CN111038812A - 一种电池自动化包装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池自动化包装生产线，由装商标膜设备将商标膜贴在光身电池上；然后输送至装假底和商标膜热缩一体化设备装假底，装假底后使商标膜热缩，形成成品；再将成品电池输送至装PVC膜并切膜的设备，采用PVC膜将4粒电池包装成一组；然后输送到PVC膜加热收缩机使PVC膜热缩；将包膜后的4粒电池组通过切分并加热收缩设备切分成2粒电池组并热缩；通过自动装盒设备将若干4粒或2粒电池组装入由纸盒底部折叠设备折叠好的纸盒中，然后通过自动封盒设备封盒。本发明可多组同时装商标膜，装PVC膜时送料分料方便的装PVC膜并切膜设备，可将四粒电池组切分成二粒电池组，纸盒底部折叠无需胶水，实现了电池自动化包装，提高了生产效果。

Description

一种电池自动化包装生产线

技术领域

本发明涉及电池包装技术领域，尤其涉及一种电池自动化包装生产线。

背景技术

圆柱电池包装生产中，首先需要贴商标膜，然后装假底，再包PVC膜，之后切分成需要的电池组数，然后装到打开的纸盒中，最后封盒。

现有技术的电芯贴标机构基本上一套送料或上料机构对应一套贴商标机构，贴商标效率不高，而且送料或上料机构中采用了机械手，对机械手的操作精度要求很高。

现有的电池自动上假底装置驱动机构较为复杂，而且设备安装调试不便，工作稳定性差，而且吸料是通过分离器来分离出单个假底，从分离器就是一个出料口，分料效果不确定，分离器并不能保证带磁性的吸杆每次只吸一个假底。

现有的包PVC膜装置的电池进料机构较为复杂，设备较大。而且常规的装 PVC膜包装设备生产时将四粒电池包装成一组，但是产品销售过程中，因为电池成对使用的情况多，所以也有很多场所要求二粒电池为一组，所以需要将已包装 PVC膜的四粒电池组切分成二粒电池组，现有技术中鲜见将已包装PVC膜的四粒电池组切分成二粒电池组的自动化机械设备报道。

纸盒和纸箱广泛应用于产品包装中，例如药品、化妆品、电池等物品包装。为方便运输，常见的纸盒和纸箱由包装印刷厂生产之后是呈折叠状的，在产品装盒前需要先将纸盒打开并封底，传统的纸盒/纸箱底部折叠方式是在纸盒/纸箱打开之后，先折叠纸盒/纸箱的左舌和右舌，然后涂胶水，再折叠上舌和下舌，通过胶水将上舌和下舌与左舌和右舌粘贴在一起，从而完成封底，或者折叠上舌和下舌，使用胶带将上舌和下舌与盒体粘贴在一起。在纸盒底部封装过程采用胶水、胶带，需要在设备中集成涂胶、贴胶机构，设备结构较为复杂，而且不够环保。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种电池自动化包装生产线，在装商标膜设备中设置分料轮，可多组同时装商标膜，装假底和贴商标膜一体化设备采用同步皮带传动机构简化了设备，采用了送料分料方便的装PVC膜并切膜设备，而且使用了切分并加热收缩设备将已包装PVC膜的四粒电池组切分成二粒电池组，纸盒包装过程中，底部折叠无需胶水，实现了电池自动化包装，提高了生产效果。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

一种电池自动化包装生产线，包括装商标膜设备、装假底和商标膜热缩一体化设备、装PVC膜并切膜设备、PVC膜加热收缩机、纸盒底部折叠设备、自动装盒设备、自动封盒设备；由装商标膜设备将商标膜贴在光身电池上，然后输送至装假底和商标膜热缩一体化设备装假底，装假底后使商标膜热缩，再将装好假底的电池输送至装PVC膜并切膜设备，采用PVC膜将电池包装成电池组，然后输送到PVC膜加热收缩机使PVC膜热缩，完成包膜，通过自动装盒设备将电池组装入由盒底部折叠设备折叠好的纸盒中，然后通过自动封盒设备封盒；所述装商标膜设备包括输送带、电池下料槽、电池推料槽、电池分料槽、电池分料轮、商标膜出料及打开装置，所述输送带为多段式，相邻的前段输送带与后输送带之间存在间隔，每个间隔下方设有电池下料槽，每个间隔的上方安装电池导板和电池储料槽，电池导板固定在电池储料槽侧壁上，依电池输送方向，电池导板前端安装电池分料轮，电池下料槽连接电池推料槽，电池推料槽后端设有第一推料气缸，电池推料槽前端的落料口下方设置电池分料槽，电池分料槽的内分多个电池通道，第二推料气缸连接多个推杆，每个推杆对应一个电池通道下的出料孔，出料孔处设置商标膜出料及打开装置。

进一步优选，所述电池下料槽内设电池通道槽，电池通道槽上端承接输送带间隔处落下的电池，电池通道槽下端连接电池推料槽，电池推料槽的出料口仅供 3个电池通过，电池推料槽后设置对应的推杆，该推杆由第一推料气缸驱动；所述电池分料槽顶部设置对应电池下料槽的出料口大小的电池入口，电池入口连通第一电池通道、第二电池通道、第三电池通道

进一步优选，所述装假底和商标膜热缩一体化设备，包括前送料传动装置、装电池假底传动装置、三心送料传动装置、PVC商标膜热缩传动装置、电池假底下料装置和PVC商标膜加热装置，前送料传动装置与装电池假底传动装置相切，装电池假底传动装置与三心送料传动装置相切，三心送料传动装置与PVC商标膜热缩传动装置相切，装电池假底传动装置的输送路径一侧安装用于装电池假底的电池假底下料装置，PVC商标膜热缩传动装置的输送路径一侧安装PVC商标膜加热装置，其特征是：驱动电机通过同步皮带传动机构带动前送料传动装置、装电池假底传动装置、三心送料传动装置、PVC商标膜热缩传动装置。

进一步优选，所述同步皮带传动机构包括双子齿轮、同步带轮A、同步带轮 B、同步带轮C、同步带轮D、同步带轮E、同步带轮F、同步带轮G、同步带轮H、同步带轮I、同步带轮J，驱动电机的输出轴上安装同步带轮A，双子齿轮安装在两根平行的传动轴上端，其中一根传动轴下端安装同步带轮B和同步带轮C，另一根传动轴下端安装同步带轮D，前送料传动装置的转轴下端安装同步带轮E 和同步带轮F，装电池假底传动装置的转轴下端安装同步带轮G和同步带轮H，三心送料传动装置的转轴下端安装同步带轮I，PVC商标膜热缩传动装置的转轴下端安装同步带轮J，同步带轮A通过同步皮带连接同步带轮B，同步带轮C通过同步皮带连接同步带轮F，同步带轮E通过同步皮带连接同步带轮I，同步带轮D通过同步皮带连接同步带轮G，同步带轮H通过同步皮带连接同步带轮J。

进一步优选，所述电池假底自动下料装置，包括假底下料装置底座、接料下料机构、导料机构、吸料推料机构和压料机构，所述接料下料机构、吸料推料机构、压料机构安装在假底下料装置底座上，导料机构上端连接接料下料机构，导料机构下端连接压料机构，吸料推料机构在接料下料机构和压料机构之间运动，所述接料下料机构包括假底接料管、接料支架、假底接料座，接料支架安装在假底下料装置底座上，接料支架上固定假底接料座，假底接料座安装有假底接料嘴，假底接料嘴连接假底接料管，假底接料座设有位置比假底接料嘴低的假底接料中转槽，假底接料中转槽连通横向的出料孔，假底接料中转槽上方设有下料拨片。

进一步优选，所述装PVC膜并切膜设备,包括送料机构、分料机构、吐料槽、装膜切膜机构，吐料槽和装膜切膜机构安装在底座上，其特征是：吐料槽的出料口下方设置送料机构，送料机构的出料口对齐装膜切膜机构的装膜工位，吐料槽中安装分料机构，所述分料机构包括上分料板、下分料板、上分料板固定座、下分料板固定座，上分料板固定座和下分料板固定座通过连杆固定在一起，上分料板固定座固定上分料板，下分料板固定座固定下分料板，上分料板与下分料板错位，分料机构通过分料气缸驱动。

进一步优选，还包括设置在PVC膜加热收缩机之后的切分并加热收缩设备，切分并加热收缩设备将包膜后的4粒电池组通过切分并加热收缩设备切分成2 粒电池组并热缩，然后再输送至自动装盒设备。

进一步优选，切分并加热收缩设备包括用来进料的电池滑道、接料斗、用来推料的推料板、用来切分的切刀装置、用于出料的斜分斜道，接料斗设置在电池滑道和切刀装置之间，并且接料斗底部设有出料口，该出料口正对切刀装置的进料口，切刀装置的出料口与斜分料道连接，推料板通过推料气缸驱动，推料板位于接料斗底部且正对切刀装置，斜分斜道的中间装有切分刀片。

进一步优选，纸盒底部折叠设备包括推料机构、打开装置和底部折叠装置，推料机构将纸盒或纸箱推入工位，打开装置用于固定并打开纸盒或纸箱，底部折叠装置折叠纸盒或纸箱底部盒舌，所述底部折叠装置包括用于折下舌的下舌压合机构、用于折左舌的左舌压合机构和用于折右舌的右舌压合机构、用于折上舌的上舌压合机构，所述上舌压合机构由平行盒底的垂向运动机构和可向纸盒内顶上舌的水平运动机构构成。

进一步优选，所述垂向运动机构由垂向气缸和压上舌气缸固定板构成，垂向气缸安装在折叠装置支架上，垂向气缸的推杆连接压上舌气缸固定板，水平运动机构由水平气缸和压上舌件构成，水平气缸与压上舌气缸固定板固定在一起，水平气缸的推杆连接压上舌件，垂向气缸推动压上舌气缸固定板、水平气缸、压上舌件形成的组件向下运动使上舌90度弯折，之后水平气缸推动压上舌件向盒内运动使上舌舌尖插入下舌内侧。

进一步优选，所述打开装置由用来压纸盒或纸箱前舌的前舌压紧机构、用于使左侧板竖起的折侧板机构和伸入打开的纸盒或纸箱内使纸盒或纸箱完全张开并定位的张紧机构构成。

进一步优选，所述张紧机构包括张紧机构底座、张紧气缸、左压舌顶紧件驱动机构、左压舌顶紧件、左压前舌件、右压舌顶紧件、右压前舌件、右压舌顶紧件驱动机构，张紧气缸连接张紧机构底座，张紧机构底座的左右两端分别安装左压前舌件和右压前舌件，左压前舌件的上端安装可转动的左压舌顶紧件，左压舌顶紧件连接左压舌顶紧件驱动机构，右压前舌件的上端安装可转动的右压舌顶紧件，右压舌顶紧件连接右压舌顶紧件驱动机构。

本发明的技术效果：采用电池分料轮和多段式输送带，实现了在一条生产线上一端入料，然后设置多个电池下料槽，可以对应多个工位。每个下料槽对应一个电池分料槽，一个电池分料槽内开设三个电池通道，对应三台商标膜出料及打开装置，一台本发明的装置一次可以装9粒光身电池PVC商标膜，大大提高了装商标膜的效率。而且本发明全程通过槽和通道，并结合气缸推杆来完成分料送料，无需机械手，结构简单稳定，工作稳定性好，控制方便。

装假底和商标膜热缩一体化设备采用同步皮带传动机构传动，使用一台驱动电机同步驱动前送料传动装置、装电池假底传动装置、三心送料传动装置、PVC 商标膜热缩传动装置，减少动力设备数量，简化了动力机构和控制机构，无需同步控制多个驱动电机。

通过分料机构从吐料槽中分出四粒成品电池，四粒成品电池落入送料机构，通过送料机构将四粒成品电池送入装膜切膜机构的装膜工位，装膜切膜机构完成装膜、切膜、出料，分料、送料方便，结构简单。上分料板、下分料板通过结构设计实现了由同一分料气缸驱动，往复运动即可完成分料，送料机构接料方便，接料后只要通过推料杆推料即可送至装膜切膜机构，送料方便。

在电池组输送线路上设置切刀装置，通过推料板将四粒电池组推入切刀装置，通过切刀装置的上刀片和下刀片将上PVC膜和PVC膜划破，并设置斜分料道，若 PVC膜未全部划破，四粒电池组沿斜分料道斜坡继续运动，上PVC膜和下PVC膜会被切分刀片彻底划破，直到四粒电池组被分成已包膜的二粒电池组为止，切分效果好，不划伤电池，不存在切分不全的问题，实现了电池组切分机械化、自动化。本发明也可以用于其他已包膜产品组切分。

纸盒底部折叠设备先固定纸盒或纸箱的前舌，然后推左侧板使纸盒或纸箱打开，并通过张紧机构使纸盒或纸箱完全打开并定位固定，最后通过底部折叠装置使上舌、下舌、左舌和右舌交叉卡扣，完成纸盒/纸箱封底，实现了机械自动化无胶水底部折叠，提高了生产效率，减少人力。

实现了电池包装全程自动化，提高生产效率，节约人力成本。

附图说明

图1是本发明第一种实施方式的设备流程图。

图2是本发明第二种实施方式的设备流程图。

图3是装商标膜设备结构示意图；

图4是电池分料轮和输送带的安装示意图；

图5是电池分料轮的结构示意图；

图6是电池下料槽和电池推料槽的装配示意图；

图7是电池下料槽的结构示意图；

图8是电池推料槽与第一推料气缸的装配示意图；

图9是电池分料槽的结构示意图；

图10是第二推料气缸与电池分料槽的装配示意图；

图11是单个商标膜出料及打开装置的结构示意图。

图12是商标膜热缩一体化设备的台上示意图；

图13是装假底和商标膜热缩一体化设备的台下示意图；

图14是电池假底自动下料装置结构示意图；

图15是电池假底自动下料装置的第一局部放大图；

图16是电池假底自动下料装置的第二局部放大图；

图17是电池假底自动下料装置的第三局部放大图。

图18是装PVC膜并切膜设备的结构示意图；

图19是装PVC膜并切膜设备内部结构示意图；

图20是装PVC膜并切膜设备的分料机构示意图；

图21是装PVC膜并切膜设备的送料机构示意图；

图22是装PVC膜并切膜设备的装膜切膜机构示意图。

图23是切分设备结构示意图；

图24是切分设备的内部结构图；

图25是电池分料切刀装置的结构示意图。

图26为纸盒原始状态示意图；

图27是纸盒底部折叠后立体示意图；

图28是纸盒底部折叠后底部示意图；

图29为本发明所述纸盒底部折叠设备示意图；

图30为本发明所述纸盒底部折叠设备示意图(无工作台)；

图31是拆除储料槽的纸盒底部折叠设备示意图；

图32是折侧板机构示意图；

图33是张紧机构的结构示意图；

图34是左压舌顶紧件驱动机构与左压舌顶紧件的连接示意图；

图35是底部折叠装置前视示意图；

图36是底部折叠装置后视示意图；

图37是下舌压合机构示意图；

图38是右舌压合机构示意图；

图39是上舌压合机构示意图。

图中：100.装商标膜设备、101.输送带Ⅰ、102.电池下料槽、103.电池分料轮、104.电池推料槽、105.电池储料槽、106.电池分料槽、107.商标膜出料及打开装置、108.上吸盘提升气缸、109.导柱、110.上吸盘支架、111.上吸盘固定板、 112、电池挡板、113.电池导板、114.第一推料气缸、115.第二推料气缸、116. 商标推料导轨、121.电池通道槽、131.弧形槽、161.电池入口、162.第一电池通道、163.第二电池通道、164.第三电池通道、171.商标进料槽、172.上吸盘、173. 下吸盘、174.电池进料嘴、75.电池出料槽。

200.装假底和商标膜热缩一体化设备、201.电池假底下料装置、202.双子齿轮、203.工作台、204.驱动电机、205.前送料传动装置、206.装电池假底传动装置、207.三心送料传动装置、208.PVC商标膜热缩传动装置、209.PVC商标膜加热装置、210.进料旋转电池槽、211.出料旋转电池槽、212.同步带轮A、213.同步带轮B、214.同步带轮C、215.同步带轮D、216.同步带轮E、217.同步带轮F、 218.同步带轮G、219.同步带轮H、220.同步带轮I、221.同步带轮J、222.毛刷机构；2011.假底下料装置底座、2012.吸料推料气缸、2013.假底接料管、2014. 接料支架、2015.下料气缸支座、2016.下料气缸、2017.压料气缸、2018.压料支架、2019.吸料推料支座、20110.假底漏料槽、20111.假底接料嘴、20112.假底接料座、20113.假底接料中转槽、20114.下料拨片、20115.下料拨片固定板、 20116.假底吸料杆、20117.假底漏料槽前挡板、20118.假底压料杆固定座、 20119.假底压料杆、20120.导向块、20121.假底托板、20122.假底出料嘴、20123. 假底送料滑板。

300.装PVC膜并切膜设备、301.装PVC膜底座、302.送料机构、303.分料机构、304.输送带Ⅱ、305.吐料槽、306.装膜切膜机构、321.送料滑动座、322. 接料垫片、323.弹性挡料片、324.盖板、325.推料板Ⅰ、326.推料气缸、331. 上分料板、332.下分料板、333.上分料板固定座、334.下分料板固定座、335. 分料气缸、361.出料推板、362.吸膜底座、363.上吸盘、364.压料圆板、365. 切膜刀、366.PVC膜送料装置、367.PVC膜放卷装置。

400.PVC膜加热收缩机。

500.切分并加热收缩设备、501.电池滑道、502.接料斗、503.切刀装置、504. 斜分斜道、505.切分刀片、506.切分底座、507.推料气缸、508.推料板Ⅱ、509. 斜分盖板、531.上刀片、532.下刀片、533.刀片夹具、534.夹具支撑杆、535. 夹具支撑杆固定板、536.左分切限位块、537.切分台板。

600.纸盒底部折叠设备、601.纸盒、611.左舌、612.上舌、613.下舌、614. 右舌、615.左侧板、616.右侧板、617.前舌、602.推料机构、603.储料槽、604. 张紧机构、641.升降气缸、642.张紧气缸、643.张紧机构底座、644.左压舌顶紧件驱动机构、6441.气缸连接件、645.左压舌顶紧件、6451.顶紧臂、6452.旋转臂、6453.连接臂、646.左压前舌件、6461.定位板、647.右压舌顶紧件、648.右压前舌件、649.右压舌顶紧件驱动机构、650.半成品顶出气缸，605.底部折叠装置、651.折叠装置支架、652.右舌压合机构、6521.右压臂、6522.右压轮固定臂、6523.右压轮、653.上舌压合机构、6531.垂向气缸、6532.压上舌气缸固定板、6533.水平气缸、6534.压上舌件、654.左舌压合机构、655.下舌压合机构、 6551.下舌折叠压板、6552.铰链、6553.压下舌气缸、6554.气缸连接板、606. 折侧板机构、661.开盒板、662.折侧板气缸、607.前舌压紧机构。

700.自动装盒设备。800.自动封盒设备。

具体实施方式

为了更好地解释本发明内容，下面结合附图详细说明本发明的技术方案。

如图1所示，一种电池自动化包装生产线，包括装商标膜设备100、装假底和商标膜热缩一体化设备200、装PVC膜并切膜设备300、PVC膜加热收缩机400、切分并加热收缩设备500、纸盒底部折叠设备600、自动装盒设备700、自动封盒设备800。由装商标膜设备100将商标膜贴在光身电池上，然后输送至装假底和商标膜热缩一体化设备200装假底，装假底后使商标膜热缩，再将装好假底的电池输送至装PVC膜并切膜设备300，采用PVC膜将电池包装成4粒一组，然后输送到PVC膜加热收缩机400使PVC膜热缩，完成包膜，通过自动装盒设备700将包膜好的电池组装入由盒底部折叠设备600折叠好的纸盒中，然后通过自动封盒设备800封盒。

另一种实施方式，如图2所示，一种电池自动化包装生产线，包括装商标膜设备100、装假底和商标膜热缩一体化设备200、装PVC膜并切膜设备300、PVC 膜加热收缩机400、切分并加热收缩设备500、纸盒底部折叠设备600、自动装盒设备700、自动封盒设备800。由装商标膜设备100将商标膜贴在光身电池上，然后输送至装假底和商标膜热缩一体化设备200装假底，装假底后使商标膜热缩，再将装好假底的电池输送至装PVC膜并切膜设备300，采用PVC膜将电池包装成 4粒一组，然后输送到PVC膜加热收缩机400使PVC膜热缩，完成包膜，将包膜后的4粒电池组通过切分并加热收缩设备500切分成2粒电池组并热缩，通过自动装盒设备700将若干2粒电池组装入由盒底部折叠设备600折叠好的纸盒中，然后通过自动封盒设备800封盒。

本发明中，装商标膜设备的结构如图3-11所示，包括输送带Ⅰ101、电池下料槽102、电池分料轮103、电池推料槽104、电池储料槽105、电池分料槽106、商标膜出料及打开装置107。电池下料槽102连接电池推料槽104，电池推料槽 104后端设有第一推料气缸114，电池推料槽104前端的落料口下方设置电池分料槽106，电池分料槽106的内分三个电池通道，第二推料气缸115连接三个推杆，每个推杆对应一个电池通道下部的出料孔，出料孔处设置商标膜出料及打开装置107。光身电池通过输送带Ⅰ101输送，并经电池分料轮103，依次进入电池下料槽102、电池推料槽104、电池分料槽106，最后进入商标膜出料及打开装置107完成装PVC商标膜工序。

如图4所示，输送带Ⅰ101为多段式，第一段输送带与第二段输送带之间存在间隔，第二段输送带与第三段输送带之间也存在间隔，依次类推。每个间隔下方设有电池下料槽102，每个间隔的上方安装电池挡板112、电池导板113和电池储料槽105，电池挡板112和电池导板113固定在电池储料槽105侧壁上，依电池输送方向，电池导板113前端安装电池分料轮103，电池分料轮103的外圆周面与电池导板113紧密贴合，电池分料轮103和电池导板113与第一段输送带之间存在空隙以供电池通过并落入电池下料槽102，电池分料轮103安装在电池储料槽105侧壁上并通过旋转电机驱动，电池导板113的尾端搭在第二段输送带前端，电池挡板112设于电池导板113上方，电池挡板112和电池导板113之间形成向第二段输送带输送电池的通道。每两个相邻输送带之间的结构均与此一致，电池下料槽102下料后多余的电池在电池储料槽105积累，并经电池分料轮103 向下一个工位输送，一台设备可以设置多个工位。

电池分料轮103的结构如图5所示，电池分料轮103的表面设有三个弧形槽 131，依电池分料轮103旋转方向，弧形槽131的后端的弧形面向旋转方向延伸，形成类似勾状的弧形槽，方便旋转时卷起电池。

如图6-8所示，电池下料槽102内设电池通道槽121，电池通道槽121上端承接输送带间隔处落下的电池，电池通道槽121下端连接电池推料槽14，电池推料槽104的出料口仅供3个电池通过，电池推料槽104后设置对应的推杆，推杆由第一推料气缸114驱动。

如图9-10所示，电池分料槽106由塑料材质或树脂材质加工而成，电池分料槽106顶部设置对应电池下料槽102的出料口大小的电池入口161，电池入口 161连通第一电池通道162、第二电池通道163、第三电池通道164，相邻电池通道之间的分隔部位为尖状的，保证电池落入各电池通道，不会在电池入口161 堵料。第一电池通道162、第二电池通道163、第三电池通道164的下部均设有通向商标膜出料及打开装置107的出料孔，并且设有用于将电池通道最底部的电池推至商标膜出料及打开装置107的推杆，三根推杆共同由第二推料气缸115 驱动。

本发明中，每个电池推料槽104一次推出三个电池，电池分料槽106内部设置三个电池通道，每个电池通道对应一台商标膜出料及打开装置107，当然，电池推料槽104的出料数量和电池分料槽106的通道数量可以增加或减少。

如图3和图11所示，商标膜出料及打开装置107包括商标进料槽171、上吸盘172、下吸盘173、电池进料嘴174、电池出料槽175，上吸盘172和下吸盘 173之间为装商标膜工位，工位一侧设置商标进料槽171和商标推料机构，并在另一侧设置电池出料槽175，并在工位的另一个方位上设置电池进料嘴174，商标推料机构将一块PVC商标膜推至工位，下吸盘173吸住PVC商标膜，第二推料气缸115将光身电池推至工位，上吸盘172工作完成装商标膜工序，下一块PVC 商标膜进料的过程中推出已装商标膜的电池，电池落入电池出料槽175。

因为在输送带Ⅰ101上设置了3组分料机构，每组分料机构可可输出3粒电池，所以一次性可以对9粒电池装商标膜，为统一控制，各上吸盘172安装在上吸盘固定板111上，各上吸盘固定板111统一安装在上吸盘支架110上，上吸盘支架110套装在导柱109上并通过上吸盘提升气缸108驱动，可以同步调节上吸盘172位置。各商标推料机构均安装在同一支架上并由商标推料导轨驱动。

如图12、图13所示，装假底和商标膜热缩一体化设备包括前送料传动装置 205、装电池假底传动装置206、三心送料传动装置207、PVC商标膜热缩传动装置208、电池假底下料装置201和PVC商标膜加热装置209，前送料传动装置205 的入料处与进料旋转电池槽210相切，进料旋转电池槽210进料口的水平槽逐渐旋转至出料口变成与前送料传动装置205的电池槽一致的垂直槽，前送料传动装置205的进料处设置毛刷机构222，前送料传动装置205与装电池假底传动装置 206相切，并在前送料传动装置205至装电池假底传动装置206送料弧度范围外侧设置挡板(同理，在装电池假底传动装置206、三心送料传动装置207、PVC 商标膜热缩传动装置208的送料弧度范围外侧也设置挡板)，装电池假底传动装置206与三心送料传动装置207相切，三心送料传动装置207与PVC商标膜热缩传动装置208相切，装电池假底传动装置206的输送路径一侧安装用于装电池假底的电池假底下料装置201，PVC商标膜热缩传动装置208的输送路径一侧安装 PVC商标膜加热装置209，PVC商标膜热缩传动装置208的出料口连接出料旋转电池槽211，出料旋转电池槽211将电池由垂直传送旋转为水平传送，驱动电机 204通过同步皮带传动机构带动前送料传动装置205、装电池假底传动装置206、三心送料传动装置207、PVC商标膜热缩传动装置208。

如图12、图13所示，同步皮带传动机构包括双子齿轮202、同步带轮A212、同步带轮B213、同步带轮C214、同步带轮D215、同步带轮E216、同步带轮F217、同步带轮G218、同步带轮H219、同步带轮I220、同步带轮J221，驱动电机204 的输出轴上安装同步带轮A212，双子齿轮202安装在两根平行的传动轴上端，其中一根传动轴下端安装同步带轮B213和同步带轮C214，另一根传动轴下端安装同步带轮D215，前送料传动装置5的转轴下端安装同步带轮E216和同步带轮 F217，装电池假底传动装置206的转轴下端安装同步带轮G218和同步带轮H219，三心送料传动装置207的转轴下端安装同步带轮I220，PVC商标膜热缩传动装置 208的转轴下端安装同步带轮J221，同步带轮A212通过同步皮带连接同步带轮 B213，同步带轮C214通过同步皮带连接同步带轮F217，同步带轮E216通过同步皮带连接同步带轮I220，同步带轮D215通过同步皮带连接同步带轮G218，同步带轮H219通过同步皮带连接同步带轮J221。同步带轮A212通过同步皮带带动同步带轮B213运动，同步带轮B213与同步带轮C214同轴同步运动，同步带轮C214通过同步皮带带动同步带轮F217运动，同步带轮B213通过双子齿轮带动同步带轮D215同步运动，同步带轮D215通过同步皮带带动同步带轮G218运动，同步带轮E216与同步带轮F217同轴同步运动，同步带轮E216通过同步皮带带动同步带轮I220运动，同步带轮G218与同步带轮H219同轴同步运动，同步带轮H219通过同步皮带带动同步带轮J221运动。由于同步带轮C214和同步带轮D215型号及齿数一样，且同步带轮E216、同步带轮F217、同步带轮G218、同步带轮H219、同步带轮I220、同步带轮J221型号及齿数一样，所以可以确保前送料传动装置205、装电池假底传动装置206、三心送料传动装置207、PVC 商标膜热缩传动装置208四个装置均同步运动。

电池假底自动下料装置的结构如图14-图17所示，包括假底下料装置底座2011、接料下料机构、导料机构、吸料推料机构和压料机构，接料下料机构包括假底接料管2013、接料支架2014、假底接料座20112和下料气缸2016，接料支架2014安装在假底下料装置底座2011上，接料支架2014上固定假底接料座 20112，假底接料座20112安装有假底接料嘴20111，假底接料嘴20111连接假底接料管2013，假底接料管2013连接振动台(振动台为现有技术的振动上料装置)，假底接料座20112设有位置比假底接料嘴20111低的假底接料中转槽20113，假底接料中转槽20113连通横向的出料孔，假底接料中转槽20113上方设有下料拨片20114，下料拨片20114安装在下料拨片固定板20115上，下料拨片固定板 20115与下料气缸支座2015固定在一起，下料气缸支座2015与下料气缸2016 的缸体固定在一起，下料气缸支座2015的两侧设有滑块，滑块与假底接料座 20112的两侧滑动配合，下料气缸2016的推杆通过连接板与假底接料座20112 固定连接。假底到达假底接料座20112后，下料气缸2016带动下料拨片20114 运动，下料拨片20114将假底从假底接料嘴20111拨落，掉到假底接料中转槽 20113中。

导料机构由假底漏料槽前挡板20117和假底漏料槽20110构成，假底漏料槽 20110上端位于假底接料座20112的出料孔下方，假底漏料槽20110下端连接压料机构的假底托板20121，假底漏料槽20110的上端滑道前方安装假底漏料槽前挡板20117，用于挡住吸料推料机构自假底接料座20112中吸出的假底，使假底落入假底漏料槽20110的滑道。

吸料推料机构由吸料推料气缸2012、吸料推料支座2019、假底吸料杆20116、假底送料滑板20123构成，吸料推料气缸2012安装在假底下料装置底座2011 上，吸料推料气缸2012的推杆连接吸料推料支座2019，吸料推料支座2019的上部安装朝向假底接料座20112的出料孔的假底吸料杆20116，假底吸料杆20116 前端设置磁铁，通过磁性吸住假底，或者假底吸料杆20116为真空管，通过负压吸住假底。吸料推料支座2019的下部安装假底送料滑板20123，假底送料滑板 20123位于假底漏料槽20110下端并伸入压料机构的假底托板20121中。

压料机构由压料气缸2017、压料支架2018、假底压料杆固定座20118、假底压料杆20119、导向块20120、假底托板20121、假底出料嘴20122构成，压料支架2018安装在假底下料装置底座2011上，压料气缸2017安装在压料支架 2018顶部，压料气缸2017的推杆连接假底压料杆固定座20118，假底压料杆固定座20118上固定有5根假底压料杆20119，导向块20120和假底托板20121通过压料支架2018固定，假底托板20121中设有压料孔，压料孔下端连接假底出料嘴20122，假底出料嘴20122为具有弹性多叶嘴，嘴口稍小于假底，假底托板20121中设有供假底送料滑板20123运动的滑槽，假底压料杆20119穿过导向块 20120的导向孔伸入压料孔，所述假底压料杆20119为真空吸管。压料机构直接安装在假底下料装置底座2011上并与导料机构、吸料推料机构配合，可快速入料压料，采用导向块20120定位，通过压料气缸2017直接压料，稳定性好。

通过5根假底接料管2013接入振动台送出的电池假底(简称：假底)，假底沿假底接料管2013分别滑入5个假底接料嘴20111中，然后下料气缸2016运动， 5个下料拨片20114将假底压入假底接料座20112的假底接料中转槽20113中，吸料推料气缸2012使吸料推料支座2019向后运动，5根假底吸料杆20116运动将假底接料座12中的假底吸住并同时缩回移动，当假底触碰假底漏料槽前挡板 20117时，假底自动从假底吸料杆20116中脱离并落入5个假底漏料槽20110的滑道中，并落入5个假底送料滑板20123中，在吸料推料气缸2012推动吸料推料支座2019向前运动的过程中，假底送料滑板20123向前运动将假底送入5个假底压料杆20119的垂直下方，然后假底压料杆20119向下运动将假底压入装电池假底传动装置中的装膜电池上，假底压料杆20119回缩，装在电池上的假底被假底出料嘴20122挡住，一次自动下5个电池假底。

已装PVC商标膜的电池(简称：装膜电池)通过斜坡输送带进入进料旋转电池槽210中，毛刷机构222(装有电机的毛刷轮)自动将装膜电池刷进前送料传盘中，通过同步皮带传动机构将装膜电池送入装电池假底传动装置206中，然后通过同步皮带传动机构将装膜电池自动送入电池假底下料装置201中的电池假底出料位置。通过电池假底下料装置201将5粒电池假底同时压入电池假底传送盘206中的装膜电池上，然后通过同步皮带传动机构将已装入电池假底的装膜电池(简称：装假底装膜电池)送入三心送料传动装置207中，通过同步皮带传动机构将装假底装膜电池送入PVC商标膜热缩传动装置208中。通过同步皮带传动机构将装假底装膜电池送入PVC商标加热装置处加热，保持规定时间后，装假底装膜电池形成电池成品，通过同步皮带传动机构将电池成品出货。

装PVC膜并切膜设备的结构如图18所示，包括送料机构302、分料机构303、吐料槽305、装膜切膜机构306，吐料槽305和装膜切膜机构306安装在装PVC 膜底座301上，吐料槽305的出料口下方设置送料机构302，送料机构302的出料口对齐装膜切膜机构306的装膜工位，吐料槽305中安装分料机构303，吐料槽305的入料口连接输送带Ⅱ304，成品电池从输送带Ⅱ304进入吐料槽305，分料机构303从吐料槽305中分出四粒成品电池，四粒成品电池落入送料机构302，通过送料机构302将四粒成品电池送入装膜切膜机构306的装膜工位，装膜切膜机构306完成装膜、切膜、出料。

参照图19和图20，分料机构303由上分料板331、下分料板332、上分料板固定座333、下分料板固定座334等构成，上分料板固定座333和下分料板固定座334通过连杆固定在一起，上分料板固定座333的上端固定上分料板331，下分料板固定座334的下端固定下分料板332，上分料板331与下分料板332错位(保证下分料板332插入吐料槽305，上分料板331退出吐料槽305，上方的成品电池落入上分料板331与下分料板332之间，上分料板331插入吐料槽305 时，下分料板332退出吐料槽305，分出的四粒成品电池落入送料机构302)，分料机构303通过安装在吐料槽305外的分料气缸335驱动。上分料板331、下分料板332由同一分料气缸驱动即可完成分料。

参照图19和图21，送料机构302由送料滑动座321、接料垫片322、弹性挡料片323、盖板324、推料板Ⅰ325、推料气缸326构成，推料板Ⅰ325可伸入送料滑动座321的接料槽中，推料板Ⅰ325连接推料气缸326，送料滑动座321 的接料槽中设有接料垫片322，接料垫片322的后端向上翘起，起到接料并防止成品电池向后滚出送料滑动座321的作用，送料滑动座321的接料槽两侧设有弹性挡料片323，弹性挡料片323在出料方向收口，起到防止接料过程中成品电池滚落的作用，接料槽上方设置盖板324以防止成品电池弹起，送料滑动座321 的接料垫片322接料后，通过推料气缸326带动推料板Ⅰ325向前运动，推料板Ⅰ325将4粒电池推出送料滑动座321并送入装膜切膜机构306。

参照图19和图22，装膜切膜机构306包括出料推板361、吸膜底座362、上吸盘363、压料圆板364、切膜刀365、PVC膜送料装置366、PVC膜放卷装置367，吸膜底座362安装在装膜工位上，上吸盘363设于吸膜底座362上方，吸膜底座362上方设置压料圆板364，压料圆板364通过压膜气缸驱动，装膜工位的进膜一侧安装PVC膜送料装置366，PVC膜送料装置366的来料方向安装PVC 膜放卷装置367，吸膜底座362的靠进膜侧设置切膜凹槽，切膜凹槽上方设置切膜刀365，切膜刀365通过切膜气缸驱动，装膜工位一侧设置出料推板361，出料推板361通过排料气缸推动，通过出料推板361将切膜后的电池组推至落料斗。

成品电池通过输送带Ⅱ304流入吐料槽305中，然后已伸入吐料槽305中的上分料板331接住4粒成品电池后即缩回，4粒成品电池同时落入已伸入吐料槽 305中的下分料板332上。当下分料板332缩回时，4粒成品电池落入送料滑动座321中的2个接料垫片322上，接料垫片322将4粒电池接住，然后缩回至原始位置，通过推料气缸326带动推料板Ⅰ325将4粒成品电池推送进装膜工位已经打开的PVC膜内。

卷盘PVC膜通过PVC膜送料装置366进入吸膜底座362上表面，通过上吸盘 363和吸膜底座362抽真空将PVC膜打开，当4粒成品电池进入已打开的PVC膜后，压料圆板364压住4粒电池，切膜刀365开始工作，将PVC膜切断，切断后，出料推板361将已装PVC膜的4粒电池推出本设备，从落料斗下料。

切分并加热收缩设备500有切分设备和安装在切分设备之后的输送带上的加热收缩设备构成，其中切分设备的结构如图23-25所示，包括用来进料的电池滑道501、接料斗502、用来推料的推料板Ⅱ508、用来切分的切刀装置503、用于出料的斜分斜道504，接料斗502设置在电池滑道501和切刀装置503之间，并且接料斗502底部设有出料口，该出料口正对切刀装置503的进料口，切刀装置503的进料宽度仅容四粒电池组通过，并且切刀装置503的切刀位于四粒电池组的正中间，切刀装置503的出料口与斜分料道504连接，推料板Ⅱ508通过推料气缸507驱动，推料板Ⅱ508位于接料斗502底部且正对切刀装置503，斜分斜道504的中间设有切分刀片505，切分刀片505用于划破未完全划破的PVC膜，确保四粒电池组被分成两个二粒电池组。

如图23和图24所示，切分刀片505在斜分料道504的斜面上露出的高度是从零开设，随斜面高度下降，切分刀片505露出的高度逐渐增加。电池是圆型的，相邻电池相切位置位于中部，切分刀片505从底部的空隙位置逐渐插入电池之间，这样可避免切分刀片505与电池组端部直接相撞。

为了避让切刀装置503的刀片，推料板Ⅱ508的前端中间位置应设置避让缺口。

还包括切分底座506，推料气缸507安装于切分底座506的一侧，接料斗502、切刀装置503和斜分斜道504均安装于切分底座506上。推料板Ⅱ508的避让缺口、接料斗502、切刀装置503的刀片、斜分斜道504的切分刀片505四者在同一直线上。

切刀装置503的结构如图25所示，包括上刀片531、下刀片532、刀片夹具 533、夹具支撑杆534、夹具支撑杆固定板535、左分切限位块536、右分切限位块、切分台板537，切分台板537安装在切分底座506上，左分切限位块536和右分切限位块安装在切分台板537上，而且左分切限位块536、右分切限位块与切分台板537之间形成仅允许四粒电池组通过的切分通道，切分通道的上方设置上刀片531，切分通道的下方设置下刀片532，上刀片531和下刀片532位于切分通道的中线上。上刀片531和下刀片532分别通过各自的刀片夹具533固定，上下两个刀片夹具533分别固定在上下两根夹具支撑杆534上，两根夹具支撑杆 534安装在夹具支撑杆固定板535的上下两端，夹具支撑杆固定板535固定在切分台板537上，左分切限位块536和右分切限位块之间留有供上刀片531伸入切分通道的缺口，切分台板537开设供下刀片532伸入切分通道的缺口。采用这样的结构，刀片可以更换，且可保证上刀片531和下刀片532对齐，便于保证切分精度。当然上刀片531和下刀片532也可采用的其他的安装方式安装在切分通道上下两侧。

更特别的，左分切限位块536和右分切限位块通过腰形槽安装在切分台板 537上，通过调节固定位置来调节切分通道的宽度以适应不同宽度的已包膜产品组。两根夹具支撑杆534可旋转的安装在夹具支撑杆固定板535的上下两端，并设有角度调节手柄，通过角度调节手柄旋转夹具支撑杆534可以调节上刀片531 和下刀片532的角度，从而达到调节上刀片531和下刀片532间距的目的，可以适用于不同厚度的已包膜电池组。

已包PVC膜的四粒电池组通过电池滑道501进入接料斗502，通过推料板Ⅱ 508将四粒电池组送入切刀装置503内，切刀装置503设有上下两把刀片，分布于四粒电池的中间部位，当推料板Ⅱ508继续往前送料时，四粒电池上的上PVC 膜和下PVC膜分别被上刀片531和下刀片532划破。若PVC膜未全部划破，在推料板Ⅱ508的继续推送下到达斜分料道504上，四粒电池组沿斜分料道504斜坡继续运动，上PVC膜和下PVC膜会被切分刀片505彻底划破，直到四粒电池组被分成已包膜的两个二粒电池组为止。

在电池装盒前，需先采用纸盒底部折叠设备600折叠纸盒，为了使图26所示的纸盒打开并折叠成图26-27所示的形状，将原始状态的纸盒601推入工位，压紧纸盒的前舌，推纸盒的侧板使纸盒打开，张紧机构伸入纸盒601内，使纸盒完全打开并定位，先使下舌613折叠到位，然后左舌611和右舌614折叠到位，左舌611、右舌614下半部挡住下舌613的两侧，之后，折叠上舌612，上舌612 的两侧挡住左舌611、右舌614上半部，最后将上舌舌尖6121向内推，上舌舌尖6121插入盒内并被下舌613挡住，这样就使下舌613、左舌611、右舌614、上舌612四者卡扣在一起，完成折叠。

纸盒底部折叠设备的结构如图28-30所示，它包括储料槽603、推料机构602、用于固定并打开纸盒的打开装置和用于折叠纸盒底部盒舌的底部折叠装置605。推料机构602安装在储料槽603左侧，推料机构602由推料气缸621和推料板 622构成，推料气缸621的推杆连接推料板622，推料板622推从储料槽603落下的原始状态纸盒，储料槽603如图32所示，所述储料槽由四根铝型材连接成一体，形成可以定位原始状态纸盒的四个外边的支架，安装在工作台板上，用于原始状态纸盒储料并对原始状态纸盒的四个外边进行定位，防止原始状态纸盒摆放倾斜。

参照图32-36，打开装置包括由用于使左侧板竖起的折侧板机构606、用来压纸盒前舌的前舌压紧机构607和伸入打开的纸盒601或纸箱内使纸盒完全张开的张紧机构604构成。前舌压紧机构607设于进入开盒工位的纸盒前舌617的正上方，由前舌压紧气缸和由前舌压紧气缸驱动的前舌压杆构成。折侧板机构606 设置在原始纸盒推入开盒工位后的左侧板615下方，如图31所示，折侧板机构 606由开盒板661和折侧板气缸662构成，开盒板661通过连接板与折侧板气缸662的推杆连接。

如图33所示，张紧机构604包括升降气缸641、张紧气缸642、张紧机构底座643、左压舌顶紧件驱动机构644、左压舌顶紧件645、左压前舌件646、右压舌顶紧件647、右压前舌件648、右压舌顶紧件驱动机构649，升降气缸641的推杆通过安装板连接张紧气缸642，张紧气缸642连接张紧机构底座643，张紧机构底座643的左右两端分别安装左压前舌件646和右压前舌件648，左压前舌件646的上端安装可转动的左压舌顶紧件645，左压舌顶紧件645连接左压舌顶紧件驱动机构644，右压前舌件648的上端安装可转动的右压舌顶紧件647，右压舌顶紧件647连接右压舌顶紧件驱动机构649，工作时，左压前舌件646和右压前舌件648压住已经初步打开的纸盒的前舌617，张紧气缸642推动张紧机构底座643向纸盒方向运动，左压舌顶紧件645、左压前舌件646、右压舌顶紧件 647、右压前舌件648伸入纸盒内，当左压前舌件646和右压前舌件648运动至下舌613的折痕位置时停止前进，然后左压舌顶紧件驱动机构644驱动左压舌顶紧件645旋转顶起，右压舌顶紧件驱动机构49驱动右压舌顶紧件647旋转顶起，从而完成了纸盒打开并定形张紧动作，以便后续加工。

为了方便纸盒加工后出料，张紧机构底座643还安装半成品顶出气缸650，两个顶出气缸650分别固定在左压前舌件646或右压前舌件648内侧，可通过张紧机构底座643固定半成品顶出气缸650，也可左压前舌件646或右压前舌件648 内侧设置固定座来固定半成品顶出气缸650，纸盒底部折叠完成后，半成品顶出气缸643工作，半成品顶出气缸643的推杆将纸盒顶出工位。

更特别的是，左压前舌件646前端设有横向的定位板6461，右压前舌件648 的前端设有横向的定位板，左压舌顶紧件645和右压舌顶紧件647的前端设有横向的顶紧臂6451，左压前舌件646和右压前舌件648前端的横向杆用于定位下舌折痕并抵住下舌613根部，左压舌顶紧件645和右压舌顶紧件647的顶紧臂用于定位上舌折痕并抵住上舌612根部，左压前舌件646和左压舌顶紧件645一起完成左舌折痕定位，右压前舌件648和右压舌顶紧件647一起完成右舌折痕定位。使得该张紧机构不但起到张紧作用，而且起到定位左右。

更特别的是，参照图34和图35，左压舌顶紧件驱动机构644包括左顶紧气缸和气缸连接件6441，左顶紧气缸安装在张紧机构底座643上，左顶紧气缸通过气缸连接件6441与左压舌顶紧件645连接。左压舌顶紧件645通过销轴安装在左压前舌件646上，左压舌顶紧件645包括与气缸连接件6441连接的连接臂 6453、中部的旋转臂6452和前端的顶紧臂6451。右压舌顶紧件647的结构与左压舌顶紧件645相同，右压舌顶紧件驱动机构649的结构与左压舌顶紧件驱动机构644相同，只存在左右对称的差别。

参照图35-36，底部折叠装置605包括用于折下舌613的下舌压合机构655、用于折右舌614的右舌压合机构652、用于折左舌611的左舌压合机构654、用于折上舌612的上舌压合机构653，纸盒折叠工位上方安装折叠装置支架651，折叠装置支架651的靠盒底侧的下侧安装下舌压合机构655，右侧安装右舌压合机构652、左侧安装左舌压合机构654、上侧安装上舌压合机构653。

下舌压合机构655的结构如图37所示，由下舌压合气缸、下舌折叠压板6551、铰链6552和气缸连接板6554构成，铰链6552其中一个合页安装在折叠工位的底板上，所述铰链6552的另一个合页与下舌折叠压板6551固定连接，下舌折叠压板6551通过气缸连接板6554与下舌压合气缸6553的推杆连接。通过下舌压合气缸6553驱动下舌折叠压板6551绕铰链6552旋转，从而完成折下舌613动作。

用于折右舌614的右舌压合机构652如图38所示，右舌压合机构652由右压臂6521、右压轮固定臂6522、右压轮6523和压右舌气缸构成，压右舌气缸连接右压臂6521，右压臂6521前端通过连杆连接右压轮固定臂6522的一端，右压轮固定臂6522另一端安装右压轮，用于折左舌611的左舌压合机构654的结构如图38所示，左舌压合机构604由左压臂、左压轮固定臂、左压轮和压左舌气缸构成，压左舌气缸连接左压臂，左压臂前端通过连杆连接左压轮固定臂的一端，左压轮固定臂另一端安装左压轮。压右舌气缸和压左舌气缸通过折叠装置支架651固定，压右舌气缸和压左舌气缸分别驱动右压臂6521和左压臂左右往复，带动右压轮和左压轮分别压左舌611和右舌614，压左舌611和压右舌614同步进行。

参照图39，上舌压合机构653由平行盒底的垂向运动机构和可向纸盒内顶上舌的水平运动机构构成，垂向运动机构由垂向气缸6531和压上舌气缸固定板 6532构成，垂向气缸6531安装在折叠装置支架651上，垂向气缸6531的推杆连接压上舌气缸固定板6532，水平运动机构由水平气缸6533和压上舌件6534 构成，水平气缸6533与压上舌气缸固定板6532固定在一起，水平气缸6533的推杆连接压上舌件6534。通过垂向气缸6531驱动压上舌件6534向下运动90度折叠上舌，然后水平气缸6533推动压上舌件6534向纸盒1内运动，从而使上舌 612的上舌舌尖6121穿过下舌613顶入纸盒601内，上舌压合机构653复位即完成纸盒底部折叠动作。

纸盒自动化打开及底部折叠的步骤如下：

步骤一：储料槽603用四根铝型材固定原始状态纸盒的四个外边，通过控制推料机构2的推料气缸621工作，驱动推料板622将储料槽603落下的原始状态纸盒601推入工位，所述推料机构每次推出的都是储料槽最底部的一个原始状态纸盒；

步骤二：控制由前舌压紧气缸工作，驱动前舌压杆伸出压紧前舌617；控制折侧板气缸662工作，驱动开盒板661运动，开盒板661推纸盒601的左侧板 615，左侧板615垂直前舌617时，纸盒601打开，值得注意的是，在右侧板616 一侧设有挡住右侧板616的机构，本发明中以折叠装置支架651的侧板作为挡住右侧板616的机构；

步骤三：张紧机构工作，升降气缸641工作，驱动整个张紧机构604运动，左压前舌件646和右压前舌件648压住前舌617，控制张紧气缸642伸出推杆，张紧机构底座643和其上的组件一起伸入纸盒6016内，直到右压前舌件648压住前舌617前端压在下舌折痕上，控制左压舌顶紧件驱动机构644和右压舌顶紧件驱动机构649，使左压舌顶紧件645和右压舌顶紧件647旋转呈水平，左压舌顶紧件645和右压舌顶紧件647前端刚好顶在上舌折痕上完成张紧定位；

步骤四：下舌压合气缸进气，通过下舌压合气缸6553驱动下舌折叠压板6551 绕铰链6552旋转，使下舌613向上弯折90°

步骤五：压右舌气缸和压左舌气缸工作，压右舌气缸和压左舌气缸分别驱动右压臂和左压臂运动，带动右压轮和左压轮分别压左舌611和右舌614，左舌611 和右舌614弯折90°，左舌611、右舌614下半部挡住下舌613的两侧；

步骤六：控制垂向气缸6531驱动水平气缸6533和压上舌件6534向下运动 90°折叠上舌612，然后控制水平气缸6533推动压上舌件6534向纸盒601内运动，从而使上舌612的上舌舌尖6121穿过下舌613顶入纸盒601内，上舌压合机构653复位即完成纸盒底部折叠动作。

步骤七：折侧板机构606、下舌压合机构655、右舌压合机构652、左舌压合机构654、上舌压合机构653各自的气缸工作复位，前舌压紧机构607、左压舌顶紧件驱动机构644和右压舌顶紧件驱动机构6049复位，控制半成品顶出气缸650的推杆伸出使底部折叠完毕的纸盒6016顶出工位；然后张紧机构604复位，进行下一个产品加工。

通过控制各气缸的工作状态，即可实现纸盒自动化打开及底部折叠，实现了纸盒打开和折叠全自动化、机械化、无人化，大大提高生产效率。

上述结合附图对本发明进行示例性描述，显然本发明的实现并不受上述方式的限制，只要采用本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或为经改进将本发明的构思方法和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电池自动化包装生产线，包括装商标膜设备、装假底和商标膜热缩一体化设备、装PVC膜并切膜设备、PVC膜加热收缩机、纸盒底部折叠设备、自动装盒设备、自动封盒设备；由装商标膜设备将商标膜贴在光身电池上，然后输送至装假底和商标膜热缩一体化设备装假底，装假底后使商标膜热缩，再将装好假底的电池输送至装PVC膜并切膜设备，采用PVC膜将电池包装成电池组，然后输送到PVC膜加热收缩机使PVC膜热缩，完成包膜，通过自动装盒设备将电池组装入由盒底部折叠设备折叠好的纸盒中，然后通过自动封盒设备封盒；所述装商标膜设备包括输送带、电池下料槽、电池推料槽、电池分料槽、电池分料轮、商标膜出料及打开装置，所述输送带为多段式，相邻的前段输送带与后输送带之间存在间隔，每个间隔下方设有电池下料槽，每个间隔的上方安装电池导板和电池储料槽，电池导板固定在电池储料槽侧壁上，依电池输送方向，电池导板前端安装电池分料轮，电池下料槽连接电池推料槽，电池推料槽后端设有第一推料气缸，电池推料槽前端的落料口下方设置电池分料槽，电池分料槽的内分多个电池通道，第二推料气缸连接多个推杆，每个推杆对应一个电池通道下的出料孔，出料孔处设置商标膜出料及打开装置。

2.根据权利要求1所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述电池下料槽内设电池通道槽，电池通道槽上端承接输送带间隔处落下的电池，电池通道槽下端连接电池推料槽，电池推料槽的出料口仅供3个电池通过，电池推料槽后设置对应的推杆，该推杆由第一推料气缸驱动；所述电池分料槽顶部设置对应电池下料槽的出料口大小的电池入口，电池入口连通第一电池通道、第二电池通道、第三电池通道。

3.根据权利要求1所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述装假底和商标膜热缩一体化设备，包括前送料传动装置、装电池假底传动装置、三心送料传动装置、PVC商标膜热缩传动装置、电池假底下料装置和PVC商标膜加热装置，前送料传动装置与装电池假底传动装置相切，装电池假底传动装置与三心送料传动装置相切，三心送料传动装置与PVC商标膜热缩传动装置相切，装电池假底传动装置的输送路径一侧安装用于装电池假底的电池假底下料装置，PVC商标膜热缩传动装置的输送路径一侧安装PVC商标膜加热装置，其特征是：驱动电机通过同步皮带传动机构带动前送料传动装置、装电池假底传动装置、三心送料传动装置、PVC商标膜热缩传动装置。

4.根据权利要求3所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述同步皮带传动机构包括双子齿轮、同步带轮A、同步带轮B、同步带轮C、同步带轮D、同步带轮E、同步带轮F、同步带轮G、同步带轮H、同步带轮I、同步带轮J，驱动电机的输出轴上安装同步带轮A，双子齿轮安装在两根平行的传动轴上端，其中一根传动轴下端安装同步带轮B和同步带轮C，另一根传动轴下端安装同步带轮D，前送料传动装置的转轴下端安装同步带轮E和同步带轮F，装电池假底传动装置的转轴下端安装同步带轮G和同步带轮H，三心送料传动装置的转轴下端安装同步带轮I，PVC商标膜热缩传动装置的转轴下端安装同步带轮J，同步带轮A通过同步皮带连接同步带轮B，同步带轮C通过同步皮带连接同步带轮F，同步带轮E通过同步皮带连接同步带轮I，同步带轮D通过同步皮带连接同步带轮G，同步带轮H通过同步皮带连接同步带轮J。

5.根据权利要求3所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述电池假底自动下料装置，包括假底下料装置底座、接料下料机构、导料机构、吸料推料机构和压料机构，所述接料下料机构、吸料推料机构、压料机构安装在假底下料装置底座上，导料机构上端连接接料下料机构，导料机构下端连接压料机构，吸料推料机构在接料下料机构和压料机构之间运动，所述接料下料机构包括假底接料管、接料支架、假底接料座，接料支架安装在假底下料装置底座上，接料支架上固定假底接料座，假底接料座安装有假底接料嘴，假底接料嘴连接假底接料管，假底接料座设有位置比假底接料嘴低的假底接料中转槽，假底接料中转槽连通横向的出料孔，假底接料中转槽上方设有下料拨片。

6.根据权利要求1所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述装PVC膜并切膜设备,包括送料机构、分料机构、吐料槽、装膜切膜机构，吐料槽和装膜切膜机构安装在底座上，吐料槽的出料口下方设置送料机构，送料机构的出料口对齐装膜切膜机构的装膜工位，吐料槽中安装分料机构，所述分料机构包括上分料板、下分料板、上分料板固定座、下分料板固定座，上分料板固定座和下分料板固定座通过连杆固定在一起，上分料板固定座固定上分料板，下分料板固定座固定下分料板，上分料板与下分料板错位，分料机构通过分料气缸驱动。

7.根据权利要求1所述的电池自动化包装生产线，其特征是：还包括设置在PVC膜加热收缩机之后的切分并加热收缩设备，切分并加热收缩设备将包膜后的4粒电池组通过切分并加热收缩设备切分成2粒电池组并热缩，然后再输送至自动装盒设备；所述切分并加热收缩设备包括用来进料的电池滑道、接料斗、用来推料的推料板、用来切分的切刀装置、用于出料的斜分斜道，接料斗设置在电池滑道和切刀装置之间，并且接料斗底部设有出料口，该出料口正对切刀装置的进料口，切刀装置的出料口与斜分料道连接，推料板通过推料气缸驱动，推料板位于接料斗底部且正对切刀装置，斜分斜道的中间装有切分刀片。

8.根据权利要求1所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述纸盒底部折叠设备包括推料机构、打开装置和底部折叠装置，推料机构将纸盒或纸箱推入工位，打开装置用于固定并打开纸盒或纸箱，底部折叠装置折叠纸盒或纸箱底部盒舌，所述底部折叠装置包括用于折下舌的下舌压合机构、用于折左舌的左舌压合机构和用于折右舌的右舌压合机构、用于折上舌的上舌压合机构，所述上舌压合机构由平行盒底的垂向运动机构和可向纸盒内顶上舌的水平运动机构构成。

9.根据权利要求8所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述垂向运动机构由垂向气缸和压上舌气缸固定板构成，垂向气缸安装在折叠装置支架上，垂向气缸的推杆连接压上舌气缸固定板，水平运动机构由水平气缸和压上舌件构成，水平气缸与压上舌气缸固定板固定在一起，水平气缸的推杆连接压上舌件，垂向气缸推动压上舌气缸固定板、水平气缸、压上舌件形成的组件向下运动使上舌90度弯折，之后水平气缸推动压上舌件向盒内运动使上舌舌尖插入下舌内侧。

10.根据权利要求8所述的电池自动化包装生产线，其特征是：所述打开装置由用来压纸盒或纸箱前舌的前舌压紧机构、用于使左侧板竖起的折侧板机构和伸入打开的纸盒或纸箱内使纸盒或纸箱完全张开并定位的张紧机构构成；所述张紧机构包括张紧机构底座、张紧气缸、左压舌顶紧件驱动机构、左压舌顶紧件、左压前舌件、右压舌顶紧件、右压前舌件、右压舌顶紧件驱动机构，张紧气缸连接张紧机构底座，张紧机构底座的左右两端分别安装左压前舌件和右压前舌件，左压前舌件的上端安装可转动的左压舌顶紧件，左压舌顶紧件连接左压舌顶紧件驱动机构，右压前舌件的上端安装可转动的右压舌顶紧件，右压舌顶紧件连接右压舌顶紧件驱动机构。

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