CN111040310A - 导热绝缘片材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请以热塑性树脂为基体，添加导热填料、阻燃剂、增韧剂共同制备导热绝缘片材，其制备得到的导热绝缘片材具有导热、绝缘、阻燃等性能，同时厚度能够达到0.05‑1mm。另外，本申请采用挤出加压延的工艺制备以热塑性树脂为基体的导热绝缘片材，能够实现对厚度的精确控制，同时能够在满足导热绝缘片材薄壁状态的基础上不产生孔洞。

Description

导热绝缘片材及其制备方法
技术领域
本申请涉及一种导热绝缘片材及其生产方法。
背景技术
导热绝缘片材被用于隔离各类电子器件或部件，以避免电子器件或部件之间、或电子器件或部件中的电子元气件因短路，击穿等引起的失效，并降低电子器件或部件起火的风险，从而保障各类电子元气件的正常工作。针对导热绝缘片材的不同用途，要求导热绝缘片材具有不同工作特性。例如在应用于某些电子器件或部件时，要求导热绝缘片材具有优良的导热性、耐磨性、和强度等。
因此，期望提供一种性能优良的导热绝缘片材。
发明内容
本申请的目的之一在于提供一种改进的导热绝缘片材，其不但具有优异的导热、绝缘、阻燃性能，同时贴合性好、耐磨性优异、强度高、韧性优。
为了达到以上目的，本申请的第一个方面在于提供了一种导热绝缘片材，所述导热绝缘片材包括：热塑性树脂、导热填料和阻燃剂；其中，所述导热绝缘片材是单层结构。
如前文所述的导热绝缘片材，所述热塑性树脂选自均聚PP、PC、PET和PA中的一种或多种。
如前文所述的导热绝缘片材，所述热塑性树脂是共聚PP。
如前文所述的导热绝缘片材，所述热塑性树脂进一步包括共聚PP。
如前文所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材还包括增韧剂，所述增韧剂选自添加类橡胶以及含-OH端基的有机硅中的一种或多种。
如前文所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材采用挤出加压延的工艺加工成型制得。
如前文所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材的厚度为0.05-1mm。
如前文所述的导热绝缘片材，所述导热填料的重量占所述导热绝缘片材的50-75％，且所述导热填料选自氧化镁、氧化铝、氮化硼、氮化硅以及阳极氧化处理过的铝粉中的一种或多种。
如前文所述的导热绝缘片材，所述阻燃剂选自溴、氯有卤阻燃剂和磷、氮、磺酸盐、硅类无卤阻燃剂中的一种或多种。
如前文所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材的导热系数高于1.0W/m*K，击穿电压高于1kV，表面电阻高于109Ω，阻燃等级为VTM-0或V-0，且相对温度指数高于100℃。
如前文所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材应用于电池包中，其中所述电池包包括多个电池组和散热媒介，至少一层所述导热绝缘片材设置在所述多个电池组和所述散热媒介之间。
本申请的第二个方面在于提供了一种制备导热绝缘片材的方法，所述方法包括：在挤出机上将导热绝缘粒子挤出为熔融状态的片状材料，所述导热绝缘粒子包括热塑性树脂、导热填料和阻燃剂；以及将所述熔融状态的片状材料提供至压延机以将所述熔融状态的片状材料压延成型为所述导热绝缘片材。
根据本申请第二个方面所述的方法，所述方法包括调节所述压延机的辊筒温度、辊筒间隙以及辊筒压力以控制所述导热绝缘片材的厚度。
根据本申请第二个方面所述的方法，所述方法包括控制所述压延机的辊筒转速和从所述挤出机的所述模头挤出所述熔融状态的片状材料的挤出速度，使得所述辊筒转速小于所述挤出速度，以使得所述熔融状态的片状材料在所述辊筒的入口处形成堆积。
本申请的第三个方面在于提供了一种导热绝缘片材，所述导热绝缘片材具有两层以上的结构，其中，所述导热绝缘片材中的每层都包括：热塑性树脂、导热填料和阻燃剂。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述热塑性树脂选自均聚PP、PC、PET和PA中的一种或多种。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述热塑性树脂是共聚PP。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述热塑性树脂进一步包括共聚PP。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材还包括增韧剂，所述增韧剂选自添加类橡胶以及含-OH端基的有机硅中的一种或多种。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材采用挤出加压延的工艺加工成型制得。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述导热绝缘片材的厚度为0.05-1mm。
根据本申请第三个方面所述的导热绝缘片材，所述导热填料的重量占所述导热绝缘片材的50-75％，且所述导热填料选自氧化镁、氧化铝、氮化硼、氮化硅以及阳极氧化处理过的铝粉中的一种或多种。
一方面，本申请采用热塑性树脂作为导热绝缘片材的基体，其制备得到的导热绝缘片材具有贴合性好、韧性优、耐磨性优异以及强度高的特点。另一方面，本申请采用挤出加压延的加工成型工艺制备导热绝缘片材，其制备得到的导热绝缘片材在满足导热系数高于1.0W/m*K，击穿电压高于1kV，表面电阻高于109Ω，阻燃等级为VTM-0或V-0，且相对温度指数高于100℃的情况下，厚度能够达到0.05-1.00mm的薄壁状态。
附图说明
图1为本申请的一个实施例的导热绝缘片材100的示意图；
图2为图1中的导热绝缘片材100沿线A-A的剖面图；
图3为本申请的另一个实施例的导热绝缘片材200的示意图；
图4为图3中的导热绝缘片材200沿线B-B的剖面图；
图5为包含导热绝缘片材(100，200)的电池包501的结构示意图；
图6为制备本申请的一个实施例的导热绝缘片材100的工艺流程图；
图7为制备本申请的另一个实施例的导热绝缘片材200的工艺流程图；。
具体实施方式
下面将参考构成本说明书一部分的附图对本申请的各种具体实施方式进行描述。应该理解的是，虽然在本申请中使用表示方向的术语，诸如“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等描述本申请的各种示例结构部分和元件，但是在此使用这些术语只是为了方便说明的目的，基于附图中显示的示例方位而确定的。由于本申请所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制。在可能的情况下，本申请中使用的相同或者相类似的附图标记指的是相同的部件。
图1示出了本申请的一个实施例的导热绝缘片材100。图2是图1中的导热绝缘片材100沿线A-A的剖面图。如图2所示，导热绝缘片材100为单层结构。
导热绝缘片材100采用热塑性树脂作为基材制成。其中，热塑性树脂可以选自聚丙烯(PP)聚碳酸自(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚酰胺(PA)中的至少一种。本申请所采用的聚丙烯包括共聚聚丙烯(共聚PP)和均聚聚丙烯(PP)。本申请所采用的热塑性树脂达到挤出级别。
市场上常见的导热绝缘片材由硅橡胶和环氧树脂作为基材制得。本申请发明人发现，采用硅橡胶和环氧树脂作为基材制成的导热绝缘片材存在缺陷。采用硅橡胶作为基材制得的导热绝缘片材的耐磨性差、不耐电压；而采用环氧树脂作为基材制得的导热绝缘片材则韧性差、不利于裁切加工。因而，由硅橡胶或环氧树脂作为基材制得的导热绝缘片材不适用于对片材的耐磨性、韧性、和/或强度等有要求的使用环境(比如，电动汽车电池包等)。本申请的采用热塑性树脂作为基材制得的导热绝缘片材100克服了采用硅橡胶和环氧树脂作为基材制成的导热绝缘片材的缺陷，在具有优良的绝缘和导热性能的同时，还具有优良的强度、韧性、耐磨性和耐电压性等，且易于裁切加工。因此，本申请的导热绝缘片材100适用于对导热绝缘片材的耐磨性、韧性、强度等有要求的使用环境(比如，电动汽车的电池包等)。
在一个实施例中，导热绝缘片材100中包括导热填料，以增加导热绝缘片材100的导热性能。在一个实施例中，导热填料的重量百分比可以占导热绝缘片材100的总重量的50-75％。在另一个实施例中，导热填料的体积百分比可以占导热绝缘片材100的总体积的35-45％。导热填料可以选自氧化镁、氧化铝、氮化硼、氮化硅以及阳极氧化处理过的铝粉中的一种或多种。其中，阳极氧化处理过的铝粉呈现为表面由氧化铝密闭包裹而内部为铝粉的材料。由于铝粉的导电性，铝粉尽管具有优异的导热性能，却不适合作为导热绝缘片材的导热填料使用。本申请的发明人发现，由于将铝粉进行阳极氧化处理后铝粉表层形成氧化铝将铝粉密闭包裹于其中，使得铝粉不能导电。因此，阳极氧化处理过的铝粉兼具优异的导热性能和良好的绝缘性能，从而被用作为本申请的导热绝缘片材100的导热填料，使本申请的导热绝缘片材100具有优良的导热性能和良好的电绝缘性能。
本申请选用如聚丙烯(PP)聚碳酸自(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚酰胺(PA)等热塑性树脂作为基材制备导热绝缘片材100，利用了上述热塑性树脂流动性好、包覆性优异、自由体积空间大的性能，有助于导热填料添加入导热绝缘片材中。根据本申请上述的一个实施例，导热填料的添加量占导热绝缘片材总重量的50-75％，即便在导热填料占导热绝缘片材的比重如此高的情况下，本申请所选用的热塑性树脂也能够利用其优异的流动性和包覆性实现导热填料的顺利添加，以制备导热绝缘片材。
常规地，热塑性树脂材料可以通过挤出工艺成型为片材。但是，申请人发现，常规的挤出工艺不适合用于将热塑性树脂材料和导热填料的共混物成型为导热绝缘片材。这是因为，申请人发现，如果所使用的材料的韧性差，由于传统挤出工艺是靠线速度控制把厚片材拉伸成薄片材，材料在挤出成型过程中受到来自成型辊的拉伸力，所制得的片材中会产生大量的孔洞，这些孔洞会使得片材易被击穿。而热塑性树脂材料韧性较差，在和导热填料共混后，热塑性树脂材料和导热填料共混物的韧性进一步变差。因此，采用常规的挤出工艺将热塑性树脂材料和导热填料共混物成型得到的片状材料可能由于存在大量孔洞而不具有所期望的绝缘性能。进一步地，期望本申请的导热绝缘片材100具有优良的导热性能，因此希望本申请的导热绝缘片材100的厚度尽可能小，因为片材厚度越小，片材导热性能越好。而当采用挤出工艺将热塑性树脂材料和导热填料的共混物成型为厚度很小的片材时，片材中的孔洞对片材的绝缘性能产生更为显著的影响，使得制得的片材不能在对其绝缘性有要求的环境中使用。因此，本申请的导热绝缘片材100不适合通过常规的挤出工艺成型。
有利地，本申请的导热绝缘片材100采用挤出加压延的工艺制成，使得本申请的导热绝缘片材100具有优良的绝缘性能和导热性能。在本申请提供的挤出加压延的工艺过程中，热塑性树脂材料和导热填料的共混物经挤出机模头挤出后被送至压延机进行压延。由于压延是把厚片材碾压成薄片材，热塑性树脂材料和导热填料的共混物在压延机的辊筒中不受拉伸力，因而减少或避免了所制得的导热绝缘片材100中的孔洞，确保本申请的导热绝缘片材100具有优良的绝缘性能。更为有利地，由于本申请提供的挤出加压延的工艺减少或避免了所制得的导热绝缘片材100中的孔洞，本申请的导热绝缘片材100可以具有非常薄的厚度。在一个实施例中，导热绝缘片材100的厚度为0.05-1.00mm。在另一个实施例中，导热绝缘片材100的厚度为0.05-0.5mm。本申请的导热绝缘片材100的非常薄的厚度使得导热绝缘片材100具有更好的导热性能。因此，通过本申请提供的挤出加压延的工艺制得的本申请的导热绝缘片材100同时具有优良的绝缘性能和导热性能。
在一个实施例中，导热绝缘片材100包括增韧剂，以改善热塑性树脂的韧性。由于增韧剂增加热塑性树脂基材的韧性，在制造导热绝缘片材100的加工成型过程中避免或减少在导热绝缘片材100中产生孔洞，从而使得导热绝缘片材100具有优良的电绝缘性；也由于增韧剂使得避免或减少在导热绝缘片材100中产生孔洞，增韧剂有助于使得导热绝缘片材100可以具有更小的厚度，从而使得导热绝缘片材具有优良的导热性能。所述增韧剂可以选自共聚聚丙烯(PP)、添加类橡胶以及含-OH端基的有机硅中的一种或多种。本申请发明人发现，当导热绝缘片材100包括热塑性树脂和导热填料时，含-OH端基的有机硅通过在热塑性树脂和导热填料之间形成作用力来有效提高热塑性树脂的韧性。在一个实施例中，增韧剂占导热绝缘片材100中除导热填料以外的剩余部分的重量的50％-70％。
在一个实施例中，导热绝缘片材100由共聚PP作为基材制得。由于共聚PP具有良好的韧性，在使用共聚PP作为基材制成导热绝缘片材100的情况下，导热绝缘片材100中可以不包括增韧剂。在又一个实施例中，在使用共聚PP作为基材制成导热绝缘片材100的情况下，导热绝缘片材100中也可以包括增韧剂，增韧剂可以选自添加类橡胶以及含-OH端基的有机硅中的一种或多种。
在一个实施例中，导热绝缘片材100中包括阻燃剂，以增加导热绝缘片材100的阻燃性能。阻燃剂可以选自无卤阻燃剂和有卤阻燃剂中的一种或多种。无卤阻燃剂可以包括含溴阻燃剂和含氯阻燃剂。有卤阻燃剂可以包括含磷阻燃剂、含氮阻燃剂、磺酸盐类阻燃剂、和含硅阻燃剂。本申请所使用的阻燃剂均满足RoHS标准要求。
本申请的导热绝缘片材100具有优异的贴合性、韧性、耐磨性和强度。本申请的导热绝缘片材100在厚度为0.05-1mm的情况下，具有高于1.0W/m*K的导热系数、高于1kV的击穿电压、高于109Ω的表面电阻，且阻燃等级为VTM-0或V-0，相对温度指数高于100℃。
图3示出了本申请的另一个实施例的导热绝缘片材200。图4是图3中的导热绝缘片材200沿线B-B的剖面图。如图4所示，导热绝缘片材200为两层结构。导热绝缘片材200的上层201和下层202可以由相同或不同的材料制成。
虽然本申请仅示出了一层和两层结构的导热绝缘片材，本领域技术人员可以理解，可以将本申请的导热绝缘片材成型为具有三层或三层以上的结构。
本申请的导热绝缘片材100、200适于应用到需要导热绝缘的各类电子、电器设备中。在一个实施例中，本申请的导热绝缘片材100、200被用于电动汽车的电池包中。图5是使用导热绝缘片材100、200的电池包501的结构示意图。如图5所示，电池包501内包括三个电池组503，每个电池组503由多个电池单元502组成。电池包501内还包括散热媒介504，用于散发电池单元502在放电的过程中产生的热量。导热绝缘片材100、200设置在三个电池组503的底部和散热媒介504之间。导热绝缘片材100、200的一面和电池组503的底表面接触，另一面和散热媒介504的上表面接触，以帮助将来自电池单元502的热量传递至散热媒介504，从而有助于散热媒介504将来自电池单元502的热量散发出去。
电动汽车电池包中的导热绝缘片材易在电动汽车的运动过程中受到摩擦、撞击等的力，因而要求导热绝缘片材具有良好的耐摩性、韧性和强度等性能。而如在前文中描述的，本申请的采用热塑性树脂作为基材制得的导热绝缘片材100、200在具有优良的绝缘和导热性能的同时，具有优良的强度、韧性、耐磨性，因而适合用于电动汽车电池包中。
图6示出了制备本申请一个实施例的导热绝缘片材100的挤出加压延工艺流程。如图6所示的工艺流程采用了挤出机601和压延机602。挤出机601包括加料斗609、容腔610和模头606。加料斗609用于接收塑料粒子603，塑料粒子603由与导热绝缘片材100相同的组份构成。容腔610设有驱动螺杆611，加料斗609的出口和容腔610的前端入口612相连通，容腔610的后端出口613和模头606的入口相连通。模头606内部具有适当的宽度和深度，足够容纳从容腔610输送而来的物料，模头606内部呈扁平状，使得从容腔610输送而来的物料在其中被模压为厚片。经模压的物料从模头606的出口被输送到压延机602。压延机602包括多个辊筒，图6中示出了四个辊筒605.1、605.2、605.3、605.4。从模头606输送到压延机602的物料在辊筒之间受到压力的作用，从而达到期望的厚度并经辊筒冷却成型为导热绝缘片材100。在其他实施例中也可以有其他数量的辊筒。
按照图6所示出的挤出加压延工艺流程，本申请导热绝缘片材100的制备过程如下：
在生产过程中，对挤出机601的容腔610加热，并使挤出机601的驱动螺杆611旋转。将塑料粒子603加入挤出机601的加料斗609。挤出机601的驱动螺杆611的旋转将加料斗609中的塑料粒子603推入容腔610内。由于容腔610被加热，且塑料粒子603进入容腔610后因摩擦生热而熔化至熔融状态。受到驱动螺杆611的旋转产生的推进力的影响，呈熔融状态的塑料被朝向容腔610的后端出口613输送。驱动螺杆611的旋转产生的推进力使得熔融状态的塑料从容腔610的后端出口613流出容腔610，接着经由和容腔610的后端出口613相连通的模头606入口进入模头606，以便在模头606的内部受到模压以形成熔融的厚片材料。将受模压过的熔融的厚片材料输送到压延机602，依次通过第一辊筒605.1和第二辊筒605.2之间、第二辊筒605.2和第三辊筒605.3之间以及第三辊筒605.3和第四辊筒605.4之间，以获得导热绝缘片材100。在制备过程中，控制压延机602的辊筒转速和从挤出机601的模头606挤出熔融状态的厚片材料的挤出速度，保持模头606的挤出速度大于压延机602的辊筒转速，从而受模压过的熔融的厚片材料在压延机602的辊筒入口位置处形成堆料614。由于压延机602的压延速度较模头606的挤出速度低，熔融的厚片材料经辊筒的压延时只受到相应辊筒的压力作用而不受拉伸力的作用。由于不受到拉伸力的作用，熔融的厚片材料在压延的过程中不容易产生孔洞，从而保证了其制备得到的导热绝缘片材100具有优良的绝缘性能。另外，导热绝缘片材100的厚度能够通过调节各个辊筒的温度、辊筒间隙以及辊筒压力来实现精确控制。在图6所示的实施例中，压延机602被布置在挤出机601的模头606的下方，使得熔融状态的塑料经模头606模压后向下输送熔融的厚片材料使得物料更易在压延机602的辊筒入口处形成堆料。在其他实施例中，压延机602可以和挤出机601的模头606成水平布置。
图7示出了制备本申请另一个实施例的导热绝缘片材200的工艺流程。如图7所示，导热绝缘片材200的工艺流程采用了第一挤出机701.1、第二挤出机701.2和压延机702。与图6中所示的挤出机601相类似，第一挤出机701.1包括第一加料斗709.1、第一容腔710.1和第一驱动螺杆711.1，第二挤出机701.2包括第二加料斗709.2、第二容腔710.2和第二驱动螺杆711.2。其中，第一加料斗709.1用于接收第一塑料粒子703.1，第一塑料粒子703.1的组份与导热绝缘片材200上层的组份相同，第二塑料粒子703.2的组份与导热绝缘片材200下层的组份相同。加料斗709.1的出口和容腔710.1的前端入口712.1相连通，容腔710.1的后端出口713.1和模头706的入口相连通；加料斗709.2的出口和容腔710.2的前端入口712.2相连通，容腔710.2的后端出口713.2也与模头706的入口相连通。也就是说，第一挤出机701.1和第二挤出机701.2的容腔后端出口713.1、713.2分别与模头706相连通，模头706的内部具有适当的宽度和深度，足够容纳从第一挤出机701.1和第二挤出机701.2的容腔输送而来的物料，模头706内部呈扁平状，使得输送而来的物料在其中被模压为两层厚片。经模压的物料从模头706的出口被输送到压延机702，压延机702包括多个辊筒，图7中示出了四个辊筒705.1、705.2、705.3和705.4。从模头706输送到压延机702的物料在辊筒之间受到压力的作用，从而达到期望的厚度并经辊筒冷却成型为导热绝缘片材200。在其他实施例中也可以有其他数量的辊筒。
按照图7所示出的制备工艺流程，本申请导热绝缘片材200的制备过程如下：
在生产过程中，对第一挤出机701.1的第一容腔710.1加热，并使第一挤出机701.1的第一驱动螺杆711.1旋转。将第一塑料粒子703.1加入第一挤出机701.1的第一加料斗709.1。第一驱动螺杆711.1的旋转将第一加料斗709.1中的第一塑料粒子703.1推入第一容腔710.1内。由于第一容腔710.1被加热，且第一塑料粒子703.1进入第一容腔710.1后因摩擦生热而熔化至熔融状态。受到第一驱动螺杆711.1的旋转产生的推进力的影响，呈熔融状态的塑料被朝向第一容腔710.1的后端出口713.1输送。第一驱动螺杆711.1的旋转产生的推进力使得熔融状态的塑料从第一容腔710.1的后端出口713.1流出，接着经由和第一容腔710.1的后端出口713.1相连通的模头706入口进入模头706。同样地，第二塑料粒子703.2也在第二挤出机701.2的作用下呈熔融状态被输送至模头706。呈熔融状态的第一塑料和第二塑料在模头706内被贴合为上下两层，两层的熔融塑料在模头706的内部受到模压以形成两层的熔融的厚片材料。将受模压过的两层的熔融的厚片材料输送到压延机702，依次通过第一辊筒705.1和第二辊筒705.2之间、第二辊筒705.2和第三辊筒705.3之间、以及第三辊筒705.3和第四辊筒705.4之间，依次接受各个辊筒对其施加的压力及通过辊筒对其的冷却成型获得导热绝缘片材200。
与导热绝缘片材100的制备过程相同，在导热绝缘片材200的制备过程，控制压延机702的辊筒转速和从模头706挤出熔融状态的厚片材料的挤出速度，保持模头706的挤出速度大于压延机702的辊筒转速，从而受模压过的熔融的厚片材料在压延机702的辊筒入口位置处形成堆料714。由于压延机702的辊筒转速较模头706的挤出速度低，熔融的厚片材料经辊筒的压延时只受到相应辊筒的压力作用而不受拉伸力的作用。由于没有拉伸力的作用，熔融的厚片材料在压延的过程中不容易产生孔洞，从而保证了制备得到的导热绝缘片材200具有良好的绝缘性能。另外，导热绝缘片材200的厚度能够通过调节各个辊筒的温度、辊筒间隙以及辊筒压力来实现精确控制。
表1示出了本申请的单层结构的导热绝缘片材的三个实施例，及对它们的性能测试结果。
表1
Figure BDA0001828868490000091
Figure BDA0001828868490000101
如表1所示，本申请采用挤出加压延的加工成型工艺制备得到的导热绝缘片材在厚度很小的情况下，导热系数高于1.0W/m*K，击穿电压高于1kV，表面电阻高于109Ω，阻燃等级为VTM-0或V-0，且相对温度指数高于100℃。

Claims (22)

1.一种导热绝缘片材，其特征在于，所述导热绝缘片材包括：
热塑性树脂；
导热填料；和
阻燃剂；
其中，所述导热绝缘片材是单层结构。
2.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述热塑性树脂选自均聚PP、PC、PET和PA中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述热塑性树脂是共聚PP。
4.根据权利要求2所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述热塑性树脂进一步包括共聚PP。
5.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材还包括增韧剂，所述增韧剂选自添加类橡胶以及含-OH端基的有机硅中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材采用挤出加压延的工艺加工成型制得。
7.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材的厚度为0.05-1mm。
8.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热填料的重量占所述导热绝缘片材的50-75％，且所述导热填料选自氧化镁、氧化铝、氮化硼、氮化硅以及阳极氧化处理过的铝粉中的一种或多种。
9.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述阻燃剂选自溴、氯有卤阻燃剂和磷、氮、磺酸盐、硅类无卤阻燃剂中的一种或多种。
10.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材的导热系数高于1.0W/m*K，击穿电压高于1kV，表面电阻高于109Ω，阻燃等级为VTM-0或V-0，且相对温度指数高于100℃。
11.根据权利要求1所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材应用于电池包中，其中所述电池包包括多个电池组和散热媒介，至少一层所述导热绝缘片材设置在所述多个电池组和所述散热媒介之间。
12.一种制备导热绝缘片材的方法，其特征在于，所述方法包括：
在挤出机上将导热绝缘粒子挤出为熔融状态的片状材料，所述导热绝缘粒子包括热塑性树脂、导热填料和阻燃剂；和
将所述熔融状态的片状材料提供至压延机以将所述熔融状态的片状材料压延成型为所述导热绝缘片材。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，
所述方法包括调节所述压延机的辊筒温度、辊筒间隙以及辊筒压力以控制所述导热绝缘片材的厚度。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，
所述方法包括控制所述压延机的辊筒转速和从所述挤出机的所述模头挤出所述熔融状态的片状材料的挤出速度，使得所述辊筒转速小于所述挤出速度，以使得所述熔融状态的片状材料在所述辊筒的入口处形成堆积。
15.一种导热绝缘片材，其特征在于，所述导热绝缘片材具有两层以上的结构，其中，所述导热绝缘片材中的每层都包括：
热塑性树脂；
导热填料；和
阻燃剂。
16.根据权利要求15所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述热塑性树脂选自均聚PP、PC、PET和PA中的一种或多种。
17.根据权利要求15所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述热塑性树脂是共聚PP。
18.根据权利要求16所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述热塑性树脂进一步包括共聚PP。
19.根据权利要求17所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材还包括增韧剂，所述增韧剂选自添加类橡胶以及含-OH端基的有机硅中的一种或多种。
20.根据权利要求15所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材采用挤出加压延的工艺加工成型制得。
21.根据权利要求15所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热绝缘片材的厚度为0.05-1mm。
22.根据权利要求15所述的导热绝缘片材，其特征在于，
所述导热填料的重量占所述导热绝缘片材的50-75％，且所述导热填料选自氧化镁、氧化铝、氮化硼、氮化硅以及阳极氧化处理过的铝粉中的一种或多种。
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