CN111076634A - 一种排气管总成自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排气管总成自动检测设备，包括工作台、管口内胀定位装置和螺母检测结构，所述的工作台上端面左部安装有管口内胀定位装置，管口内胀定位装置的右侧安装有管部支撑座，所述的管部支撑座的左端前侧安装有上端朝后倾斜的侧孔检测结构，所述的管部支撑座的后侧左右并排安装有螺母检测结构和孔位检测结构，管部支撑座的右侧安装有吊钩式定位压紧座，所述的吊钩式定位压紧座后侧安装有压差管自动检测结构。本发明具有方便工人装入排气管总成、提高检测效率、通过数字化检测来确保检测精度等特点。

Description

一种排气管总成自动检测设备

技术领域

本发明涉及排气管自动检测技术领域，特别是涉及一种排气管总成自动检测设备。

背景技术

原本的检测结构通常需要将整个排气管装入到工装内，之后工人将一个个用来对排气管孔位以及各个安装螺母的位置进行检测的加测插杆进行手动调节，用来完成整个排气管的检测，这种检测方式有两个缺点：第一、检测效率低下，所有检测用结构都是手动调节的，操作非常不便；第二、检测的精确度较低，由于选择手动调节各个检测结构，所以只能够用肉眼进行观察，精度远远低于数字化的检测，为了解决这一问题，重新设计自动检测设备是非常有必要的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种排气管总成自动检测设备，具有方便工人装入排气管总成、提高检测效率、通过数字化检测来确保检测精度等特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种排气管总成自动检测设备，包括工作台、管口内胀定位装置和螺母检测结构，所述的工作台上端面左部安装有管口内胀定位装置，管口内胀定位装置的右侧安装有管部支撑座，所述的管部支撑座的左端前侧安装有上端朝后倾斜的侧孔检测结构，所述的管部支撑座的后侧左右并排安装有螺母检测结构和孔位检测结构，管部支撑座的右侧安装有吊钩式定位压紧座，所述的吊钩式定位压紧座后侧安装有压差管自动检测结构，压差管自动检测结构右侧安装有照相检测结构，照相检测结构的右侧安装有法兰定位压紧架，所述的法兰定位压紧架前侧安装有孔位自动检测装置。

所述的管口内胀定位装置包括左推气缸、面板和推动板，所述的面板安装在工作台的端面上，面板上端面左端竖直安装有支座感应器，面板上端面中部并排安装有滑轨，滑轨上安装有左右移动的推动板，推动板后侧安装有呈横向布置、顶杆水平朝左的左推气缸，所述的左推气缸的顶杆与推动板相连，所述的推动板上端面左端安装有管口支座，推动板上端面中部安装有左右移动的胀紧支座，所述的管口支座上端右侧安装有插入胀紧支座的胀紧主轴，面板的右端前侧安装有与胀紧支座对应的自动检测感应结构，所述的推动板左端后部横向安装有顶杆与胀紧支座相连锁紧气缸，所述的面板右侧安装有端部支撑座，所述的端部支撑座上端前后对称安装有竖直挡板，所述的侧孔检测结构包括侧孔定位架和定位插块，所述的侧孔定位架后端朝下倾斜，其内部安装有与其对应的带有并排双导杆的定位插块，双导杆与侧孔定位架平行，且从侧孔定位架前端穿出，该穿出端与位于侧孔定位架侧面的定位气缸的顶杆相连，所述的侧孔定位架后侧安装有与定位气缸的顶杆部位对应的自动检测感应结构。

所述的管部支撑座包括上部开口的管部挡块和端部定位块，所述的管部挡块上端中部布置有矩形开口，所述的端部定位块安装在管部挡块右侧，其上端安装有斜面挡块，斜面挡块右端朝上弯折，且弯折部左侧采用上端朝左倾斜的斜面结构。

所述的螺母检测结构和孔位检测结构结构相似，两者的上端均安装有自动检测感应结构，所述的螺母检测结构包括竖直支架、下压气缸和检测导杆，所述的竖直支架上端前部内并排安装一根下端朝前倾斜的检测导杆，检测导杆的上端与位于竖直支架上端侧面的下压气缸的顶杆相连，所述的检测导杆下端安装有螺母检测套，所述的孔位检测结构的检测杆下端安装的是插头结构，所述的螺母检测结构和孔位检测结构之间安装有气管定压结构，所述的气管定压结构包括座台、气管定位气缸和定位板，所述的座台上端左侧安装有顶杆朝右的气管定位气缸，气管定位气缸的顶杆与位于座台上端且左右移动的定位板的一端相连，所述的定位板上端前部竖直安装有安装支架，所述的安装支架上端内转动安装有压条，所述的压条上端后部与位于定位板上端面后部的斜气缸的顶杆转动相连，所述的气管定位气缸的后侧安装有传感器。

所述的压差管自动检测结构包括平台支架、前推气缸和滑板，所述的平台支架上端面后部安装有顶杆朝前的前推气缸，前推气缸的顶杆与位于平台支架上端面前部的滑板相连，所述的滑板上端面前部安装有三角形支撑架，所述的三角形支撑架前端面上部安装有前端朝下倾斜延伸的延伸支架，延伸支架内安装有延伸支架倾斜部垂直的螺母定位杆，所述的螺母定位杆上端与位于延伸支架左侧的气缸的顶杆相连，所述的延伸支架上安装有与螺母定位杆上端相配的自动检测感应结构，所述的平台支架下部内安装有支脚定位座，所述的支脚定位座内上下并排安装有两根支脚导杆，所述的支脚导杆的后端通过连接块与位于支脚定位座右侧的支脚气缸的顶杆相连，连接块下侧开有开口，开口下方竖直安装有检测气缸，所述的支脚导杆的前端安装有支脚插座，所述的三角形支撑架的前端面右部安装有插孔支架，所述的插孔支架内并排安装有插孔导杆，所述的插孔导杆的右端与位于插孔支架前侧的插孔气缸的顶杆相连，所述的插孔气缸的右侧安装有与插孔气缸的顶杆上的连接部对应的自动检测感应结构。

所述的吊钩式定位压紧座包括吊钩气缸、钩体和压紧气缸，所述的吊钩气缸顶杆朝上并与钩体的一端转动相连，吊钩气缸上端通过支架与钩体下端转动相连，所述的吊钩气缸右侧上部竖直安装有压紧气缸，压紧气缸的顶杆与压紧杆的一端相连，压紧杆的另一端与下压块相连，所述的压紧杆中部通过转轴与竖直连杆的上端相连。

所述的法兰定位压紧架包括压紧架主体、法兰定位板和夹持气缸，所述的压紧架主体上端左侧安装有端面朝前的法兰定位板，法兰定位板中部转动安装有锁紧盘，法兰定位板上均匀安装有三个围绕锁紧盘的夹持气缸，夹持气缸的顶杆朝前并与锁紧盘对应，所述的夹持气缸一侧安装有与锁紧盘相连的传动连块，所述的法兰定位板前端左部安装有法兰定位架，所述的法兰定位架内安装有一端与锁紧盘相连的手拉杆，所述的法兰定位架内竖直安装有上下移动的压紧头，所述的压紧头上端与法兰定位架左侧的法兰处气缸的顶杆相连，所述的法兰定位架上方安装有与法兰处气缸的顶杆相对应的自动检测感应结构，所述的压紧架主体的上端左部安装有下端朝锁紧盘倾斜的插接块本体，所述的插接块本体内安装有与其平行的带杆插接块，所述的带杆插接块上端与插接块本体一侧的插接气缸的顶杆相连，插接块本体上安装有与插接气缸的顶杆相对应的自动检测感应结构。

所述的照相检测结构包括相机支撑架和相机头，所述的相机支撑架上端并排竖直安装有连接支杆，连接支杆上端安装有相机头，所述的照相检测结构右侧安装有竖直面板，所述的竖直面板左侧中部安装有前端朝下倾斜的插接架本体，所述的插接架本体的后端安装有顶杆朝前，且与插接架本体平行的插接架气缸，插接架气缸的顶杆与位于插接架本体前端的插接架相连。

所述的孔位自动检测装置包括底座、孔位检测组件和第一孔位检测气缸，所述的底座上端前后并排竖直安装有孔位面板，孔位面板上端和中部内均安装有左右移动的孔位检测组件，孔位检测组件的导杆部穿过孔位面板，并与位于孔位面板前侧的第一孔位检测气缸和第二孔位检测气缸的顶杆相连，孔位面板右侧安装有两组与第一孔位检测气缸和第二孔位检测气缸分别对应的自动检测感应结构，所述的孔位检测组件的左端安装有孔位检测头。

所述的自动检测感应结构包括与移动部位相连的凹槽块、检测气缸和感应器支架，所述的凹槽块安装在移动块或者导杆与气缸主轴相连的连接块上，所述的检测气缸通过安装支架的调节，使得检测气缸的顶杆朝向凹槽块的内凹面部位，检测气缸的顶杆上安装有检测轴，检测轴靠近凹槽块的一端安装有与内凹面相配的插入轴，所述的检测气缸的连接支架上安装有感应器支架，所述的感应器支架上与检测轴相配的光电感应。

有益效果：本发明涉及一种排气管总成自动检测设备，具有优点如下所示：

(1)、通过安装管口内胀定位装置，实现对排气管管口进行定位，内胀方式定位，能够被有效避免排气管损伤；

(2)、通过在各个检测结构上安装自动检测感应结构，实现启动自动检测产品的同时，通过自动检测感应结构实现数据化检测，保证了产品的检测精度；

(3)、通过安装吊钩式定位压紧座，大大提高了排气管中部下方的锁定，方便工人装夹产品、提高装夹和拆卸速度；

(4)、通过安装法兰定位压紧架，方便排气管末端端口进行锁紧式安装，方便该部的检测同时，也提高了产品的检测效率。

附图说明

图1是本发明的结构视图；

图2是本发明所述的管口内胀定位装置的结构视图；

图3是本发明所述的管口内胀定位装置的俯视图；

图4是本发明所述的螺母检测结构和孔位检测结构处的结构视图；

图5是本发明所述的气管定压结构的结构视图；

图6是本发明所述的压差管自动检测结构的左视图；

图7是本发明所述的吊钩式定位压紧座的结构视图；

图8是本发明所述的压差管自动检测结构的俯视图；

图9是本发明所述的压差管自动检测结构的前部结构视图；

图10是本发明所述的法兰定位压紧架的结构视图；

图11是本发明所述的孔位自动检测装置的左视图；

图12是本发明所述的孔位自动检测装置的主视图；

图13是本发明所述的自动检测感应结构的结构视图。

图示：1、工作台，2、管口内胀定位装置，3、侧孔检测结构，4、管部支撑座，5、螺母检测结构，6、孔位检测结构，7、压差管自动检测结构，8、吊钩式定位压紧座，9、斜插杆检测结构，10、孔位自动检测装置，11、法兰定位压紧架，12、照相检测结构，13、自动检测感应结构，14、面板，15、推动板，16、滑轨，17、支座感应器，18、管口支座，19、左推气缸，20、胀紧主轴，21、胀紧支座，22、竖直挡板，23、定位气缸，24、端部支撑座，25、定位插块，26、侧孔定位架，27、锁紧气缸，28、气管定压结构，29、管部挡块，30、端部定位块，31、竖直支架，32、下压气缸，33、检测导杆，34、螺母检测套，35、插头结构，36、座台，37、气管定位气缸，38、定位板，39、斜气缸，40、压条，41、安装支架，42、平台支架，43、前推气缸，44、滑板，45、下压锁定气缸，46、三角形支撑架，47、螺母定位杆，48、延伸支架，49、检测气缸，50、支脚定位座，51、支脚导杆，52、支脚插座，53、下压块，54、压紧杆，55、竖直连杆，56、压紧气缸，57、钩体，58、吊钩气缸，59、插孔支架，60、插孔气缸，61、插孔导杆，62、压紧架主体，63、法兰定位板，64、锁紧盘，65、夹持气缸，66、传动连块，67、法兰定位架，68、压紧头，69、手拉杆，70、插接块本体，71、带杆插接块，72、相机支撑架，73、相机头，74、插接架气缸，75、插接架本体，76、竖直面板，77、插接架，78、底座，79、第二孔位检测气缸，80、第一孔位检测气缸，81、孔位检测组件，82、孔位检测头，83、检测气缸，84、检测轴，85、插入轴，86、凹槽块，87、感应器支架，88、光电感应。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本发明的实施方式涉及一种排气管总成自动检测设备，如图1—13所示，包括工作台1、管口内胀定位装置2和螺母检测结构5，所述的工作台1上端面左部安装有管口内胀定位装置2，管口内胀定位装置2的右侧安装有管部支撑座4，所述的管部支撑座4的左端前侧安装有上端朝后倾斜的侧孔检测结构3，所述的管部支撑座4的后侧左右并排安装有螺母检测结构5和孔位检测结构6，管部支撑座4的右侧安装有吊钩式定位压紧座8，所述的吊钩式定位压紧座8后侧安装有压差管自动检测结构7，压差管自动检测结构7右侧安装有照相检测结构12，照相检测结构12的右侧安装有法兰定位压紧架11，所述的法兰定位压紧架11前侧安装有孔位自动检测装置10。

上述结构中，压差管自动检测结构7右前方的工作台1上安装有两个斜插杆检测结构9，斜插杆检测结9与孔位检测结构6类似，只不过斜插杆检测结构9的插入端上朝上并朝左倾斜。

上述结构中所有用来实现插入产品的检测形结构的动力源均采用气缸结构作为执行件，当气缸气动时，所有检测装置的顶杆均朝产品运动，实现自动化插入，同时通过自动检测感应结构13来感应产品是否合格。

优选的，所述的管口内胀定位装置2包括左推气缸19、面板14和推动板15，所述的面板14安装在工作台1的端面上，面板14上端面左端竖直安装有支座感应器17，面板14上端面中部并排安装有滑轨16，滑轨16上安装有左右移动的推动板15，推动板15后侧安装有呈横向布置、顶杆水平朝左的左推气缸19，所述的左推气缸19的顶杆与推动板15相连，所述的推动板15上端面左端安装有管口支座18，推动板15上端面中部安装有左右移动的胀紧支座21，所述的管口支座18上端右侧安装有插入胀紧支座21的胀紧主轴20，面板14的右端前侧安装有与胀紧支座21对应的自动检测感应结构13，所述的推动板15左端后部横向安装有顶杆与胀紧支座21相连的锁紧气缸27，所述的面板14右侧安装有端部支撑座24，所述的端部支撑座24上端前后对称安装有竖直挡板22。

首先通过左推气缸19将推动板15推动到靠近排气管起始端位置，同时胀紧主轴20能够插入到管体内，之后启动锁紧气缸27，锁紧气缸27推动胀紧支座21，使得胀紧支座21套接在排气管管口内实现对管体的锁紧，胀紧式锁紧能够确保产品不会受损。

优选的，所述的侧孔检测结构3包括侧孔定位架26和定位插块25，所述的侧孔定位架26后端朝下倾斜，其内部安装有与其对应的带有并排双导杆的定位插块25，双导杆与侧孔定位架26平行，且从侧孔定位架26前端穿出，该穿出端与位于侧孔定位架26侧面的定位气缸23的顶杆相连，所述的侧孔定位架26后侧安装有与定位气缸23的顶杆部位对应的自动检测感应结构13，侧孔检测结构3能够对起始管路起到一个支撑以及定位的作用，排气管根据车型结构，是弯曲状态的管体结构，定位插块25能够作为支撑弯曲端的支撑块体。

优选的，所述的管部支撑座4包括上部开口的管部挡块29和端部定位块30，所述的管部挡块29上端中部布置有矩形开口，所述的端部定位块30安装在管部挡块29右侧，其上端安装有斜面挡块，斜面挡块右端朝上弯折，且弯折部左侧采用上端朝左倾斜的斜面结构，管部挡块29上端的矩形开口用来容纳管体，方便工人将一节管体装入放置，同时也方便工人微调管体位置，端部定位块30能够对管体进行定位。

优选的，所述的螺母检测结构5和孔位检测结构6结构相似，两者的上端均安装有自动检测感应结构13，所述的螺母检测结构5包括竖直支架31、下压气缸32和检测导杆33，所述的竖直支架31上端前部内并排安装一根下端朝前倾斜的检测导杆33，检测导杆33的上端与位于竖直支架31上端侧面的下压气缸32的顶杆相连，所述的检测导杆33下端安装有螺母检测套34，所述的孔位检测结构6的检测杆下端安装的是插头结构35，所述的螺母检测结构5和孔位检测结构6之间安装有气管定压结构28，所述的气管定压结构28包括座台36、气管定位气缸37和定位板38，所述的座台36上端左侧安装有顶杆朝右的气管定位气缸37，气管定位气缸37的顶杆与位于座台36上端且左右移动的定位板38的一端相连，所述的定位板38上端前部竖直安装有安装支架41，所述的安装支架41上端内转动安装有压条40，所述的压条40上端后部与位于定位板38上端面后部的斜气缸39的顶杆转动相连，所述的气管定位气缸37的后侧安装有传感器。

上述结构中螺母检测结构5和孔位检测结构6只是对排气管上的孔位以及热敏螺母的位置进行检测校对，而气管定压结构28能够有效对管体后侧进行锁定，避免管体从后侧滑落，起到支撑的作用。

优选的，所述的压差管自动检测结构7包括平台支架42、前推气缸43和滑板44，所述的平台支架42上端面后部安装有顶杆朝前的前推气缸43，前推气缸43的顶杆与位于平台支架42上端面前部的滑板44相连，所述的滑板44上端面前部安装有三角形支撑架46，所述的三角形支撑架46前端面上部安装有前端朝下倾斜延伸的延伸支架48，延伸支架48内安装有延伸支架48倾斜部垂直的螺母定位杆47，所述的螺母定位杆47上端与位于延伸支架48左侧的气缸的顶杆相连，所述的延伸支架48上安装有与螺母定位杆47上端相配的自动检测感应结构13，所述的平台支架42下部内安装有支脚定位座50，所述的支脚定位座50内上下并排安装有两根支脚导杆51，所述的支脚导杆51的后端通过连接块与位于支脚定位座50右侧的支脚气缸的顶杆相连，连接块下侧开有开口，开口下方竖直安装有检测气缸49，所述的支脚导杆51的前端安装有支脚插座52，所述的三角形支撑架46的前端面右部安装有插孔支架59，所述的插孔支架59内并排安装有插孔导杆61，所述的插孔导杆61的右端与位于插孔支架59前侧的插孔气缸60的顶杆相连，所述的插孔气缸60的右侧安装有与插孔气缸60的顶杆上的连接部对应的自动检测感应结构13。

平台支架42上端面上布置有孔位，而滑板44上安装有顶杆朝下且安装有孔位相配的插销结构的下压锁定气缸45，当滑板44运动到位后，启动下压锁定气缸45，下压锁定气缸45的插销结构插入到孔位内，实现滑板44的锁止，方便延伸支架48上的螺母定位杆47插入到产品内进行检测。

优选的，所述的吊钩式定位压紧座8包括吊钩气缸58、钩体57和压紧气缸56，所述的吊钩气缸58顶杆朝上并与钩体57的一端转动相连，吊钩气缸58上端通过支架与钩体57下端转动相连，所述的吊钩气缸58右侧上部竖直安装有压紧气缸56，压紧气缸56的顶杆与压紧杆54的一端相连，压紧杆54的另一端与下压块53相连，所述的压紧杆54中部通过转轴与竖直连杆55的上端相连。

吊钩式定位压紧座8启动的时候，首先启动吊钩气缸58，吊钩气缸58收缩使得钩体57翻转，对排气管下侧的扣接部进行对接，之后启动压紧气缸56，压紧气缸56的顶杆上升，使得下压块53能够压铸管体下侧边缘支脚上，实现管体的固定。

所述的法兰定位压紧架11包括压紧架主体62、法兰定位板63和夹持气缸65，所述的压紧架主体62上端左侧安装有端面朝前的法兰定位板63，法兰定位板63中部转动安装有锁紧盘64，法兰定位板63上均匀安装有三个围绕锁紧盘64的夹持气缸65，夹持气缸65的顶杆朝前并与锁紧盘64对应，所述的夹持气缸65一侧安装有与锁紧盘64相连的传动连块66，所述的法兰定位板63前端左部安装有法兰定位架67，所述的法兰定位架67内安装有一端与锁紧盘64相连的手拉杆69，所述的法兰定位架67内竖直安装有上下移动的压紧头68，所述的压紧头68上端与法兰定位架67左侧的法兰处气缸的顶杆相连，所述的法兰定位架67上方安装有与法兰处气缸的顶杆相对应的自动检测感应结构13，所述的压紧架主体62的上端左部安装有下端朝锁紧盘64倾斜的插接块本体70，所述的插接块本体70内安装有与其平行的带杆插接块71，所述的带杆插接块71上端与插接块本体70一侧的插接气缸的顶杆相连，插接块本体70上安装有与插接气缸的顶杆相对应的自动检测感应结构13。

所述的照相检测结构12包括相机支撑架72和相机头73，所述的相机支撑架72上端并排竖直安装有连接支杆，连接支杆上端安装有相机头73，所述的照相检测结构12右侧安装有竖直面板76，所述的竖直面板76左侧中部安装有前端朝下倾斜的插接架本体75，所述的插接架本体75的后端安装有顶杆朝前，且与插接架本体75平行的插接架气缸74，插接架气缸74的顶杆与位于插接架本体75前端的插接架77相连。

所述的孔位自动检测装置10包括底座78、孔位检测组件81和第一孔位检测气缸80，所述的底座78上端前后并排竖直安装有孔位面板，孔位面板上端和中部内均安装有左右移动的孔位检测组件81，孔位检测组件81的导杆部穿过孔位面板，并与位于孔位面板前侧的第一孔位检测气缸80和第二孔位检测气缸79的顶杆相连，孔位面板右侧安装有两组与第一孔位检测气缸80和第二孔位检测气缸79分别对应的自动检测感应结构13，所述的孔位检测组件81的左端安装有孔位检测头82。

优选的，所述的自动检测感应结构13包括与移动部位相连的凹槽块86、检测气缸83和感应器支架87，所述的凹槽块86安装在移动块或者导杆与气缸主轴相连的连接块上，所述的检测气缸83通过安装支架的调节，使得检测气缸83的顶杆朝向凹槽块86的内凹面部位，检测气缸83的顶杆上安装有检测轴84，检测轴84靠近凹槽块86的一端安装有与内凹面相配的插入轴85，所述的检测气缸83的连接支架上安装有感应器支架87，所述的感应器支架87上与检测轴84相配的光电感应88。

所有的检测结构都是通过气缸进行操控的，气缸的顶杆伸出，使得检测用的导杆插入到产品的各个孔位以及检测螺母上，当检测到位时，启动检测气缸83，检测气缸83的顶杆推着插入轴85进入到凹槽块86的凹槽内，之后通过光电感应88检测检测轴84端面的平整情况，如果平整说明孔位以及螺母结构均处于合格状态，反之则会对不合格位置进行报警，实现自动化检测，同时由于选择光电感应88进行检测，避免工人肉眼检测，从而确保了产品的精度，凹槽块86的凹槽与插入轴85的匹配度越大，则表示该部的精度越高。

Claims (10)

1.一种排气管总成自动检测设备，包括工作台(1)、管口内胀定位装置(2)和螺母检测结构(5)，其特征在于：所述的工作台(1)上端面左部安装有管口内胀定位装置(2)，管口内胀定位装置(2)的右侧安装有管部支撑座(4)，所述的管部支撑座(4)的左端前侧安装有上端朝后倾斜的侧孔检测结构(3)，所述的管部支撑座(4)的后侧左右并排安装有螺母检测结构(5)和孔位检测结构(6)，管部支撑座(4)的右侧安装有吊钩式定位压紧座(8)，所述的吊钩式定位压紧座(8)后侧安装有压差管自动检测结构(7)，压差管自动检测结构(7)右侧安装有照相检测结构(12)，照相检测结构(12)的右侧安装有法兰定位压紧架(11)，所述的法兰定位压紧架(11)前侧安装有孔位自动检测装置(10)。

2.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的管口内胀定位装置(2)包括左推气缸(19)、面板(14)和推动板(15)，所述的面板(14)安装在工作台(1)的端面上，面板(14)上端面左端竖直安装有支座感应器(17)，面板(14)上端面中部并排安装有滑轨(16)，滑轨(16)上安装有左右移动的推动板(15)，推动板(15)后侧安装有呈横向布置、顶杆水平朝左的左推气缸(19)，所述的左推气缸(19)的顶杆与推动板(15)相连，所述的推动板(15)上端面左端安装有管口支座(18)，推动板(15)上端面中部安装有左右移动的胀紧支座(21)，所述的管口支座(18)上端右侧安装有插入胀紧支座(21)的胀紧主轴(20)，面板(14)的右端前侧安装有与胀紧支座(21)对应的自动检测感应结构(13)，所述的推动板(15)左端后部横向安装有顶杆与胀紧支座(21)相连的锁紧气缸(27)，所述的面板(14)右侧安装有端部支撑座(24)，所述的端部支撑座(24)上端前后对称安装有竖直挡板(22)，所述的侧孔检测结构(3)包括侧孔定位架(26)和定位插块(25)，所述的侧孔定位架(26)后端朝下倾斜，其内部安装有与其对应的带有并排双导杆的定位插块(25)，双导杆与侧孔定位架(26)平行，且从侧孔定位架(26)前端穿出，该穿出端与位于侧孔定位架(26)侧面的定位气缸(23)的顶杆相连，所述的侧孔定位架(26)后侧安装有与定位气缸(23)的顶杆部位对应的自动检测感应结构(13)。

3.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的管部支撑座(4)包括上部开口的管部挡块(29)和端部定位块(30)，所述的管部挡块(29)上端中部布置有矩形开口，所述的端部定位块(30)安装在管部挡块(29)右侧，其上端安装有斜面挡块，斜面挡块右端朝上弯折，且弯折部左侧采用上端朝左倾斜的斜面结构。

4.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的螺母检测结构(5)和孔位检测结构(6)结构相似，两者的上端均安装有自动检测感应结构(13)，所述的螺母检测结构(5)包括竖直支架(31)、下压气缸(32)和检测导杆(33)，所述的竖直支架(31)上端前部内并排安装一根下端朝前倾斜的检测导杆(33)，检测导杆(33)的上端与位于竖直支架(31)上端侧面的下压气缸(32)的顶杆相连，所述的检测导杆(33)下端安装有螺母检测套(34)，所述的孔位检测结构(6)的检测杆下端安装的是插头结构(35)，所述的螺母检测结构(5)和孔位检测结构(6)之间安装有气管定压结构(28)，所述的气管定压结构(28)包括座台(36)、气管定位气缸(37)和定位板(38)，所述的座台(36)上端左侧安装有顶杆朝右的气管定位气缸(37)，气管定位气缸(37)的顶杆与位于座台(36)上端且左右移动的定位板(38)的一端相连，所述的定位板(38)上端前部竖直安装有安装支架(41)，所述的安装支架(41)上端内转动安装有压条(40)，所述的压条(40)上端后部与位于定位板(38)上端面后部的斜气缸(39)的顶杆转动相连，所述的气管定位气缸(37)的后侧安装有传感器。

5.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的压差管自动检测结构(7)包括平台支架(42)、前推气缸(43)和滑板(44)，所述的平台支架(42)上端面后部安装有顶杆朝前的前推气缸(43)，前推气缸(43)的顶杆与位于平台支架(42)上端面前部的滑板(44)相连，所述的滑板(44)上端面前部安装有三角形支撑架(46)，所述的三角形支撑架(46)前端面上部安装有前端朝下倾斜延伸的延伸支架(48)，延伸支架(48)内安装有延伸支架(48)倾斜部垂直的螺母定位杆(47)，所述的螺母定位杆(47)上端与位于延伸支架(48)左侧的气缸的顶杆相连，所述的延伸支架(48)上安装有与螺母定位杆(47)上端相配的自动检测感应结构(13)，所述的平台支架(42)下部内安装有支脚定位座(50)，所述的支脚定位座(50)内上下并排安装有两根支脚导杆(51)，所述的支脚导杆(51)的后端通过连接块与位于支脚定位座(50)右侧的支脚气缸的顶杆相连，连接块下侧开有开口，开口下方竖直安装有检测气缸(49)，所述的支脚导杆(51)的前端安装有支脚插座(52)，所述的三角形支撑架(46)的前端面右部安装有插孔支架(59)，所述的插孔支架(59)内并排安装有插孔导杆(61)，所述的插孔导杆(61)的右端与位于插孔支架(59)前侧的插孔气缸(60)的顶杆相连，所述的插孔气缸(60)的右侧安装有与插孔气缸(60)的顶杆上的连接部对应的自动检测感应结构(13)。

6.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的吊钩式定位压紧座(8)包括吊钩气缸(58)、钩体(57)和压紧气缸(56)，所述的吊钩气缸(58)顶杆朝上并与钩体(57)的一端转动相连，吊钩气缸(58)上端通过支架与钩体(57)下端转动相连，所述的吊钩气缸(58)右侧上部竖直安装有压紧气缸(56)，压紧气缸(56)的顶杆与压紧杆(54)的一端相连，压紧杆(54)的另一端与下压块(53)相连，所述的压紧杆(54)中部通过转轴与竖直连杆(55)的上端相连。

7.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的法兰定位压紧架(11)包括压紧架主体(62)、法兰定位板(63)和夹持气缸(65)，所述的压紧架主体(62)上端左侧安装有端面朝前的法兰定位板(63)，法兰定位板(63)中部转动安装有锁紧盘(64)，法兰定位板(63)上均匀安装有三个围绕锁紧盘(64)的夹持气缸(65)，夹持气缸(65)的顶杆朝前并与锁紧盘(64)对应，所述的夹持气缸(65)一侧安装有与锁紧盘(64)相连的传动连块(66)，所述的法兰定位板(63)前端左部安装有法兰定位架(67)，所述的法兰定位架(67)内安装有一端与锁紧盘(64)相连的手拉杆(69)，所述的法兰定位架(67)内竖直安装有上下移动的压紧头(68)，所述的压紧头(68)上端与法兰定位架(67)左侧的法兰处气缸的顶杆相连，所述的法兰定位架(67)上方安装有与法兰处气缸的顶杆相对应的自动检测感应结构(13)，所述的压紧架主体(62)的上端左部安装有下端朝锁紧盘(64)倾斜的插接块本体(70)，所述的插接块本体(70)内安装有与其平行的带杆插接块(71)，所述的带杆插接块(71)上端与插接块本体(70)一侧的插接气缸的顶杆相连，插接块本体(70)上安装有与插接气缸的顶杆相对应的自动检测感应结构(13)。

8.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的照相检测结构(12)包括相机支撑架(72)和相机头(73)，所述的相机支撑架(72)上端并排竖直安装有连接支杆，连接支杆上端安装有相机头(73)，所述的照相检测结构(12)右侧安装有竖直面板(76)，所述的竖直面板(76)左侧中部安装有前端朝下倾斜的插接架本体(75)，所述的插接架本体(75)的后端安装有顶杆朝前，且与插接架本体(75)平行的插接架气缸(74)，插接架气缸(74)的顶杆与位于插接架本体(75)前端的插接架(77)相连。

9.根据权利要求1所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的孔位自动检测装置(10)包括底座(78)、孔位检测组件(81)和第一孔位检测气缸(80)，所述的底座(78)上端前后并排竖直安装有孔位面板，孔位面板上端和中部内均安装有左右移动的孔位检测组件(81)，孔位检测组件(81)的导杆部穿过孔位面板，并与位于孔位面板前侧的第一孔位检测气缸(80)和第二孔位检测气缸(79)的顶杆相连，孔位面板右侧安装有两组与第一孔位检测气缸(80)和第二孔位检测气缸(79)分别对应的自动检测感应结构(13)，所述的孔位检测组件(81)的左端安装有孔位检测头(82)。

10.根据权利要求2或4或5或7或9中的任意一项所述的一种排气管总成自动检测设备，其特征在于：所述的自动检测感应结构(13)包括与移动部位相连的凹槽块(86)、检测气缸(83)和感应器支架(87)，所述的凹槽块(86)安装在移动块或者导杆与气缸主轴相连的连接块上，所述的检测气缸(83)通过安装支架的调节，使得检测气缸(83)的顶杆朝向凹槽块(86)的内凹面部位，检测气缸(83)的顶杆上安装有检测轴(84)，检测轴(84)靠近凹槽块(86)的一端安装有与内凹面相配的插入轴(85)，所述的检测气缸(83)的连接支架上安装有感应器支架(87)，所述的感应器支架(87)上与检测轴(84)相配的光电感应(88)。

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