CN111074144B - A/d石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材及其成型方法 - Google Patents

A/d石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材及其成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材及其成型方法，由以下质量组分组成，C、2.8％‑3.4％，Si、1.8％‑2.4％，Mn、0.8％‑1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％；本发明成型方法通过使用水平连铸结晶器，解决了玻璃瓶模具制造中存在的生产环境恶劣、生产效率低、制造成本高和模具的服役寿命短等问题；组织中的石墨从内到外由D型‑A型梯度过渡，赋予了玻璃瓶模具具有制造工艺简单、制造成本、生产效率高和服役寿命长等优点，对玻璃瓶模具的制造技术具有明显的改善与提高。

Description

A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材及其成型方法
技术领域
本发明属于玻璃模具材料技术领域，具体涉及一种A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材，本发明还涉及一种A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法。
背景技术
铸铁材料由于其力学性能、优异的工艺性能和低廉的制造成本等优势，是国内玻璃瓶模具生产企业的常用材料。
目前，国内使用的玻璃瓶模具是通过如下制备的：先通过翻砂工艺获得玻璃瓶模具的铸件毛坯，然后再对铸件毛坯进行机加工获得玻璃瓶模具。通过翻砂工艺制造铸铁材质的玻璃瓶模具存在模具生产成本高、模具使用寿命短以及劳动强度大、环境污染大等缺点，因此探索其他的铸铁材质的玻璃瓶模具的成型与制造方法，对于降低铸铁玻璃瓶模具的制造成本和提高铸铁玻璃瓶模具的服役寿命都有重要意义。
中国专利《一种玻璃模具用铸铁型材及其制备方法》(申请日：20181010；申请号：CN201811177951.0；公开日：20190212；公开号：CN109321814A)，其公开了玻璃瓶模具用铸铁型材中，石墨形态及其分布的控制是基于型材心部和外部在凝固过程中的冷却速度不同，从而实现铸铁型材外表面部分石墨为D型，心部石墨为A型，且D/A石墨沿横截面径向呈梯度分布。
为了使模具的型腔部分(模具的心部)石墨为D型，而外表面部分石墨为A型，需要把型材的任意一对外表面部分加工成为一对半边模的型腔模具，然后把加工好的连铸的型材沿其对称面切开，然后再把型腔拼合在一起，才能获得满足玻璃瓶模具服役条件下所需的石墨形态及其分布。然而，为实现模具的型腔部分中石墨形态为D型石墨且便于在水平连铸出的铸铁型材外表面加工出模具型腔和加工出的半边模能完美地组装出玻璃瓶模具，水平连铸出来的型材必须是方型的，因此在该型材的任意一组对面上分别加工出半边模的型腔后，必须把型材沿对称面剖开，然后再把型腔拼合在一起，得到模具的型腔；由于型材是方形的，因此用该型材组装出的模具外形亦是方形，而玻璃瓶模具的外形必须是圆形的(圆形有利于均匀散热和软化的玻璃均匀冷却，防止玻璃瓶在冷却中产生温度应力和因温度应力造成的玻璃碎裂)；因此方形的玻璃瓶模具还需经过机械加工成圆形的模具；这会使得模具的生产工序复杂化和制造成本的大量上升，不利于玻璃瓶模具的低成本制造和使用。
发明内容
本发明的目的是提供一种A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材，解决了现有玻璃模具服役寿命短、制造成本高的问题。
本发明的另一个目的是提供一种A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，解决现有玻璃模具制备过程中工艺复杂、生产效率低的问题。
本发明所采用的技术方案是，A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材，由以下质量组分组成，C、2.8％-3.4％，Si、1.8％-2.4％，Mn、0.8％-1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
本发明的特征在于，
铸铁型材呈半圆柱状。
靠近铸铁型材的圆弧面位置的石墨为A型石墨，靠近铸铁型材的直径平面位置的石墨为D型石墨；
沿铸铁型材的直径平面位置到圆弧面位置的石墨分布为：从D型石墨梯度过渡至A型石墨。
本发明所采用另一个技术方案是，A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，包括以下步骤：
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，所述引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
本发明的特征还在于，
步骤1中Mo粉具体添加状态为：直径为10-20mm、厚度为1-2mm的Mo饼。
步骤2中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、2.8％-3.4％，Si、1.8％-2.4％，Mn、0.8％-1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
步骤2中铁水的熔炼温度为1510-1550℃、出炉温度为1430～1460℃、浇铸温度为1350-1380℃。
步骤3中浇包在倒入铁水前，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉；静置时间为1-3min。
步骤3中结晶器具体为水平连铸结晶器，包括半圆状密封的的石墨套，石墨套的外壁从内向外依次包覆有内护套和外护套；沿石墨套的外壁加工有螺旋分布的冷却水道，冷却水道的两端分别为出水口和进水口；
冷却水道的横截面为长方形，面积为50mm2；
内护套外壁呈椭圆形，椭圆形通过矩形框密封闭合，内护套内壁为石墨套的外壁；
外护套外壁呈椭圆形，椭圆形通过矩形框密封闭合，外护套内壁为内护套外壁。
进水口水温不超过25℃，进水口和出水口的温差不超过50℃；
内护套椭圆形长轴半径与石墨套外壁的半径的差值是椭圆形内护套短轴半径与石墨套外壁半径差值的3-6倍。
本发明的有益效果是：本发明A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，通过使用水平连铸出的半圆柱体铸铁型材替代常规铸造方法生产的玻璃瓶用模具坯料，解决了玻璃瓶模具制造中存在的生产环境恶劣、生产效率低、制造成本高和模具的服役寿命短等问题；本发明制备的铸铁型材为半圆柱体，可在其直径平面上直接机加工出玻璃瓶模具半边模的型腔，组装得到玻璃瓶模具，模具型腔周围的模具材料，其组织中的石墨从内到外由D型-A型梯度过渡，赋予了玻璃瓶模具具有制造工艺简单、制造成本、生产效率高和服役寿命长等优点，对玻璃瓶模具的制造技术具有明显的改善与提高。
附图说明
图1是本发明A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的结构示意图；
图2是本发明A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法的流程图；
图3是本发明A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法中结晶器的结构示意图，其中，图(3)a为结晶器的俯视图，图3(b)为图(3)a中A-A面的剖视图；
图4是本发明A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法中玻璃瓶模具的半边模的结构示意图。
图中，1.外护套，2.内护套，3.冷却水道，4.石墨套，5.出水口，6.进水口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材，由以下质量组分组成，C、2.8％-3.4％，Si、1.8％-2.4％，Mn、0.8％-1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
如图1所示：铸铁型材呈半圆柱状，靠近半圆柱体铸铁型材的圆弧面位置的石墨为A型石墨，靠近半圆柱体铸铁型材直径平面位置的石墨为D型石墨；沿铸铁型材的直径平面到圆弧面位置的石墨分布为：从D型石墨梯度过渡至A型石墨。
本发明成型方法是以水平连铸成型铸铁型材为基础，以玻璃瓶模具的性能特点及其对铸铁型材的组织要求为依据，结合水平连铸过程的金属型材凝固时的热传递特点以及机加工铸铁毛坯成为玻璃瓶模具的工艺特点，经大量实验后而提出的一种A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法。
如图2所述，包括以下步骤：
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；Mo粉以直径为10-20mm、厚度为1-2mm的Mo饼形态添加。
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
其中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、2.8％-3.4％，Si、1.8％-2.4％，Mn、0.8％-1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
铁水的熔炼温度为1510-1550℃、出炉温度为1430～1460℃、浇铸温度为1350-1380℃。
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置1-3min，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；
如图3(a)和图3(b)所示，结晶器具体为水平连铸结晶器，包括半圆状密封的石墨套4，石墨套4的外壁从内向外依次包覆有内护套2和外护套1；沿石墨套4的外壁螺旋分布的冷却水道3，冷却水道3的两端分别为出水口5和进水口6；
冷却水道3的横截面为长方形，面积为50mm2；
内护套2外壁呈椭圆形，椭圆形通过矩形框密封闭合，所述内护套2内壁为石墨套4外壁；
外护套1外壁呈椭圆形，椭圆形通过矩形框密封闭合，外护套1内壁为内护套2外壁。
内护套2使得冷却水道3与其在半径方向相应的表面的距离随半径方向的不同而变化，从而使得凝固的铁水在横截面的不同半径方向获得不同的冷却速度，进而连铸出A/D石墨沿横截面径向呈梯度分布的铸铁型材。
具体的进水口6水温不超过25℃，进水口6和出水口5的温差不超过50℃；
内护套2椭圆形外壁的长轴半径与石墨套4外壁半径的差值是内护套2椭圆形短轴半径与石墨套4外壁半径差值的3-6倍。
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
本发明成型方法原理：铸铁中的石墨形态主要取决于铁水凝固过程中铁水的成分与冷却速度。在铁水成分一定的情况下，石墨的形态主要就取决于铁水的冷却速度：铁水冷却速度越快，越容易获得D型或E型石墨；而铁水的冷却速度越慢，越容易获得粗大的A型石墨。而铁水的冷却速度又取决于多个因素，如：铸造方式、造型材料、铸件的尺寸与壁厚和铁水的浇铸温度等。而对水平连铸而言，铁水凝固过程中的冷却速度，取决于结晶器中冷却水的流量与温度(与冷却水道截面大小和水流速的乘积成正比)、石墨套的内护套的壁厚、石墨套的壁厚、石墨套内护套与石墨套之间的装配间隙大小、铁水的浇铸温度等因素。在半圆柱体的连铸生产过程中，要使柱体横截面上不同位置获得不同形态的石墨，就必须使截面不同位置获得不同的冷却速度。在半圆形柱体的连铸过程中，通过内护套2的设计，把内护套2的横截面设计成具有半椭圆形形状的特征，则可以调节半圆柱体型材的外表面与其相应半径方向的冷却水道的距离，进而使得半圆形柱体型材的横截面上获得不同的冷却速度。然后通过反复的实验结晶器中水流量的大小与进口温度以及内护套2椭圆中长轴与短轴的大小之间搭配，归纳出能使柱体的横截面上的石墨呈现出直径平面附近为D型石墨、圆弧附近为A型石墨，直径与圆弧之间部分，其石墨形态从D型梯度过渡到A型，所需的结晶器中水流量的大小与进口温度以及内护套2椭圆中长轴与短轴的大小之间取值范围。应用该连铸方法和结晶器连铸出来的半圆形柱体型材，按照模具毛坯的长度截取型材，然后再在两个截取的型材的直径平面上分别直接加工出模具的两个半边模的内腔，两个加工好的半边模组装在一起即得到型腔周围模具中的石墨为D型石墨、模具外围中的石墨为A型石墨，且整个横截面上石墨从型腔的D型石墨梯度过渡到圆弧处的A型石墨的玻璃瓶模具。
实施例1
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；Mo粉以直径为10mm、厚度为1mm的Mo饼形态添加。
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
其中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、2.8％，Si、2.4％，Mn、1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
铁水的熔炼温度为1510℃、出炉温度为1430℃、浇铸温度为1350℃。
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置1min，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；进水口6水温25℃，进水口6和出水口5的温差50℃；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
实施例2
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；Mo粉以直径为20mm、厚度为2mm的Mo饼形态添加。
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
其中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、3.4％，Si、1.8％，Mn、0.8％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
铁水的熔炼温度为1550℃、出炉温度为1460℃、浇铸温度为1380℃。
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置3min，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；进水口6水温15℃，进水口6和出水口5的温差40℃；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
实施例3
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；Mo粉以直径为15mm、厚度为2mm的Mo饼形态添加。
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
其中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、2.8％，Si、1.8％，Mn、0.8％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
铁水的熔炼温度为1530℃、出炉温度为1450℃、浇铸温度为1370℃。
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置2min，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；进水口6水温20℃，进水口6和出水口5的温差40℃；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
实施例4
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；Mo粉以直径为10mm、厚度为1mm的Mo饼形态添加。
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
其中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、3.4％，Si、2.4％，Mn、1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
铁水的熔炼温度为1530℃、出炉温度为1440℃、浇铸温度为1370℃。
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置1min，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；进水口6水温25℃，进水口6和出水口5的温差45℃；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
实施例5
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；Mo粉以直径为20mm、厚度为2mm的Mo饼形态添加。
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
其中铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、3.0％，Si、2.1％，Mn、1.0％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
铁水的熔炼温度为1550℃、出炉温度为1460℃、浇铸温度为1380℃。
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置3min，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；进水口6水温20℃，进水口6和出水口5的温差40℃；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
本发明成型方法制备的铸造型材，赋予其用于加工成玻璃瓶模具时具有制造工艺简单、制造成本、生产效率高和服役寿命长等优点。

Claims (8)

1.A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材由以下质量组分组成，C、2.8％-3.4％，Si、1.8％-2.4％，Mn、0.8％-1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％，包括以下步骤：
步骤1，将铸造生铁、废钢、Cr块、Cu板和Mo粉作为原材料；
步骤2，将步骤1中的生铁和废钢放入中频感应炉中加热熔炼，随后依次加入步骤1中的Cr块、Cu板和Mo粉，熔炼成铁水；
步骤3，将结晶器进水口接通冷却水，在结晶器结晶口安装引锭头，所述引锭头依次与引锭杆、牵引机相连，将步骤2的铁水倒入浇包中，静置，随后将铁水倒入结晶炉中，使进入结晶器的铁水包裹住引锭头，待铁水凝固后开始通过牵引机进行引锭牵引拉拔，得到灰铸铁型材；
步骤4，将步骤3的灰铸铁型材按照所需玻璃瓶模具毛胚长度截断，得到灰铸铁型材毛坯，取任意两段毛胚长度相等的灰铸铁型材毛坯，分别按照所需玻璃瓶模具的半边模要求机加工出半边模内腔，组合半边模即得到所需玻璃瓶模具。
2.根据权利要求1所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，所述铸铁型材呈半圆柱状。
3.根据权利要求2所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，靠近所述铸铁型材的圆弧面位置的石墨为A型石墨，靠近所述铸铁型材的直径平面位置的石墨为D型石墨；
沿所述铸铁型材的直径平面位置到圆弧面位置的石墨分布为：从D型石墨梯度过渡至A型石墨。
4.根据权利要求1所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，步骤1中所述Mo粉具体添加状态为：直径为10-20mm、厚度为1-2mm的Mo饼。
5.根据权利要求1所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，步骤2中所述铁水按照质量分数，由以下组分组成：C、2.8％-3.4％，Si、1.8％-2.4％，Mn、0.8％-1.1％，P<0.15％，S≤0.12％，Cr、0.3％，Cu、0.5％，Mo、0.2％，余量Fe和不可避免的杂质，以上组分的质量百分比之和为100％。
6.根据权利要求1或5所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，步骤2中所述铁水的熔炼温度为1510-1550℃、出炉温度为1430～1460℃、浇铸温度为1350-1380℃。
7.根据权利要求1所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，步骤3中所述浇包在倒入铁水前，在浇包中放置粒径为0.5-3mm的75硅铁粉；静置时间为1-3min；
步骤3中所述结晶器具体为水平连铸结晶器，包括半圆状密封的石墨套(4)，所述石墨套(4)的外壁从内向外依次包覆有内护套(2)和外护套(1)；沿石墨套(4)的外壁螺旋分布的冷却水道(3)，所述冷却水道(3)的两端分别为出水口(5)和进水口(6)；
所述冷却水道(3)的横截面为长方形，面积为50mm2；
所述内护套(2)外壁呈椭圆形，椭圆形通过矩形框密封闭合，所述内护套(2)内壁为所述石墨套(4)的外壁；
所述外护套(1)外壁呈椭圆形，椭圆形通过矩形框密封闭合，所述外护套(1)内壁为所述内护套(2)外壁。
8.根据权利要求7所述的A/D石墨梯度分布的玻璃模具用铸铁型材的成型方法，其特征在于，所述进水口(6)水温不超过25℃，所述进水口(6)和出水口(5)的温差不超过50℃；
所述内护套(2)椭圆形长轴半径与石墨套(4)外壁半径的差值是椭圆形内护套(2)短轴半径与石墨套(4)外壁半径差值的3-6倍。
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