CN111074799A - 一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，包括两段相对设置的箱涵，两段箱涵上方跨设有桥接悬挂梁，该桥接悬挂梁下方挂接有用于将将两段箱涵连通的钢箱涵；钢箱涵包括沿着长度方向顺次连接的三段钢箱涵节，其中位于两端的为端部钢箱涵节，位于中部的为中间钢箱涵节；端部钢箱涵节的外端设置有对接头，对接头分别与相应的箱涵对接，端部钢箱涵节的内端与中间钢箱涵节的端部之间通过端头止水结构搭接。与现有技术相比，本发明的有益效果：桥接悬挂梁易于吊装到两段箱涵上，其下方挂接由三段钢箱涵节组成的钢箱涵，拼装式的钢箱涵结构简单，安装方便，且钢箱涵的端部与箱涵端面对接，能够快速恢复箱涵应急排水功能。

Description

一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统

技术领域

本发明属于箱涵修复技术领域，具体涉及用于快速修复破损箱涵的钢箱涵结构。

背景技术

城市污水处理系统运行过程中，受设施老化、地质环境改变和建筑施工等多方面因素的影响，箱涵伸缩缝错位、开裂等现象时有发生，影响管网系统正常运行，同时存在较大的安全隐患。大口径箱涵常用于主排水管线上，维修困难，并且一般不允许长时间停水维修。因此，需要对损坏箱涵段快速应急修复，以维持箱涵通畅。目前市政施工领域已有一些正在使用的涵管修复的技术，基本以使用封堵材料或封堵件对裂缝处进行封堵为主。对于较小的裂缝或者小尺寸涵管，封堵法能起到较好的效果，但是对于损坏面积大或错位严重的涵管特别是大尺寸箱涵，封堵法难以修复，或者修复后流道截面损失较大，难以获得好的修复效果，只能将损坏部分截除，使用修复体进行修复。但不同于小型涵管，混凝土浇筑成型的大口径箱涵修复的难点在于，必须使用大尺寸的高强度修复体，修复体的加工、安装难度更大，因此需要合理设计修复结构，以便于施工安装。

发明内容

有鉴于此，为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统。

其技术方案如下：

一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，包括两段相对设置的箱涵，其关键在于，两段所述箱涵上方跨设有桥接悬挂梁，该桥接悬挂梁下方挂接有钢箱涵，该钢箱涵将两段所述箱涵连通；

所述钢箱涵包括沿着长度方向顺次连接的三段钢箱涵节，其中位于两端的所述钢箱涵节为端部钢箱涵节，位于中部的所述钢箱涵节为中间钢箱涵节；

所述端部钢箱涵节的外端设置有对接头，所述对接头分别与相应的所述箱涵对接，所述端部钢箱涵节的内端为连接端；

所述中间钢箱涵节的两端分别从所述连接端的外侧面或内侧面与其贴合搭接，所述中间钢箱涵节的两端分别与相应的与所述连接端之间设置有端头止水结构。

采用以上设计，其优点在于桥接悬挂梁易于吊装到两段箱涵上，其下方挂接由三段钢箱涵节组成的钢箱涵，拼装式的钢箱涵结构简单，安装方便，且钢箱涵的端部与箱涵端面对接，能够快速恢复箱涵应急排水功能。

作为优选技术方案，上述桥接悬挂梁包括桥接横梁和两个梁体座，两个所述梁体座分别设置在两个所述箱涵上，所述桥接横梁的两端分别落在相应的所述梁体座上；

所述桥接横梁的下方设置有两排悬挂件，两排所述悬挂件对称分布在所述桥接横梁的两边，每排所述悬挂件沿着所述桥接横梁的长度方向排布，并分别与所述钢箱涵的相应侧壁连接。

采用以上设计，在桥接悬挂梁放置到位后，方便吊装钢箱涵。

作为优选技术方案，上述悬挂件为伸缩式悬挂件，所述悬挂件的上端与所述桥接横梁相连，所述悬挂件的下端连接有所述钢箱涵。

采用以上设计，伸缩式悬挂件允许小幅度调整其长度，从而有助于保持其下方的钢箱涵节的竖向位置和姿态，提高各段钢箱涵节之间的连接吻合度。

作为优选技术方案，上述对接头的截面与箱涵的内壁相适应，所述对接头的截面呈U形，所述对接头分别伸入相应的所述箱涵，沿着该对接头的外壁环向设置有抵紧板，该抵紧板与所述对接头的轴向方向垂直，该抵紧板的内边缘与所述对接头的外壁连接，所述抵紧板抵靠所述箱涵的端面；

所述对接头与箱涵之间连接有张紧组件；

所述抵紧板与所述箱涵之间设置有端面密封件。

采用以上设计，便于将对接头与箱涵密封连接。

作为优选技术方案，上述张紧组件包括紧固座和张拉紧固件；

所述紧固座呈门形，所述紧固座套设在所述箱涵上，所述紧固座的两竖向部上分别设有一列拉紧孔；

所述抵紧板的两侧边分别延伸超出所述箱涵的侧壁外表面，在所述抵紧板上靠近其两侧边分别贯穿分布有一列抵紧板孔，所述抵紧板孔与所述拉紧孔一一正对；

所述抵紧板孔为条形孔，所述抵紧板孔竖向设置，每个所述抵紧板孔内各穿设有一个所述张拉紧固件，所述张拉紧固件平行设置，并分别与所述紧固座相连。

采用以上设计，通过抵紧板将端部钢箱涵节与箱涵固定抵接，并且条形的抵紧板孔提供了一定的竖向装配冗余。

作为优选技术方案，上述端面密封件包括呈U形的端面密封垫，所述端面密封垫与所述抵紧板形状相适应并位于所述抵紧板与所述箱涵的端面之间；

所述端面密封垫的水平段连接有底部密封条，该底部密封条沿着所述端面密封垫的水平段设置，该底部密封条位于所述插入端和所述箱涵的底壁之间；

所述端面密封垫和所述底部密封条朝向所述所述箱涵的表面上分别设有至少一根连续的压变凸条；

所有所述压变凸条均平行于所述抵紧板设置。

采用以上设计，端面密封垫将抵靠板与箱涵端面之间密封，由于抵紧板底部与箱涵之间未设置张拉紧固件，设置底部密封条可进一步提高对接头与箱涵内底之间的密封效果。

作为优选技术方案，上述钢箱涵节包括底板和两块立板，两块所述立板分别连接在所述底板的两条相对侧边；

两块所述立板从下边缘到上边缘逐渐外展，形成横截面下窄上宽的所述钢箱涵节；

所述对接头的底部与所述端部钢箱涵节的底板相平，所述对接头的侧壁上端分别与相应的所述立板上边缘相平，所述对接头的侧壁分别与相应的所述立板之间连接有三角形的过渡连接板；

所述端头止水结构包括挤压变形条，该挤压变形条沿着所述中间钢箱涵节的环向设置，该挤压变形条连续贴设在所述中间钢箱涵节的外表面上，该挤压变形条夹设在所述中间钢箱涵节与所述连接端的相对表面之间。

采用以上设计，截面下窄上宽的结构设计使得钢箱涵节的立板能够承担一定的压力，在装水量保持不变的情形下，防止底板过度受压；另外，中间钢箱涵节受压时，其整体下沉使挤压变形条变形，装水越多，倾斜设置的立板结构使得中间钢箱涵节与端部钢箱涵节贴合度越好，挤压变形条的密封更好。

作为优选技术方案，在所述端部钢箱涵节内端的内表面设置有端部限位条，所述端部限位条沿着所述端部钢箱涵节的环向延伸设置，该端部限位条的一边与所述端部钢箱涵节的内表面相连，另一边朝向所述中间钢箱涵节；

所述端部限位条位于两条所述定位槽之间。

采用以上设计，对挤压变形条进行限位防护，具有辅助防止中间钢箱涵节的端部向外滑出端部钢箱涵节的连接端。

作为优选技术方案，在所述中间钢箱涵节的外表面上沿着每根所述挤压变形条的走向分别设置有一条定位槽，该定位槽的槽口朝向所述端部钢箱涵节的内表面，该定位槽内设置有所述挤压变形条，所述挤压变形条超出所述定位槽的槽口并与所述端部钢箱涵节的内表面贴合。

采用以上设计，设置定位槽可防止挤压变形条移位滑动。

作为优选技术方案，沿着所述挤压变形条的走向平行设置有一对角钢，所述角钢的一边贴设焊接在所述中间钢箱涵节的外表面，所述角钢的另一边立设在所述中间钢箱涵节的外表面上；

一对所述角钢与所述钢箱涵节的表面围成所述定位槽；

述挤压变形条为管状，所述挤压变形条的外壁分别抵靠所述定位槽的槽底和两个槽壁，所述定位槽的槽深为所述挤压变形条外径的1/3-2/3。

采用以上设计，使用一对角钢将挤压变形条的位置固定，结构简单，管状的挤压变形条的管腔形成让位空间，挤压变形条在受压时易于发生变形，密封性好。

与现有技术相比，本发明的有益效果：桥接悬挂梁易于吊装到两段箱涵上，其下方挂接由三段钢箱涵节组成的钢箱涵，拼装式的钢箱涵结构简单，安装方便，且钢箱涵的端部与箱涵端面对接，能够快速恢复箱涵应急排水功能。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为端部钢箱涵节的结构示意图；

图3为端部钢箱涵节的俯视图；

图4为图2的左视图；

图5为图2的右视图；

图6为中间钢箱涵节的结构示意图；

图7为中间钢箱涵节的俯视图；

图8为图7中A-A剖视图；

图9为端部钢箱涵节和中间钢箱涵节的连接示意图；

图10为图9中m1部的放大图；

图11为对接头与箱涵的连接示意图；

图12为对接头在箱涵内的定位位置示意图；

图13为端面密封件在对接头上的安装位置示意图；

图14为对接头的结构示意图；

图15为图14中m2部的放大图；

图16为紧固座的结构示意图；

图17为图16的左视图；

图18为桥接横梁的一端通过梁体座装设在箱涵上的结构示意图；

图19为桥接横梁的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，包括两段相对设置的箱涵a，两段所述箱涵a上方跨设有桥接悬挂梁600，该桥接悬挂梁600下方挂接有钢箱涵，该钢箱涵将两段所述箱涵a连通。

所述钢箱涵包括沿着长度方向顺次连接的三段钢箱涵节，其中位于两端的所述钢箱涵节为端部钢箱涵节100，位于中部的所述钢箱涵节为中间钢箱涵节200。所述端部钢箱涵节100的外端设置有对接头150，所述对接头150分别与相应的所述箱涵a对接，所述端部钢箱涵节100的内端为连接端。所述中间钢箱涵节200的两端分别从所述连接端的外侧面或内侧面与其贴合搭接，所述中间钢箱涵节200的两端分别与相应的与所述连接端之间设置有端头止水结构300。

所述钢箱涵节包括节段本体，该节段本体包括底板和两块立板，两块所述立板分别连接在所述底板的两条相对侧边，以形成所述节段本体。两块所述立板从下边缘到上边缘逐渐外展，形成横截面下窄上宽的所述节段本体。所述立板向外倾斜5°～15°。所述底板和两块立板的连接处分别设有加劲肋。两块所述立板上分别设有挂耳。

所述钢箱涵节内设有加强架，所述加强架包括交错连接的横杆和竖杆，其中横杆连接在两块所述立板之间，所述竖杆连接所述横杆和所述底板。

如图2～5所示，所述端部钢箱涵节100包括第一节段本体110，该第一节段本体110内设有至少两个第一加强架120。所述端部钢箱涵节100的所述底板和两块立板的连接处分别设有第一加劲肋130。所述端部钢箱涵节100的立板上设有第一挂耳140。

如图6～8所示，所述中间钢箱涵节200包括第二节段本体210，该第二节段本体210内设有至少两个第二加强架220。所述第二节段本体210的所述底板和两块立板的连接处分别设有第二加劲肋230。所述中间钢箱涵节200的立板上设有第二挂耳240。

本实施例中，如图9和10所示，所述端头止水结构300包括挤压变形条310，该挤压变形条310沿着所述中间钢箱涵节200的环向设置，该挤压变形条310连续贴设在所述中间钢箱涵节200的外表面上，该挤压变形条310夹设在所述中间钢箱涵节200与所述连接端的相对表面之间。

沿着所述挤压变形条310的走向平行设置有一对角钢330，所述角钢330的一边贴设焊接在所述中间钢箱涵节200的外表面，所述角钢330的另一边立设在所述中间钢箱涵节200的外表面上。一对所述角钢330与所述钢箱涵节200的表面围成定位槽320，该定位槽320的槽口朝向所述端部钢箱涵节100的内表面，该定位槽320内设置有所述挤压变形条310，所述挤压变形条310超出所述定位槽320的槽口并与所述端部钢箱涵节100的内表面贴合。

所述挤压变形条310为管状，所述挤压变形条310的外壁分别抵靠所述定位槽320的槽底和两个槽壁，所述定位槽320的槽深为所述挤压变形条310外径的1/3-2/3。具体地，所述挤压变形条310可以是胶管，由橡胶或其他高分子材料制成，其具有弹性和径向变形能力，从而在受压时起到密封作用。

在所述端部钢箱涵节100内端的内表面设置有端部限位条170，所述端部限位条170沿着所述端部钢箱涵节100的环向延伸设置，该端部限位条270的一边与所述端部钢箱涵节100的内表面相连，另一边朝向所述中间钢箱涵节200。所述端部限位条170位于两条所述定位槽320之间，以防止所述中间钢箱涵节200的端部从所述端部限位条170的所述连接端滑出。所述端部限位条170可以使用角钢、钢条、扁铁等，其超出所述端部钢箱涵节100的底板表面的高度小于所述角钢330超出所述中间钢箱涵节200表面的距离，使得中间钢箱涵节100装水时，以不影响所述挤压变形条310接触所述端部钢箱涵节100的底板从而发挥作用。

如图11、12和13所示，所述对接头150的截面与箱涵a的内壁相适应，所述对接头150的截面呈U形，所述对接头150的底部与所述端部钢箱涵节100的底板相平，所述对接头150的侧壁上端分别与相应的所述立板上边缘相平，所述对接头150的侧壁分别与相应的所述立板之间连接有三角形的过渡连接板160。

所述对接头150分别伸入相应的所述箱涵a，沿着该对接头150的外壁环向设置有抵紧板180，该抵紧板180与所述对接头150的轴向方向垂直，该抵紧板180的内边缘与所述对接头150的外壁连接，所述抵紧板180抵靠所述箱涵a的端面。

所述对接头150与箱涵a之间连接有张紧组件400。所述张紧组件400包括紧固座410和张拉紧固件420。所述紧固座410呈门形，所述紧固座410套设在所述箱涵a上，所述紧固座410的两竖向部上分别设有一列拉紧孔414。所述抵紧板180的两侧边分别延伸超出所述箱涵a的侧壁外表面，在所述抵紧板180上靠近其两侧边分别贯穿分布有一列抵紧板孔181，所述抵紧板孔181与所述拉紧孔414一一正对。所述抵紧板孔181为条形孔，所述抵紧板孔181竖向设置，每个所述抵紧板孔181内各穿设有一个所述张拉紧固件420，所述张拉紧固件420平行设置，并分别与所述紧固座410相连。

具体地，所述紧固座410包括基板411和拉紧板412。如图16和17所示，所述基板411呈门形，其由一根条板向同一方向弯折形成，所述基板411的两竖向段外侧面分别连接有一块所述拉紧板412，所述拉紧板412分别沿着相应的所述基板411的竖向段设置，所述拉紧板412与所述基板411的外侧面垂直。所述紧固座410固定套设在所述箱涵a外侧。所述基板411上沿其走向贯穿有多个基板孔413，所述基板孔413内分别穿设有膨胀螺栓，所述膨胀螺栓将所述紧固座410固定在所述箱涵a上。

所述拉紧板412上贯穿有拉紧孔414，所述拉紧孔414与所述抵紧板孔181一一正对。所述张拉紧固件420为连接螺栓，该连接螺栓的两端分别穿设在所述拉紧孔414与所述抵紧板孔181内。

所述抵紧板180与所述箱涵a之间设置有端面密封件500。如图13、14和15所示，所述端面密封件500包括呈U形的端面密封垫510，所述端面密封垫510与所述抵紧板180形状相适应并位于所述抵紧板180与所述箱涵a的端面之间。

所述端面密封垫510的水平段连接有底部密封条520，该底部密封条520沿着所述端面密封垫510的水平段设置，该底部密封条520位于所述插入端和所述箱涵a的底壁之间。

所述端面密封垫510和所述底部密封条520朝向所述箱涵a的表面上分别设有至少一根连续的压变凸条，所有所述压变凸条均平行于所述抵紧板180设置。

所述压变凸条包括位于所述端面密封垫510上的第一压变凸条511和位于所述底部密封条520上的第二压变凸条521。在所述端面密封垫510上平行设置有至少两根所述第一压变凸条511，所述第一压变凸条511沿着所述端面密封垫510的延伸方向设置，所有所述第一压变凸条511沿着所述端面密封垫510的宽度方向间隔排布。

在所述底部密封条520上平行设置有至少两根所述第二压变凸条521，所述第二压变凸条521沿着所述底部密封条520的延伸方向设置，所有所述第二压变凸条521沿着所述所述端面密封垫510的宽度方向间隔排布。相邻两根所述压变凸条之间的空隙形成凸条变形让位区530。

当抵紧板180抵紧所述箱涵a时，所述端面密封件500的压变凸条发生变形，更好地贴合箱涵a，从而加强密封效果。

本实施例中，所述端面密封件500可以由橡胶材料一体成型制成。

如图1、18和19所示，所述桥接悬挂梁600包括桥接横梁610和两个梁体座630，两个所述梁体座630分别设置在两个所述箱涵a上，所述桥接横梁610的两端分别落在相应的所述梁体座630上。

所述桥接横梁610的下方设置有两排悬挂件620，两排所述悬挂件620对称分布在所述桥接横梁610的两边，每排所述悬挂件620沿着所述桥接横梁610的长度方向排布，并分别与所述钢箱涵的相应侧壁连接。

所述悬挂件620为伸缩式悬挂件，所述悬挂件620的上端与所述桥接横梁610相连，所述悬挂件620的下端连接有所述钢箱涵。

如图18和19所示，所述桥接横梁610包括两根纵主梁杆611，两根所述纵主梁杆611相互平行且水平正对设置，两根所述纵主梁杆之间连接有至少两根横连接杆612，所有所述横连接杆612沿着所述纵主梁杆611的长度方向排布。所有所述纵主梁杆611和横连接杆612焊接连接以形成所述桥接横梁610。所述纵主梁杆611和横连接杆612分别由大截面尺寸和小截面尺寸的H型钢制成，所述纵主梁杆611的翼缘板位于水平方向，两根所述纵主梁杆611的腹板之间连接有所述横连接杆612。在所述纵主梁杆611的下翼缘板下方连接有悬挂支耳614，该悬挂支耳614上挂接有所述悬挂件620。

在同一根所述纵主梁杆611的上下翼缘板之间连接有加强板613，所述加强板613竖向设置，所述加强板613分别与位于所述腹板同一侧的上翼缘板、下翼缘板以及所述腹板连接。靠近每个所述悬挂支耳614分别设置有一个所述加强板613。

所述梁体座630包括矩形的底框632，该底框632与所述桥接横梁610的宽度相等，该底框632对应所述桥接横梁610两边的框条分别连接有定位板633，所述定位板633位于竖向平面内并连接在所述底框632下方。安装后，同一个所述梁体座630的两块所述定位板633分别贴靠所述箱涵a的两侧外壁。

所述底框632上方设置有由交错连接的H型钢段和槽钢段形成的支撑体631，该支撑体631的上方设置有所述桥接横梁610。

所述悬挂件620与所述挂耳240一一对应。所述悬挂件620为花篮螺栓，所述花篮螺栓的上端与所述桥接横梁610相连，所述花篮螺栓的下端为挂钩，所述花篮螺栓下端的挂钩挂在位于其下方的所述挂耳240上。

本系统的施工过程简介如下：将破损的箱涵段切除，形成两段相对设置的箱涵a。修复时，先将桥接悬挂梁600吊装到两段箱涵a上，其中，两个梁体座630可以先分别装设到两个所述箱涵a的断端处，然后再将桥接横梁610安装到两个所述梁体座630上，通过螺栓临时连接待后续焊接或者直接焊接连接，或先在地面将梁体座630和桥接横梁610组装为整体，然后整体吊装安装。再将所述中间钢箱涵节200起吊挂接在所述桥接横梁610中部下方并使其位置高于设计安装高度。接着分别将两段所述端部钢箱涵节100起吊，并使其连接端套在所述中间钢箱涵节200的外侧，所述端部钢箱涵节100挂在所述桥接横梁610端部，将所述对接头150伸入相应的所述箱涵a，并使用张紧组件400将其与所述箱涵a固定连接。最后调节伸长所述花篮螺栓，将所述中间钢箱涵节200下放，使其两端的所述挤压变形条310分别落在相应的所述端部钢箱涵节100的内侧底面上。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，包括两段相对设置的箱涵(a)，其特征在于：两段所述箱涵(a)上方跨设有桥接悬挂梁(600)，该桥接悬挂梁(600)下方挂接有钢箱涵，该钢箱涵将两段所述箱涵(a)连通；

所述钢箱涵包括沿着长度方向顺次连接的三段钢箱涵节，其中位于两端的所述钢箱涵节为端部钢箱涵节(100)，位于中部的所述钢箱涵节为中间钢箱涵节(200)；

所述端部钢箱涵节(100)的外端设置有对接头(150)，所述对接头(150)分别与相应的所述箱涵(a)对接，所述端部钢箱涵节(100)的内端为连接端；

所述中间钢箱涵节(200)的两端分别从所述连接端的外侧面或内侧面与其贴合搭接，所述中间钢箱涵节(200)的两端分别与相应的与所述连接端之间设置有端头止水结构(300)。

2.根据权利要求1所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：所述桥接悬挂梁(600)包括桥接横梁(610)和两个梁体座(630)，两个所述梁体座(630)分别设置在两个所述箱涵(a)上，所述桥接横梁(610)的两端分别落在相应的所述梁体座(630)上；

所述桥接横梁(610)的下方设置有两排悬挂件(620)，两排所述悬挂件(620)对称分布在所述桥接横梁(610)的两边，每排所述悬挂件(620)沿着所述桥接横梁(610)的长度方向排布，并分别与所述钢箱涵的相应侧壁连接。

3.根据权利要求2所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：所述悬挂件(620)为伸缩式悬挂件，所述悬挂件(620)的上端与所述桥接横梁(610)相连，所述悬挂件(620)的下端连接有所述钢箱涵。

4.根据权利要求1所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：所述对接头(150)的截面与箱涵(a)的内壁相适应，所述对接头(150)的截面呈U形，所述对接头(150)分别伸入相应的所述箱涵(a)，沿着该对接头(150)的外壁环向设置有抵紧板(180)，该抵紧板(180)与所述对接头(150)的轴向方向垂直，该抵紧板(180)的内边缘与所述对接头(150)的外壁连接，所述抵紧板(180)抵靠所述箱涵(a)的端面；

所述对接头(150)与箱涵(a)之间连接有张紧组件(400)；

所述抵紧板(180)与所述箱涵(a)之间设置有端面密封件(500)。

5.根据权利要求4所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：所述张紧组件(400)包括紧固座(410)和张拉紧固件(420)；

所述紧固座(410)呈门形，所述紧固座(410)套设在所述箱涵(a)上，所述紧固座(410)的两竖向部上分别设有一列拉紧孔(414)；

所述抵紧板(180)的两侧边分别延伸超出所述箱涵(a)的侧壁外表面，在所述抵紧板(180)上靠近其两侧边分别贯穿分布有一列抵紧板孔(181)，所述抵紧板孔(181)与所述拉紧孔(414)一一正对；

所述抵紧板孔(181)为条形孔，所述抵紧板孔(181)竖向设置，每个所述抵紧板孔(181)内各穿设有一个所述张拉紧固件(420)，所述张拉紧固件(420)平行设置，并分别与所述紧固座(410)相连。

6.根据权利要求5所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：所述端面密封件(500)包括呈U形的端面密封垫(510)，所述端面密封垫(510)与所述抵紧板(180)形状相适应并位于所述抵紧板(180)与所述箱涵(a)的端面之间；

所述端面密封垫(510)的水平段连接有底部密封条(520)，该底部密封条(520)沿着所述端面密封垫(510)的水平段设置，该底部密封条(520)位于所述插入端和所述箱涵(a)的底壁之间；

所述端面密封垫(510)和所述底部密封条(520)朝向所述所述箱涵(a)的表面上分别设有至少一根连续的压变凸条；

所有所述压变凸条均平行于所述抵紧板(180)设置。

7.根据权利要求1所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：所述钢箱涵节包括底板和两块立板，两块所述立板分别连接在所述底板的两条相对侧边；

两块所述立板从下边缘到上边缘逐渐外展，形成横截面下窄上宽的所述钢箱涵节；

所述对接头(150)的底部与所述端部钢箱涵节(100)的底板相平，所述对接头(150)的侧壁上端分别与相应的所述立板上边缘相平，所述对接头(150)的侧壁分别与相应的所述立板之间连接有三角形的过渡连接板(160)；

所述端头止水结构(300)包括挤压变形条(310)，该挤压变形条(310)沿着所述中间钢箱涵节(200)的环向设置，该挤压变形条(310)连续贴设在所述中间钢箱涵节(200)的外表面上，该挤压变形条(310)夹设在所述中间钢箱涵节(200)与所述连接端的相对表面之间。

8.根据权利要求7所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：在所述端部钢箱涵节(100)内端的内表面设置有端部限位条(170)，所述端部限位条(170)沿着所述端部钢箱涵节(100)的环向延伸设置，该端部限位条(270)的一边与所述端部钢箱涵节(100)的内表面相连，另一边朝向所述中间钢箱涵节(200)；

所述端部限位条(170)位于两条所述定位槽(320)之间。

9.根据权利要求7所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：在所述中间钢箱涵节(200)的外表面上沿着每根所述挤压变形条(310)的走向分别设置有一条定位槽(320)，该定位槽(320)的槽口朝向所述端部钢箱涵节(100)的内表面，该定位槽(320)内设置有所述挤压变形条(310)，所述挤压变形条(310)超出所述定位槽(320)的槽口并与所述端部钢箱涵节(100)的内表面贴合。

10.根据权利要求7所述的一种大口径箱涵的钢箱涵修复系统，其特征在于：沿着所述挤压变形条(310)的走向平行设置有一对角钢(330)，所述角钢(330)的一边贴设焊接在所述中间钢箱涵节(200)的外表面，所述角钢(330)的另一边立设在所述中间钢箱涵节(200)的外表面上；

一对所述角钢(330)与所述钢箱涵节(200)的表面围成所述定位槽(320)；

所述挤压变形条(310)为管状，所述挤压变形条(310)的外壁分别抵靠所述定位槽(320)的槽底和两个槽壁，所述定位槽(320)的槽深为所述挤压变形条(310)外径的1/3-2/3。

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