CN111051142B - 保险杠系统 - Google Patents

Abstract

在保险杠系统（1）中，第1管体（11）的一端部被插通在第1梁孔部（23a、24a），第1管体（11）的另一端部被插通在第1板孔部（31），第2管体（12）的一端部被插通在第2梁孔部（23b、24b），第2管体（12）的另一端部被插通在第2板孔部（32）。在孔部（23a、24a、31）处第1管体（11）分别被扩管并且在孔部（23b、24b、32）处第2管体（12）分别被扩管的状态下，保险杠托架（10）被与保险杠梁（20）及车体板（30）敛缝接合。第1连接肋（13）与保险杠梁（20）抵接，第2连接肋（14）沿与第1连接肋（13）抵接于保险杠梁（20）的方向相同方向与车体板（30）抵接。

Description

保险杠系统

技术领域

本发明涉及保险杠系统（bumper system）。

背景技术

为了汽车的轻量化及安全性提高，使用被称作高强度钢的低比重且高强度的金属。高强度钢对于轻量化及安全性提高是有效的，但与铝合金等更低比重材料相比是较重的。此外，如果使用高强度钢，则因为高强度，会发生成形性的下降、成形载荷的上升及尺寸精度的下降等的问题。为了解决这些问题，近年来，在车辆零件中使用比钢低比重的铝合金的挤压件、铸造品及压力成形品。该铝合金由于是低比重，所以对于轻量化是有效的，但是是低强度。因此，进行将高强度钢等钢制零件和铝合金零件一起有效地利用的多元材料化。

在多元材料化中成为问题的是钢制零件与铝合金零件那样的不同种金属的接合，提出了各种各样的接合法。例如，在专利文献1中，公开了通过使用弹性体而能够进行多元材料化的不同种金属的接合的部件的接合方法。详细地讲，在专利文献1的部件的接合方法中，将铝管插通到钢制零件的孔部，向铝管的内侧插入橡胶（弹性体），通过将橡胶加压而使其变形，由此使铝管扩大变形，将钢制零件与铝管敛缝接合。

此外，作为车辆零件之一的保险杠系统，通过将保险杠托架（bumper stay）相对于保险杠梁和车体板分别接合而构成。特别是，通过将专利文献1的部件的接合方法对保险杠系统应用，能够提供实现了多元材料化的保险杠系统。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016－147309号公报。

发明内容

发明要解决的课题

但是，专利文献1所记载的方法能够实现多元材料化，但另一方面，在与同种金属接合相比的情况下，有接合强度比焊接等其他接合方法差的情况。在没有确保充分的接合强度的情况下，如果在偏置碰撞时受到那样的部分性的载荷被施加于保险杠系统，则保险杠托架有可能横倒或将保险杠梁及车体板穿透。如果发生这样的横倒或穿透，则不能确保对保险杠系统要求的需要的载荷耐受力。

本发明的课题是提供一种防止保险杠托架的横倒及穿透的保险杠系统。

用来解决课题的手段

本发明提供一种保险杠系统，具备：保险杠托架，通过至少设置在一端部的第1连接肋和至少设置在另一端部的第2连接肋将沿同方向延伸的第1管体及第2管体连接而构成；保险杠梁，具有能够供前述第1管体的一端部插通的第1梁孔部和能够供前述第2管体的一端部插通的第2梁孔部；以及车体板，具有能够供前述第1管体的另一端部插通的第1板孔部和能够供前述第2管体的另一端部插通的第2板孔部；前述保险杠托架和前述保险杠梁被接合，前述保险杠托架和前述车体板被接合；在所述保险杠系统中，前述第1管体的一端部被插通在前述第1梁孔部，前述第1管体的另一端部被插通在前述第1板孔部，前述第2管体的一端部被插通在前述第2梁孔部，前述第2管体的另一端部被插通在前述第2板孔部；在前述第1梁孔部和前述第1板孔部处前述第1管体分别被扩管并且在前述第2梁孔部和前述第2板孔部处前述第2管体分别被扩管的状态下，前述保险杠托架被与前述保险杠梁及前述车体板敛缝接合；前述第1连接肋与前述保险杠梁抵接，前述第2连接肋在前述第1管体和前述第2管体延伸的方向上沿与前述第1连接肋抵接于前述保险杠梁的方向相同方向与前述车体板抵接。

根据本实施方式，在保险杠托架的一端部，第1连接肋与保险杠梁抵接，在保险杠托架的另一端部，第2连接肋与车体板抵接。因而，第1连接肋及第2连接肋成为对于保险杠托架的横倒的支撑，所以能够防止保险杠托架的横倒。这里，所述的一端部，是指在保险杠托架的轴向上从一端到一半左右的部分，所述的另一端部，是指从另一端到一半左右的部分。此外，第1连接肋及第2连接肋由于与保险杠梁及车体板分别从同方向抵接，所以成为第1管体及第2管体在抵接的方向上穿透时的钩挂部。特别是，在保险杠系统中，在构造上应防止穿透的方向被决定的情况较多，通过这样设置防止向一方向的穿透的钩挂部，能够有效率地防止穿透。这样，能够提供保险杠托架的横倒及穿透被防止且确保了需要的载荷耐受力的安全性较高的保险杠系统。

前述车体板也可以具备板狭缝，所述板狭缝将前述第1板孔部与前述第2板孔部连接，被切口为能够供前述第1连接肋插通的形状。

根据该结构，在制造保险杠系统时，首先，将第1管体的一端部向第1板孔部插入，将第2管体的一端部向第2板孔部插入。此时，由于设置在保险杠托架的一端部的第1连接肋能够穿过板狭缝，所以能够将保险杠托架向车体板插入直到另一端部。然后，使设置在保险杠托架的另一端部的第2连接肋与车体板抵接。接着，将第1管体的一端部向第1梁孔部插入，将第2管体的一端部向第2梁孔部插入，使第1连接肋与保险杠梁抵接。在此状态下，在第1梁孔部和第1板孔部处将第1管体分别扩管，并且在第2梁孔部和第2板孔部处将第2管体分别扩管。由此，能够将保险杠托架与保险杠梁及车体板分别敛缝接合，能够形成保险杠系统。因而，能够实现不进行焊接等特别的加工而简单地以低成本制造的保险杠系统。

前述保险杠梁也可以具备梁狭缝，所述梁狭缝将前述第1梁孔部与前述第2梁孔部连接，被切口为能够供前述第2连接肋插通的形状。

根据该结构，在制造保险杠系统1时，首先，将第1管体的另一端部向第1梁孔部插入，将第2管体的另一端部向第2梁孔部插入。此时，由于设置在保险杠托架的另一端部的第2连接肋能够穿过梁狭缝，所以能够将保险杠托架向保险杠梁插入直到一端部。然后，使设置在保险杠托架的一端部的第1连接肋与保险杠梁抵接。接着，将第1管体的另一端部向车体板的第1板孔部插入，将第2管体的另一端部向第2板孔部插入，使第2连接肋与车体板抵接。在此状态下，在第1梁孔部和第1板孔部处将第1管体分别扩管，并且，在第2梁孔部和第2板孔部处将第2管体分别扩管。由此，能够将保险杠托架分别与保险杠梁及车体板敛缝接合，能够形成保险杠系统。因而，能够实现不进行焊接等特别的加工而简单地以低成本制造的保险杠系统。

前述第1连接肋及前述第2连接肋的至少一方也可以通过焊接与前述第1管体及前述第2管体连接。

根据该结构，由于能够在将保险杠系统组装后，将第1连接肋及第2连接肋的至少一方通过焊接而追加地形成，所以能够使保险杠系统的组装的自由度提高。

发明效果

根据本发明，通过设置第1连接肋及第2连接肋，能够提供防止保险杠托架的横倒及穿透的保险杠系统。

附图说明

图1是有关本发明的第1实施方式的保险杠系统的立体图。

图2是从车辆的宽度方向的内侧观察的保险杠托架的立体图。

图3是从车辆的宽度方向的外侧观察的保险杠托架的立体图。

图4是从车辆的宽度方向的内侧观察的保险杠系统的一部分的立体图。

图5是从车辆的宽度方向的外侧观察的保险杠系统的一部分的立体图。

图6是表示保险杠梁的一部分的主视图。

图7是表示车体板的一部分的主视图。

图8A是表示保险杠系统的制造工序的第1示意图。

图8B是表示保险杠系统的制造工序的第2示意图。

图8C是表示保险杠系统的制造工序的第3示意图。

图8D是表示保险杠系统的制造工序的第4示意图。

图9是有关第1实施方式的保险杠系统的变形例的保险杠梁的一部分的主视图。

图10是有关第1实施方式的保险杠系统的变形例的车体板的一部分的主视图。

图11A是表示保险杠系统的制造工序的第1示意图。

图11B是表示保险杠系统的制造工序的第2示意图。

图11C是表示保险杠系统的制造工序的第3示意图。

图11D是表示保险杠系统的制造工序的第4示意图。

图12是有关第1实施方式的保险杠系统的另一变形例的从车辆的宽度方向的内侧观察的立体图。

图13是有关第2实施方式的保险杠系统的从车辆的宽度方向的内侧观察的立体图。

图14是有关第2实施方式的保险杠系统的从车辆的宽度方向的外侧观察的立体图。

图15是保险杠梁的一部分的主视图。

图16是车体板的一部分的主视图。

图17是从车辆的宽度方向的内侧观察的保险杠托架的立体图。

图18是从车辆的宽度方向的外侧观察的保险杠托架的立体图。

具体实施方式

以下，参照添加的附图说明本发明的实施方式。实施方式涉及保险杠托架10被与保险杠梁20及车体板30分别接合的保险杠系统1。在以下说明的各实施方式中，保险杠托架10、保险杠梁20及车体板30的材质并不特别限定于例示，分别可以是任意的材质。

（第1实施方式）

如图1所示，保险杠托架10是将后述的保险杠梁20与车体板30连接的部件。在本实施方式中，相同形状的两个保险杠托架10将一个保险杠梁20与两个车体板30连接。以下，有将保险杠梁20延伸的方向（图中的X方向）称作车辆的宽度方向、将保险杠托架10延伸的方向（图中的Y方向）称作车辆的前后方向、将与这些方向正交的方向（图中的Z方向）称作车辆的高度方向的情况。

如图2及图3所示，保险杠托架10通过设置在一端部的第1连接肋13（参照图2）和设置在另一端部的第2连接肋14（参照图3）将沿车辆的前后方向延伸的第1管体11及第2管体12连接。在本实施方式中，第1管体11及第2管体12是沿同轴方向延伸的相同形状，是大致四角管。在保险杠托架10中，与保险杠梁20连接的一端（在图2、图3中是上端）匹配于保险杠梁20的倾斜而被切断，但与车体板30连接的另一端（在图2、图3中是下端）具有相对于管轴方向垂直的平坦面。这里所述的一端部，是指在车辆的前后方向上到前方一半左右为止的部分，所述的另一端部，是指车辆的前后方向上到后方一半左右为止的部分。因而，在本实施方式中，详细地讲，第1连接肋13遍及从一端部到另一端部而设置，第2连接肋14仅设置在另一端部。

同时参照图1，第1连接肋13是在第1管体11与第2管体12之间沿车辆的前后方向（图1的Y方向）延伸的板状的部分。第1连接肋13如前述那样遍及从保险杠托架10的一端部到另一端部而设置，但在保险杠托架10的两端没有设置。即，第1连接肋13在车辆的前后方向（图1的Y方向）上设置在保险杠托架10的中央部。此外，第1连接肋13具备在保险杠托架10的一端部与保险杠梁20抵接的平坦的冲击止挡面13a。

第2连接肋14是第1管体11与第2管体12之间的板状的部分。第2连接肋14在车辆的宽度方向（图1的X方向）上设置在比第1连接肋13靠外侧，与第1连接肋13平行地形成。此外，第2连接肋14具备在保险杠托架10的另一端部与车体板30抵接的平坦的冲击止挡面14a。

上述那样的保险杠托架10也可以是例如由铝合金构成的挤压件。由此，能够将第1管体11、第2管体12、第1连接肋13和第2连接肋14一体地形成。

如图1、图4及图5所示，保险杠梁20是被安装在车辆的前方、将车辆主体（未图示）从冲击中保护用的部件。保险杠梁20具备安装于车辆时的前方侧的前壁21、与前壁21对置配置的后方侧的后壁22、从前壁21的两端部向车辆后方侧倾斜而延伸的两个前方倾斜壁23、与前方倾斜壁23对置配置并从后壁22的两端部延伸的两个后方倾斜壁24、以及在车辆的高度方向的上下将它们连接的上壁25及下壁26。即，本实施方式的保险杠梁20是两端部倾斜的四角管。

图6是将保险杠梁20的一部分从车辆的前方观察的图。如图6所示，前方倾斜壁23及后方倾斜壁24分别具有供保险杠托架10的第1管体11插通的第1梁孔部23a、24a和供第2管体12插通的第2梁孔部23b、24b。另外，在图6中，将前方倾斜壁23及后方倾斜壁24重叠而表示。第1梁孔部23a、24a及第2梁孔部23b、24b的内形是与保险杠托架10的第1管体11及第2管体12的外形分别大致相似形状，被形成为分别比保险杠托架10的第1管体11及第2管体12的外形稍大。

此外，保险杠梁20具备将内部空间分隔的分隔壁27。分隔壁27与上壁25及下壁26平行地配置，将前壁21与后壁22并将前方倾斜壁23与后方倾斜壁24连接。

上述那样的保险杠梁20也可以是例如由铝合金构成的挤压件。

车体板30是被用未图示的螺栓等安装于车辆主体（未图示）的板状的部件。车体板30具有能够供第1管体11的另一端部插通的第1板孔部31和能够供第2管体12的另一端部插通的第2板孔部32。第1板孔部31及第2板孔部32的内形是与保险杠托架10的第1管体11及第2管体12的外形分别大致相似形状，被形成为分别比保险杠托架10的第1管体11及第2管体12的外形稍大。

图7是将车体板30的一部分从车辆的后方观察的图。如图7所示，在本实施方式的车体板30，设置有板狭缝33，所述板狭缝33将第1板孔部31与第2板孔部32连接，被切口为能够供第1连接肋13插通的形状。在本实施方式中，板狭缝33是单纯的直线状，但只要是能够供第1连接肋13插通的形状，其形状没有被特别限定。

上述那样的车体板30例如也可以是钢铁制。

图8A至图8D是表示保险杠系统1的制造工序的示意图。以下，参照图8A～8D说明保险杠系统1的制造方法。

在制造保险杠系统1时，首先，如图8A所示，将第1管体11的一端部向第1板孔部31插入，将第2管体12的一端部向第2板孔部32插入。此时，由于设置在保险杠托架10的一端部的第1连接肋13能够穿过板狭缝33（参照图7等），所以能够将保险杠托架10向车体板30插入直到另一端部。然后，如图8B所示，使设置在保险杠托架10的另一端部的第2连接肋14与车体板30抵接。接着，如图8C所示，将第1管体11的一端部向第1梁孔部23a、24a插入，将第2管体12的一端部向第2梁孔部23b、24b插入，使第1连接肋13与保险杠梁20抵接。即，第1连接肋13与保险杠梁20抵接，第2连接肋14在管轴方向（图1的Y方向）上沿与第1连接肋13抵接于保险杠梁20的方向相同方向与车体板30抵接。在此状态下，如图8D所示，在第1梁孔部23a、24a和第1板孔部31处将第1管体11分别扩管，并且在第2梁孔部23b、24b和第2板孔部32处将第2管体12分别扩管。这样，将保险杠托架10与保险杠梁20及车体板30分别敛缝接合，制造保险杠系统1。

在制造保险杠系统1时将第1管体11与第2管体12扩管的方法没有被特别限定，但优选的是将橡胶等弹性体向第1管体11及第2管体12的内部分别插入，通过施加管轴方向的压力而使弹性体向管轴的径向外侧变形，利用该变形力将第1管体11和第2管体12扩管。这是因为，利用该弹性体的敛缝接合方法不论接合的部件的材质如何，都能够简单地实现伴随着多元材料化的接合。此外，在该方法以外，也可以通过例如电磁成形、液压成形或机械加工等将第1管体11和第2管体12扩管。

根据本实施方式，在保险杠托架10的一端部，第1连接肋13与保险杠梁20抵接，在保险杠托架10的另一端部，第2连接肋14与车体板30抵接。因而，第1连接肋13及第2连接肋14成为对于保险杠托架10的横倒的支撑，所以能够防止保险杠托架10的横倒。此外，第1连接肋13及第2连接肋14由于与保险杠梁20及车体板30分别从同方向抵接，所以成为第1管体11及第2管体12在抵接的方向上穿透时的钩挂部。特别是，在保险杠系统1中，在构造上应防止穿透的方向被决定的情况较多，通过这样设置防止向一方向的穿透的钩挂部，能够有效率地防止穿透。这样，能够提供保险杠托架10的横倒及穿透被防止且确保了需要的载荷耐受力的安全性较高的保险杠系统1。

此外，根据本实施方式，通过设置板狭缝33，能够如图8A至图8D所示那样简单地制造保险杠系统1。特别是，由于也不需要进行焊接等特别的加工，所以能够以低成本制造保险杠系统1。

图9及图10是与前面所示的图6及图7分别对应的图。如图9及图10所示，作为本实施方式的变形例，也可以不在车体板30设置板狭缝33，而在保险杠梁20设置梁狭缝23c、24c，所述梁狭缝23c、24c将第1梁孔部23a、24a与第2梁孔部23b、24b连接，被切开为能够供第2连接肋14插通的形状。此时，第1连接肋13与第2连接肋14的形状及位置关系与图2及图3所示的前述者实质上相互交换了。

图11A至图11D是表示本变形例的保险杠系统1的制造工序的示意图。以下，参照图11A～11D，说明本变形例的保险杠系统1的制造方法。

在本变形例中，在制造保险杠系统1时，首先，如图11A所示，将第1管体11的另一端部向第1梁孔部23a、24a插入，将第2管体12的另一端部向第2梁孔部23b、24b插入。此时，由于设置在保险杠托架10的另一端部的第2连接肋14能够穿过梁狭缝23c、24c，所以能够将保险杠托架10向保险杠梁20插入直到一端部。然后，如图11B所示，使设置在保险杠托架10的一端部的第1连接肋13与保险杠梁20抵接。接着，如图11C所示，将第1管体11的另一端部向第1板孔部31插入，将第2管体12的另一端部向第2板孔部32插入，使第2连接肋14与车体板30抵接。即，第1连接肋13与保险杠梁20抵接，第2连接肋14在管轴方向（图1的Y方向）上沿与第1连接肋13抵接于保险杠梁20的方向相同方向与车体板30抵接。在此状态下，如图11D所示，在第1梁孔部23a、24a和第1板孔部31处将第1管体11分别扩管，并且，在第2梁孔部23b、24b和第2板孔部32处将第2管体12分别扩管。这样，将保险杠托架10分别与保险杠梁20及车体板30敛缝接合，制造保险杠系统1。

根据本实施方式，通过设置梁狭缝23c、24c，能够如图11A至图11D所示那样简单地制造保险杠系统1。特别是，由于也不需要进行焊接等特别的加工，所以能够以低成本制造保险杠系统1。

此外，如图12所示，作为本实施方式的另一变形例，也可以设置将第1连接肋13的一部分切口的切口部13b。通过设置切口部13b，能够轻量化。

（第2实施方式）

在图13～图18所示的第2实施方式的保险杠系统1中，第2连接肋14的形状不同。关于此的结构以外，与图1至图7的第1实施方式的保险杠系统1的结构是同样的。因而，对于与在第1实施方式中表示的结构同样的部分有赋予同样的附图标记而省略说明的情况。

在本实施方式中，没有如第1实施方式及其变形例那样设置板狭缝33或梁狭缝23c、24c。代之，如后述那样，将第2连接肋14通过焊接与第1管体11及第2管体12连接。

保险杠托架10的第1连接肋13与第1实施方式同样，是沿车辆的前后方向（图1的Y方向）延伸的板状的部分。第1连接肋13遍及从保险杠托架10的一端部到另一端部而设置，但在保险杠托架10的两端部没有设置。即，第1连接肋13在车辆的前后方向（图1的Y方向）上设置在保险杠托架10的中央部。特别是，在本实施方式中与第1实施方式不同，第1连接肋13在车辆的宽度方向（图1的X方向）的内侧和外侧分别各设置有一个。因而，在本实施方式中形成有同面的两个冲击止挡面13a。

第2连接肋14与第1实施方式同样，是沿车辆的前后方向（图1的Y方向）延伸的板状的部分。第2连接肋14在车辆的宽度方向（图1的X方向）上设置在与两个第1连接肋13相同的位置，即设置在第1连接肋13的车辆的前后方向（图1的Y方向）上的延长线上。因而，在本实施方式中形成有同面的两个冲击止挡面14a。另外，在车辆的前后方向（图1的Y方向）上，在第1连接肋13与第2连接肋14之间设置有间隙，该间隙的大小是与车体板30的厚度相同程度。

如图15所示，保险杠梁20的形状与第1实施方式相同。

如图16所示，车体板30的形状除了没有设置板狭缝33以外与第1实施方式相同。

如图17及图18所示，在制造保险杠系统1时，在最初第2连接肋14没有被设置于保险杠托架10的状态下，首先，将保险杠托架10的第1管体11及第2管体12的一端部向保险杠梁20的第1梁孔部23a、24a及第2梁孔部23b、24b分别插入。然后，使保险杠梁20与第1连接肋13抵接。接着，将保险杠托架10的第1管体11及第2管体12的另一端部向车体板30的第1板孔部31及第2板孔部32插入。然后，在此状态下将第2连接肋14通过焊接向第1管体11和第2管体12安装。第2连接肋14在安装的状态下抵接于车体板30。即，第1连接肋13与保险杠梁20抵接，第2连接肋14在管轴方向（图1的Y方向）上从与第1连接肋13抵接于保险杠梁20的方向相同方向与车体板30抵接。然后，在第1梁孔部23a、24a和第1板孔部31处将第1管体11分别扩管，并且在第2梁孔部23b、24b和第2板孔部32处将第2管体12分别扩管。这样，将保险杠托架10与保险杠梁20及车体板30敛缝接合，制造保险杠系统1。

根据本实施方式，由于在将保险杠系统1组装后，能够将第1连接肋13或第2连接肋14通过焊接而追加地形成，所以能够使组装的自由度提高。另外，也可以代替第2连接肋14而将第1连接肋13通过焊接与第1管体11及第2管体12连接。

以上，对本发明的具体的实施方式及其变形例进行了说明，但本发明并不限定于上述形态，能够在该发明的范围内各种各样变更而实施。例如，也可以将适当组合了各个实施方式及其变形例的内容的形态作为该发明的一实施方式。

附图标记说明

1 保险杠系统

10 保险杠托架

11 第1管体

12 第2管体

13 第1连接肋

13a 冲击止挡面

13b 切口部

14 第2连接肋

14a 冲击止挡面

20 保险杠梁

21 前壁

22 后壁

23 前方倾斜壁

23a 第1梁孔部

23b 第2梁孔部

23c 梁狭缝

24 后方倾斜壁

24a 第1梁孔部

24b 第2梁孔部

24c 梁狭缝

25 上壁

26 下壁

27 分隔壁

30 车体板

31 第1板孔部

32 第2板孔部

33 板狭缝。

Claims (4)

1.一种保险杠系统，具备：

保险杠托架，通过至少设置在一端部的第1连接肋和至少设置在另一端部的第2连接肋将沿同方向延伸的第1管体及第2管体连接而构成；

保险杠梁，具有能够供前述第1管体的一端部插通的第1梁孔部和能够供前述第2管体的一端部插通的第2梁孔部；以及

车体板，具有能够供前述第1管体的另一端部插通的第1板孔部和能够供前述第2管体的另一端部插通的第2板孔部；

前述保险杠托架和前述保险杠梁被接合，前述保险杠托架和前述车体板被接合；

其特征在于，

前述第1管体的一端部被插通在前述第1梁孔部，前述第1管体的另一端部被插通在前述第1板孔部，前述第2管体的一端部被插通在前述第2梁孔部，前述第2管体的另一端部被插通在前述第2板孔部；

在前述第1梁孔部和前述第1板孔部处前述第1管体分别被扩管并且在前述第2梁孔部和前述第2板孔部处前述第2管体分别被扩管的状态下，前述保险杠托架被与前述保险杠梁及前述车体板敛缝接合；

前述第1连接肋与前述保险杠梁抵接，前述第2连接肋在前述第1管体和前述第2管体延伸的方向上沿与前述第1连接肋抵接于前述保险杠梁的方向相同方向与前述车体板抵接。

2.如权利要求1所述的保险杠系统，其特征在于，

前述车体板具备板狭缝，所述板狭缝将前述第1板孔部与前述第2板孔部连接，被切口为能够供前述第1连接肋插通的形状。

3.如权利要求1所述的保险杠系统，其特征在于，

前述保险杠梁具备梁狭缝，所述梁狭缝将前述第1梁孔部与前述第2梁孔部连接，被切口为能够供前述第2连接肋插通的形状。

4.如权利要求1～3中任一项所述的保险杠系统，其特征在于，

前述第1连接肋及前述第2连接肋的至少一方通过焊接与前述第1管体及前述第2管体连接。

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