表示磨削量的数值(单位为um)，图G的横坐标表示抛光垫114的材质为聚氨酯或羊毛绒。图H以及图I中的横坐标的常规表示抛光处理中未添加抛光助剂，而抛光助剂表示抛光处理中添加了抛光助剂。并且，图H的实验中，抛光垫114均采用羊毛绒制成，而图I的实验中，抛光粉颗粒的粒径大小均为1.6um。参考图G和图E，抛光粉颗粒的粒径大小对抛光处理中的磨削量大小具有一定影响，其中，当未添加抛光助剂时，抛光粉颗粒的粒径大小对采用聚氨酯制成的抛光垫的磨削量影响较大。参考图H和图G，无论抛光垫114的材质采用聚氨酯还是羊毛绒，添加抛光助剂均能提升抛光处理对玻璃面板112表面的磨削量，并且，添加抛光助剂对抛光处理采用羊毛垫制成的抛光垫112的磨削量的提升效果远大于对采用聚氨酯制成的抛光垫112的提升效果。由此，在抛光处理中添加抛光助剂，并采用羊毛绒制成的抛光垫114，对玻璃面板112表面的磨削量达到采用聚氨酯制成的抛光垫的磨削量，且对玻璃面板112表面的凹点不良以及划伤不良的修复效果更佳。

进一步地，请参见图8，图8为根据图6所得的磨削量数值制得的标准化效应的Pareto图。其中，纵坐标表示实验中的变量，例如，A表示实验中的变量为抛光粉颗粒的粒径大小，B表示实验中的变量为抛光垫114的材质，C表示实验中的变量为是否添加抛光助剂，而ABC表示实验中的变量同时考虑抛光粉颗粒的粒径大小、抛光垫114的材质以及是否添加抛光助剂。横坐标表示实验中各变量的标准化效应值，标准化效应值越大，则表示在实验中采用该变量对实验结果的影响越大。参考图8所示，在抛光处理对玻璃面板112表面的磨削量影响的实验中，主要影响因子为C是否添加抛光助剂，即可理解为在抛光处理中，添加抛光助剂对玻璃面板112表面磨削量的增加效果最明显。

一种玻璃面板112，采用上述玻璃面板112的抛光方法制成。玻璃面板112可运用于液晶显示器、平板电脑、智能手机等多种产品中。在玻璃面板112的制备过程中采用上述玻璃面板112的抛光方法，抛光效果较好，能有效修复玻璃面板112表面的凹点、划伤等不良现象，进而提高生产良率。同时也能提高单位时间内对玻璃面板112表面的磨削量，从而提升抛光效率，节省生产成本。

上述玻璃面板112的抛光方法，在抛光混合液中采用抛光助剂六偏磷酸钠，能提高抛光粉颗粒在抛光混合液113中的悬浮性，使抛光粉颗粒与玻璃面板112中存在不良的表面充分接触，有效提高抛光对玻璃面板112表面不良的修复效果，同时减少抛光粉颗粒的沉淀，防止抛光过程中抛光粉颗粒的沉淀划伤玻璃面板112的表面。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种玻璃面板的抛光方法，其特征在于，包括如下步骤：

S110，使玻璃面板中存在不良的表面与抛光垫相对；

S120，在抛光垫与玻璃面板中存在不良的表面之间添加抛光混合液，其中，所述抛光混合液包括抛光液和抛光助剂，所述抛光液包括抛光粉和水，所述抛光粉中含有66.58wt％的氧化铈，27.41wt％的氧化镧，2.84wt％的氧化镨以及2.35wt％的氟化物，所述抛光助剂包括六偏磷酸钠，所述抛光助剂在抛光混合液中的含量为1.2wt％-2wt％；

S130，使抛光垫对玻璃面板中存在不良的表面进行抛光处理；所述抛光垫采用羊毛绒材质。

2.根据权利要求1所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，所述抛光助剂在所述抛光液与抛光助剂的混合液中的占比为1.2wt％。

3.根据权利要求1所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，所述抛光垫的邵氏A硬度为50度-60度。

4.根据权利要求1所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，在步骤120中，所述抛光混合液涂抹在所述抛光垫朝向所述玻璃面板的表面上，或者，所述抛光混合液涂抹在所述玻璃面板中存在不良的表面上。

5.根据权利要求1所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，所述抛光粉在所述抛光液中的含量为5wt％-8wt％。

6.根据权利要求1所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，所述抛光垫内设置管道，所述抛光混合液通过所述管道流到所述抛光垫与所述玻璃面板中存在不良的表面之间。

7.根据权利要求5所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，所述抛光粉颗粒的粒径大小为0.8um-1.6um。

8.根据权利要求1-7任一项所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，抛光处理中，所述抛光垫作旋转运动，所述抛光垫对所述玻璃面板中存在不良的表面的压力为0.3牛顿-0.6牛顿，所述抛光垫的旋转速度为25Hz-30Hz。

9.根据权利要求1-7任一项所述的玻璃面板的抛光方法，其特征在于，抛光处理中，所述抛光垫作旋转运动，且所述抛光垫的旋转轴垂直于所述玻璃面板中存在不良的表面。

10.一种玻璃面板，其特征在于，由权利要求1-9任一项所述的玻璃面板的抛光方法制成。

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