CN111070104A - 一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，包括以下步骤：首先使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75%,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25%；然后使用玻璃丸粒对弹簧进行精抛处理，所述玻璃丸粒配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85%,直径小于0.2mm的丸粒占比15%；最后对抛丸后的弹簧进行回火处理。本发明通过特定配比的钢珠丸粒和玻璃丸料对弹簧进行两次抛丸处理，有效去除了弹簧的应力以及弹簧表面的油脂和杂质，增加弹簧表面的光洁度的同时提高了弹簧的耐磨性，有效减少了在自动装配过程中弹簧发生缠绕断裂的情况。

Description

一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法
技术领域
本发明涉及弹簧加工技术领域，具体涉及一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法。
背景技术
为了满足自动化机械设备更新换代以及配套设施性能提高的需要，作为基础件、零部件之一的弹簧产品的质量也需要得到相应的提高。由于弹簧存在应力，如果弹簧节距离大于弹簧线材的直径容易导致弹簧发生缠绕断裂，节距越大，缠绕断裂越严重，所以不仅需要提高外观质量，更需要提高弹簧产品的疲劳断裂抗力，防止疲劳失效，提高其使用寿命，现有技术下，通常采用抛丸技术对弹簧表面进行处理，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
但是现有的抛丸技术进行一次或两次钢珠丸粒对弹簧进行抛丸处理，主要是为了去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，提高疲劳寿命和去毛刺，但是这样的抛丸不够完善，忽视了抛丸对弹簧产品表面粗糙度和清洁度的影响，由于自动装配的发展越来越普及，弹簧缠绕断裂和弹簧表面污染物使自动装配生产的效率大打折扣。
发明内容
为了解决现有技术下的抛丸技术导致弹簧产品表面粗糙度和清洁度很低，大大影响自动装配生产的效率的问题，需要对现有的抛丸技术做出改进，是抛丸后的弹簧产品，满足自动装配生产工艺的需要。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，包括以下步骤：
使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75％,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25％；
使用玻璃丸粒对弹簧进行精抛处理，所述玻璃丸粒配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％；
对抛丸后的弹簧进行回火处理。
进一步地，所述粗抛采用钢珠履带式抛丸机进行抛丸处理，粗抛结束后通过网筛式分离的方法将弹簧和钢珠丸粒进行分离。
进一步地，所述精抛使用的转筒式抛丸机进行抛丸处理，精抛结束后通过增加转筒转速产生的离心力将弹簧和玻璃丸粒进行分离。
优选地，所述回火处理的温度为300℃，热处理时间为30分钟。
由以上技术方案可知，本发明通过特定配比的钢珠丸粒和玻璃丸料对弹簧进行两次抛丸处理，有效去除了弹簧的应力以及弹簧表面的油脂和杂质，增加弹簧表面的光洁度的同时提高了弹簧的耐磨性，有效减少了在自动装配过程中弹簧发生缠绕断裂的情况。
附图说明
图1为本发明的步骤流程示意图；
图2为粗抛的原理示意图；
图3为精抛的原理示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的一种优选实施方式做详细的说明。
如图1所示，所述变速器压缩弹簧抛丸处理方法，包括以下步骤：
S1，使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75％,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25％；
S2，使用玻璃丸粒对弹簧进行精抛处理，所述玻璃丸粒配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％；
S3，对抛丸后的弹簧进行回火处理。
本优选实施例在粗抛结束后通过网筛式分离的方法将弹簧和钢珠丸粒进行分离，在精抛结束后通过旋转产生的离心力将弹簧和玻璃丸粒进行分离。
如图2所示，本优选实施例所述粗抛使用的是钢珠履带式抛丸机进行抛丸处理，利用高速运动的弹丸流连续冲击被强化工件表面，迫使零件表面在循环性变形过程中发生改变，主要是为了去除表面氧化层、油脂及污垢等杂质提高外观质量，外表层引入残余压应力，消除内表层产生残余拉应力，提高零件疲劳强度；所述第一次抛丸钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75％,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25％。
在具体的操作中，先根据弹簧线材的直径，设定所述钢珠履带式抛丸机的弧高、时间以及频率，电流量为5～10A，然后再注入弹簧进行抛丸处理，具体的：弹簧线材直径为0.7～1.1mm，抛丸参数为弧高0.15～0.2mm，抛丸时间20min，频率20～30HZ；弹簧线材直径为1.11～2mm，抛丸参数为弧高0.2～0.25mm，抛丸时间30min，频率25～35HZ；弹簧线材直径2.01～2.5mm，抛丸参数为弧高0.25～0.3mm，抛丸时间30min，频率30～40HZ，本优选实施例在所述粗抛结束后，通过网筛式分离的方法将弹簧和钢珠丸粒进行分离。
如图3所示，所述精抛使用的转筒式抛丸机对弹簧表面进行抛丸处理，利用气压把玻璃丸粒连续冲击弹簧表面进行抛丸，进一步清除弹簧表面和边缘的加工毛刺，提高零件疲劳强度及抗应力抗腐蚀的能力，增加光洁度，减少表面磨损，改善表面粗糙度，改善弹簧缠绕断裂，提高零件的耐磨性能，所述第二次抛丸玻璃丸粒配比为：直径0.2mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％。
在具体的操作中，先根据弹簧线材直径设定所述转筒式抛丸机的气压和时间，然后再注入弹簧进行抛丸处理，具体的：弹簧线材直径为0.7～1.1mm，气压为4bar，抛丸时间30min；弹簧线材直径1.11～2mm，气压为6bar，抛丸时间45min；弹簧线材直径2.01～2.5mm，气压为8bar，抛丸时间60min，本优选实施例在所述精抛结束后，将所述转筒式抛丸机转速提高到为1～2r/min，利用离心力自动旋转分离所述弹簧和丸粒。
弹簧通过离心分离后进行回火处理，消除弹簧残余的应力，所述回火处理步骤需要在300℃环境下进行，热处理时间为30分钟，在热处理结束后对弹簧的粗糙度和清洁度进行检测，不合格则返回到第一次抛丸，重新进行抛丸处理，直至合格。
对比实验：选取5000根弹簧，弹簧线材的直径为0.7mm，弹簧自由长度为8mm，总圈数6，选取20L钢珠丸粒使用在钢珠抛丸机，5L玻璃丸粒使用在玻璃抛丸机。
实施例一：粗抛使用钢珠丸粒，配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75％,直径为0.1mmmm的丸粒占比25％；精抛使用玻璃丸粒，配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％。
实施例二：粗抛使用钢珠丸粒，配比为：直径为0.45mm的丸粒占比75％,直径为0.2mm的丸粒占比25％；精抛使用玻璃丸粒，配比为：直径为0.25mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％。
实施例三：粗抛使用钢珠丸粒，配比为：直径为0.5mm的丸粒占比75％,直径为0.3mm的丸粒占比25％；精抛使用玻璃丸粒，配比为：直径为0.3mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％。
对比例一：粗抛使用钢珠丸粒，配比为：直径为0.6mm的丸粒占比75％,直径为0.4mm的丸粒占比25％，精抛使用钢珠丸粒，配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％。
抛丸结束后，分别使用直径为400mm的震动料盘进行送料，对比送料顺畅度和时间，实验结果如下表所示：
实施例一 实施例二 实施例三 对比例一
缠绕报警/次 2 3 12 47
送料时间/min 180 181 196 234
由以上实验可知，本发明通过特定配比的钢珠丸粒和玻璃丸料对弹簧进行两次抛丸处理，有效减少了在自动装配过程中弹簧发生缠绕断裂的情况，并有效提高了送料效率。
以上所述实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.3～0.5mm的丸粒占比75％,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25％；
使用玻璃丸粒对弹簧进行精抛处理，所述玻璃丸粒配比为：直径为0.2～0.3mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％；
对抛丸后的弹簧进行回火处理。
2.根据权利要求1所述的一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，其特征在于，所述粗抛采用钢珠履带式抛丸机进行抛丸处理，粗抛结束后通过网筛式分离的方法将弹簧和钢珠丸粒进行分离。
3.根据权利要求1所述的一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，其特征在于，所述精抛使用的转筒式抛丸机进行抛丸处理，精抛结束后通过增加转筒转速产生的离心力将弹簧和玻璃丸粒进行分离。
4.根据权利要求1所述的一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，其特征在于，所述回火处理的温度为300℃，热处理时间为30分钟。
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