CN111084235B - 皂树皮提取物在降低速溶豆粉气泡量中的用途 - Google Patents
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Abstract
皂树皮提取物在降低速溶豆粉气泡量中的用途，所述低泡速溶豆粉包括豆粉和皂树皮提取物，以重量计，所述皂树皮提取物在所述低泡速溶豆粉中的含量为0.02％。低泡速溶豆粉的制备工艺包括：将大豆制成豆浆；向所述豆浆中加入皂树皮提取物进行混合调配，得到调配豆浆；将所述调配豆浆进行浓缩、制粉，得到所述低泡速溶豆粉。本申请的低泡速溶豆粉在冲调时不易起泡，口感好，而且制备工艺简单，适合工业化生产。
Description
技术领域
本申请涉及食品加工技术领域，尤指一种皂树皮提取物在降低速溶豆粉气泡量中的用途。
背景技术
豆粉中的蛋白质含量高，在冲调时易起泡，出现溢杯现象，并影响豆浆饮品的风味口感。目前常采用添加豆类消泡剂的方式去解决该问题，可使用的豆类消泡剂包括天然油脂、聚醚类化学合成消泡剂、高碳醇化学合成消泡剂、硅酮类合成消泡剂。天然油脂使用的最早，它来源丰富、价格低廉、使用简单，但是用量大、效益低、卫生差，且对豆类产品的品质有影响。化学类消泡剂虽然消泡效率高，但是具有一定化学毒性。
发明内容
本申请提供了一种皂树皮提取物在降低速溶豆粉气泡量中的用途，该豆粉在冲调时不易起泡，口感好，而且制备工艺简单，适合工业化生产。
具体地，本申请提供了一种低泡速溶豆粉，其包括豆粉和皂树皮提取物。
在本申请的实施例中，所述皂树皮提取物为天然皂树皮的提取物，可以通过购买获得。
在本申请的实施例中，以重量计，所述皂树皮提取物在所述低泡速溶豆粉中的含量可以不超过0.16％，优选地为0.02％-0.1％，还优选地为0.1％。
本申请还提供了如上所述的低泡速溶豆粉的制备工艺，包括：
将大豆制成豆浆；
向所述豆浆中加入皂树皮提取物进行混合调配，得到调配豆浆；
将所述调配豆浆进行浓缩、制粉，得到所述低泡速溶豆粉。
在本申请的实施例中，所述向所述豆浆中加入皂树皮提取物进行混合调配，得到调配豆浆可以包括：将所述豆浆通过闪蒸进行杀菌和脱腥，并加入所述皂树皮提取物进行混合调配，得到所述调配豆浆。
在本申请的实施例中，所述闪蒸的条件可以包括：温度为135℃-150℃，在真空条件下进行闪蒸，真空度为0.02Mpa-0.036Mpa。
任选地，所述闪蒸的条件可以包括：温度为141℃-145℃，在真空条件下进行闪蒸，真空度为0.026Mpa-0.032Mpa。
在本申请的实施例中，所述将所述调配豆浆进行浓缩、制粉，得到所述低泡速溶豆粉可以包括：将所述调配豆浆进行三效浓缩，然后进行喷雾干燥制粉，得到所述低泡速溶豆粉。
在本申请的实施例中，三效浓缩后得到的调配豆浆中的固形物的含量可以为45％-49％。
在本申请的实施例中，所述喷雾干燥的条件可以包括：所采用的喷雾干燥机的进风口温度为165℃-185℃，出风口温度为70℃-90℃，进料量为9.2t/h-12t/h。
任选地，所述喷雾干燥的条件可以包括：所采用的喷雾干燥机的进风口温度为170℃-180℃，出风口温度为85℃-90℃，进料量为10.5t/h-11t/h。
在本申请的实施例中，所述将大豆制成豆浆可以包括：将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用热水和碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物，将所述豆水混合物进行磨浆，脱渣，得到豆浆。
在本申请的实施例中，所述热水的温度可以为75℃-95℃，所述碳酸氢钠溶液的pH可以为8-9。
任选地，所述热水的温度可以为85℃-90℃，所述碳酸氢钠溶液的pH可以为8.3-8.6。
本申请能够获得以下效果。
1、本申请的低泡速溶豆粉中含有皂树皮提取物，皂树皮提取物可以显著降低速溶豆粉的气泡量，使得本申请的低泡速溶豆粉在冲调时不易起泡，口感好。
2、本申请在制备低泡速溶豆粉时，在豆浆的调配阶段加入皂树皮提取物，操作简便，不需要改变原有的豆粉生产线，从而不需要改变工厂布置和机械，适合工业化生产。
3、皂树皮提取物具有抗菌活性或解热、镇静、抗癌等作用，使得本申请的低泡速溶豆粉具有抗菌活性或解热、镇静、抗癌等功能；此外，皂树皮提取物为天然皂树皮的提取物，安全无毒性，对豆类产品的品质无影响。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的其他优点可通过在说明书以及附图中所描述的方案来实现和获得。
附图说明
附图用来提供对本申请技术方案的理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本申请的技术方案，并不构成对本申请技术方案的限制。
图1为本申请实施例中的皂树皮提取物添加量与泡沫量之间的关系图。
图2为本申请实施例中的皂树皮提取物添加量与消泡率之间的关系图。
实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
以下实施例和对比例中所采用的皂树皮提取物购买自南京春秋生物工程有限公司，为粉末状；其他原料和试剂，如无特别说明，均为普通市售产品。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为135℃，真空度为0.036Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.02‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.02％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为150℃，真空度为0.020Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.04‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.04％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，加入0.06重量‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.06％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.08‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为49％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.08％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用75℃的热水和pH为9.0的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.10‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.10％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用95℃的热水和pH为8.0的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.12‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.12％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.14‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为165℃，出风口温度为70℃，进料量为9.2t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.14％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.16‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为185℃，出风口温度为90℃，进料量为12t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.16％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.028Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.1‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.1％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用90℃的热水和pH为8.3的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.028Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.1‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为49％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为180℃，出风口温度为90℃，进料量为11t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.1％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用90℃的热水和pH为8.3的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为141℃，真空度为0.032Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.1‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为47％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为180℃，出风口温度为90℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.1％。
实施例
本实施例提供了一种冲调型低泡速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用90℃的热水和pH为8.3的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为145℃，真空度为0.026Mpa，加入占闪蒸后的稀豆浆重量的0.1‰的皂树皮提取物混合调配，得到调配豆浆；(4)将调配豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为47％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为11t/h，得到冲调型低泡速溶豆粉。经计算，步骤(3)中加入的皂树皮提取物的重量占得到的冲调型低泡速溶豆粉的重量的0.1％。
本对比例提供了一种冲调型速溶豆粉，其制备方法如下：
(1)将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用85℃的热水和pH为8.6的碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物；(2)将豆水混合物经过粗磨和精磨，离心脱渣，得到稀豆浆；(3)将稀豆浆在真空条件下通过闪蒸进行杀菌和脱腥，闪蒸温度为143℃，真空度为0.026Mpa，得到豆浆；(4)将豆浆进行三效浓缩，浓缩至固形物的含量为45％，得到浓豆浆；(5)将浓豆浆进行喷雾干燥，喷雾干燥机的进风口温度为170℃，出风口温度为85℃，进料量为10.5t/h，得到冲调型速溶豆粉。
性能测试
将27g上述实施例制备的冲调型低泡速溶豆粉加180mL 80℃的热水，在6500rpm的转速下搅打15s，记录搅打后产生的泡沫的体积V1。将27g上述对比例1制备的冲调型速溶豆粉加180mL 80℃的热水，在6500rpm的转速下搅打15s，记录搅打后产生的泡沫的体积V0。泡沫量即V1，消泡率为(V0-V1)/V0。测试结果如表1和图1-2所示(其中图1-2中皂树皮提取物添加量为0.1％时采纳实施例5的泡沫量数据)。
表1实施例及对比例的泡沫情况
注：表1中的皂树皮提取物的添加量的计量基准为制得的低泡速溶豆粉的重量。
可以看出，与对比例的不含有皂树皮提取物的速溶豆粉相比，本申请实施例的含有皂树皮提取物的低泡速溶豆粉产生的泡沫量显著较少，说明添加皂树皮提取物可以显著降低豆粉的泡沫量，而且皂树皮提取物在低泡速溶豆粉中的添加量在不超过0.16％的范围内均可以显著降低豆粉的泡沫量。虽然不希望受到理论的束缚，本申请的发明人推测添加皂树皮提取物可以显著降低豆粉的泡沫量的原理可能是：皂树皮提取物可以在泡沫液膜上吸附，使膜失去表面弹性和表面黏度，液膜不能产生有效的弹性收缩能力使膜的表面张力和液膜厚度恢复，液膜最终因失去自修复能力而被破坏，泡沫破裂。
其中，在皂树皮提取物在低泡速溶豆粉中的添加量从0.02％增加至0.1％的过程中，低泡速溶豆粉的消泡率快速提高；在皂树皮提取物在低泡速溶豆粉中的添加量从0.％增加至0.16％的过程中，低泡速溶豆粉的消泡率提高缓慢，直至几乎无变化。综合考虑消泡效果和成本，皂树皮提取物在低泡速溶豆粉中的添加量优选为0.02％-0.1％。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (11)
1.皂树皮提取物在降低速溶豆粉气泡量中的用途，其中，
将大豆经过烘烤去掉豆皮后制成豆浆；
向所述豆浆中加入皂树皮提取物进行混合调配，得到调配豆浆；
将所述调配豆浆进行浓缩、制粉，得到低泡速溶豆粉；
以重量计，所述皂树皮提取物在所述低泡速溶豆粉中的含量为0.02％。
2.根据权利要求1所述的用途，其中，
所述向所述豆浆中加入皂树皮提取物进行混合调配，得到调配豆浆，包括：将所述豆浆通过闪蒸进行杀菌和脱腥，并加入所述皂树皮提取物进行混合调配，得到所述调配豆浆。
3.根据权利要求2所述的用途，其中，
所述闪蒸的条件包括：温度为135℃～150℃，在真空条件下进行闪蒸，真空度为0.02Mpa～0.036Mpa。
4.根据权利要求3所述的用途，其中，
所述闪蒸的条件包括：温度为141℃～145℃，在真空条件下进行闪蒸，真空度为0.026Mpa～0.032Mpa。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的用途，其中，
所述将所述调配豆浆进行浓缩、制粉，得到低泡速溶豆粉，包括：将所述调配豆浆进行三效浓缩，然后进行喷雾干燥制粉，得到所述低泡速溶豆粉。
6.根据权利要求5所述的用途，其中，
三效浓缩后得到的调配豆浆中的固形物的含量为45％～49％。
7.根据权利要求5所述的用途，其中，
所述喷雾干燥的条件包括：所采用的喷雾干燥机的进风口温度为165℃～185℃，出风口温度为70℃～90℃，进料量为9.2t/h～12t/h。
8.根据权利要求7所述的用途，其中，
所述喷雾干燥的条件包括：所采用的喷雾干燥机的进风口温度为170℃～180℃，出风口温度为85℃～90℃，进料量为10.5t/h～11t/h。
9.根据权利要求1～4中任一项所述的用途，其中，
所述将大豆制成豆浆包括：将大豆经过烘烤去掉豆皮，然后用热水和碳酸氢钠溶液浸泡，得到灭酶的豆水混合物，将所述豆水混合物进行磨浆，脱渣，得到豆浆。
10.根据权利要求9所述的用途，其中，
所述热水的温度为75℃～95℃，所述碳酸氢钠溶液的pH为8～9。
11.根据权利要求10所述的用途，其中，
所述热水的温度为85℃～90℃，所述碳酸氢钠溶液的pH为8.3～8.6。
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|---|---|---|---|---|
| CN1096172A (zh) * | 1994-04-05 | 1994-12-14 | 长春市第二食品厂 | 干、湿法结合，大豆子叶全利用速溶豆粉生产方法 |
| CN102131406A (zh) * | 2008-08-22 | 2011-07-20 | 可口可乐公司 | 包括多不饱和脂肪酸乳液的稳定饮料产品 |
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- 2019-12-07 CN CN201911245818.9A patent/CN111084235B/zh active Active
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